夹桩器的夹持试验装置的制作方法

本实用新型涉及夹具，尤其涉及一种用于导管架裙桩夹桩器的夹持试验装置。

背景技术：

夹桩器工作时，一般需要承受上千吨的压力。目前，为了检验夹桩器的夹持能力是否达到设计要求的夹持力，一般，采用十几个千斤顶提供垂向压力，用以模拟夹桩器夹持工作时，所受到的垂向压力。由于现有的检验夹桩器夹持能力需要制作千斤顶的支撑结构，并由十几个千斤顶顶升力提供垂向压力，因此，不仅导致该试验结构重量较大、成本较高；而且，试验方法比较繁琐、周期较长、操作不便。

技术实现要素：

本实用新型的主要目的在于克服现有技术存在的上述缺点，而提供一种夹桩器的夹持试验装置，其不仅能够对夹桩器进行夹持力试验，解决了对夹桩器的夹持力进行试验的问题，大大提高了夹桩器夹持力试验的效率；而且，还能够重复对相同规格的夹桩器进行多次夹持力的试验，大大降低了夹桩器夹持力的试验成本，有效地降低了夹持试验操作的复杂程度。

本实用新型的目的是由以下技术方案实现的：

一种夹桩器的夹持试验装置，其特征在于：包括：顶部胎具筒、安装在顶部胎具筒外侧下方的底部胎具筒，其中，夹桩器设置在顶部胎具筒的外侧和底部胎具筒的正上方位置；顶部胎具筒的顶部内侧周围安装有数个吊运眼板，顶部胎具筒的外侧安装有剪力键圆钢；底部胎具筒的外侧上部边缘均匀地安装有数个限位块。

所述顶部胎具筒和底部胎具筒上下口为敞开式；顶部胎具筒是从上方放入夹桩器和位于下面的底部胎具筒内，并将顶部胎具筒保持悬空状态，操作夹桩器抱紧顶部胎具筒；底部胎具筒的钢圈尺寸与夹桩器的钢圈尺寸一致。

所述限位块的形状为└形；限位块的上端高于底部胎具筒的上边缘，且内侧口宽于夹桩器的外径。

所述吊运眼板为板式吊耳、并竖直安装在顶部胎具筒的内侧。

本实用新型的有益效果：本实用新型由于采用上述技术方案，其不仅能够对夹桩器进行夹持力试验，解决了对夹桩器的夹持力进行试验的问题，大大提高了夹桩器夹持力试验的效率；而且，还能够重复对相同规格的夹桩器进行多次夹持力的试验，大大降低了夹桩器夹持力的试验成本，有效地降低了夹持试验操作的复杂程度。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图。

图中主要标号说明：

1.顶部胎具筒、2.底部胎具筒、3.夹桩器、4.限位块、5.剪力键圆钢、6.吊运眼板。

具体实施方式

如图1所示，本实用新型包括：用于模拟夹桩器3所夹持的导管架钢桩的顶部胎具筒1、采用吊装方式安装在顶部胎具筒1外侧下方的底部胎具筒2，其中，夹桩器3设置在顶部胎具筒1的外侧和底部胎具筒2的正上方位置；顶部胎具筒1的顶部内侧周围采用焊接方式安装有数个吊运眼板6(本实施例为四个)，顶部胎具筒1的外侧安装有用于模拟夹桩器夹持导管架钢桩剪力键结构情况的剪力键圆钢5；底部胎具筒2的外侧上部边缘采用焊接方式均匀地安装有数个限位块4(本实施例为八个)，底部胎具筒2的钢圈尺寸与夹桩器3的钢圈尺寸一致，这样底部胎具筒2能够有效地将夹桩器3固定在底部胎具筒2的顶端。

上述顶部胎具筒1和底部胎具筒2上下口为敞开式；顶部胎具筒1是从上方放入夹桩器3和下面的底部胎具筒2内，并将顶部胎具筒1保持悬空状态，操作夹桩器3抱紧顶部胎具筒1，最后移除吊装索具。

上述限位块4的形状为└形；限位块4的上端高于底部胎具筒2的上边缘，且内侧口宽于夹桩器外径，在夹桩器3吊装就位时，起到导向及限位的作用，使夹桩器3与底部胎具筒2能准确对接，同时，避免了两者之间的焊接固定，保证试验时压力的均匀传递及试验安全。

上述剪力键圆钢5在试验时，夹桩器3的夹爪夹在剪力键圆钢5上，可检验夹桩器3的夹爪，对钢桩上剪力键的适应性，从而，验证夹桩器3在特殊工况下的夹持能力。

上述吊运眼板6为板式吊耳、并竖直安装在顶部胎具筒1的内侧。

本实用新型使用步骤如下：

第一步：先将底部胎具筒结构2平稳地安放到大型油压机工作台上，然后，将夹桩器3吊运到底部胎具筒2的顶部，再调整夹桩器3的位置，使其平置在底部胎具筒2的顶部；

第二步：将顶部胎具筒1平稳的穿过夹桩器3的内部，悬空稳定后，启动夹桩器3的液压缸，使其按照技术要求加压到正常压力，夹桩器3的液压缸活塞推动伸出夹爪，抱紧顶部胎具筒1；

第三步：根据夹桩器3的夹持能力要求的吨位进行正常载荷夹持试验。夹桩器3在正常压力情况下，夹桩器3的液压缸活塞推动夹爪抱紧顶部胎具筒1，记录抱紧顶部胎具筒1的具体位置；大型油压机按照夹桩器3的夹持能力要求的正常载荷吨位从顶部胎具筒1的顶部进行施加压力作业，保持2小时，检查夹桩器上的压力表，确定压力值无变化；关闭夹桩器3的球阀，保持2小时，检查夹桩器3上的压力表，确定压力值无变化；

第四步：记录加压后的夹桩器3的液压缸活塞抱紧顶部胎具筒1的具体位置；大型油压机停止施加压力，夹桩器3的液压缸活塞收回；确定夹桩器3的抱紧位置位移不超过10mm，则试验成功；

第五步：按照夹桩器3的夹持能力要求吨位的1.25倍进行最大荷载夹持试验。夹桩器3在正常压力情况下，夹桩器3的液压缸活塞推动夹爪抱紧顶部胎具筒1，记录抱紧顶部胎具筒1的具体位置；大型油压机按照夹桩器3的夹持能力要求的正常载荷吨位的1.25倍进行施加压力作业，保持2小时，检查夹桩器3上的压力表，确定压力值无变化；关闭夹桩器球阀，保持2小时，检查夹桩器上的压力表，确定压力值无变化；记录加压后的夹桩器3的液压缸活塞抱紧顶部胎具筒1的具体位置；大型油压机停止施加压力，夹桩器3的液压缸活塞收回；确定夹桩器3抱紧位置位移不超过10mm，则试验成功。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制，凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。