一种抗开裂码头平台的制作方法

本实用新型涉及一种抗开裂码头平台，属于工程施工领域。

背景技术：

目前，吨级码头平台施工难度大，尤其在雨季及炎热等极端气候条件下，施工过程中存在混凝土浇筑质量问题。在混凝土浇筑施工中，水化热对大体积混凝土的施工影响巨大，混凝土因内外温差会造成内部及表面各处膨胀性开裂，从而降低码头平台的整体强度。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于，提供一种不易开裂、抗拉强度大的码头平台。

为解决上述技术问题，本实用新型采用如下的技术方案：一种抗开裂码头平台，包括工作平台、2个系缆墩、1个靠船墩和至少1座钢联桥，工作平台与引桥连接，靠船墩设置于工作平台的东侧区，一个系缆墩设置在所述工作平台的东侧区，另一个系缆墩设置在所述工作平台的西侧区；工作平台还设置有污水槽；所述靠船墩包括橡胶护舷和靠船构件，橡胶护舷设置在靠船构件上，靠船构件固定在工作平台底部；工作平台与引桥呈T形状连接。靠船构件的外侧壁面与工作平台的前沿面在同一平面上。

前述抗开裂码头平台的混凝土浇筑方法，包括如下内容：

根据混凝土的绝热温升选取拌和混凝土的原材料，所述混凝土的绝热温升根据公式ΔTc＝WQ/C*P计算获得，其中，ΔTc为每立方米混凝土中水泥用量，Q为水泥水化热累计发热量，C为混凝土的比热，P为混凝土的重力密度；水泥水化热累计发热量，根据Q＝Qo(1-e^-mt)计算获得，其中，Qo为单位质量水泥的最终发热量，m为散热速率；t为龄期。m与Qo为水泥自身特性，成分及含量不同的水泥其值不同；冷却处理拌和混凝土的原材料和用于拌和时的水，降低混凝土入仓温度；拌和混凝土，拌和混凝土时加入粉灰料，拌和混凝土的水与粉灰料的比值为0.38～0.45；分层连续浇筑拌和好的混凝土到空仓中；分层振捣入仓后的混凝土；监测入仓后混凝土的内部温度和表面温度，对比混凝土的内部温度与表面温度，确保内部温度与表面温度差值在25℃以内；并确保仓内浇筑完毕的混凝土在24小时内不会受到振动；保湿处理所浇筑混凝土；保温处理所浇筑混凝土。

根据混凝土的绝热温升选取散热速率值为0.4～3.5的水泥、含泥量不大于1％的石子和/或细度模数大于2.3且含泥量不大于3％的中粗砂作为拌和混凝土的原材料；

其中，冷却处理混凝土的拌和原材料包括遮盖原材料，避免阳光直接暴晒，并且在使用前用水淋湿降温；冷却处理用于拌和时的水包括拌和前2小时向水中加入碎冰，降低拌和混凝土的水温，使拌和混凝土时的水温为3℃～6℃。

为防止开裂，还包括在拌和混凝土过程中添加减水剂以减小混凝土的水胶比，调节水灰比包括降低拌和混凝土的水灰比例，降低水泥含量以减小水泥水化热发热量。通过添加减水剂，能够提高混凝土强度以抵抗收缩应力和温度应力。

为提高所建平台的抗拉伸强度，在分层振捣入仓后的混凝土包括采用插入式振捣器振捣混凝土，振捣时划分区域，分层连续捣固，直到仓内混凝土停止下沉、不在冒出气泡、最上层混凝土表面呈平坦状且出现泛浆现象。通过分区域、分层连续捣固后的混凝土，强度高、韧性好、抗拉伸强度大。

其中的粉灰料为粉煤灰、矿粉、硅粉和/或火山灰；其中的水泥包括大坝水泥、矿渣硅酸盐水泥或粉煤灰水泥。

其中的保湿处理所浇筑混凝土包括在浇筑完毕且终凝的混凝土表面覆盖柔性吸水织物，保湿养护至少14天；在拆除侧模时，立即用土工布和塑料布覆盖被拆除侧模处的混凝土，并洒水养护。

前述的保温处理所浇筑混凝土包括在所浇筑混凝土表面抹平搓实且湿润后覆盖保温材料，保温材料包括2层塑料薄膜和3层保温麻袋。

为避免混凝土表面发白干裂，还包括根据检测的混凝土入仓后的内部温度和表面温度情况，增减或揭除保温材料；定期检查所浇筑混凝土表面干燥情况，根据干燥情况进行浇水湿润处理，使混凝土表面长期处于湿润状态。

混凝土容易开裂是由于混凝土自身导热性差，在产生水化热后，外部与空气接触的部分会首先冷却，而内部无法散热，内部温度将会逐渐升高，导致混凝土内部和外部产生温差，造成内部或表面开裂。其中，水化热指物质与水化合时所放出的热。

实际生产中水与水泥反应过程中放出的热量，还包括水解和结晶时的热量。使用本实用新型方法可将所有浇筑混凝土工艺过程中的热量视为水化热来计算。根据水泥水化热累计发热量计算公式及混凝土最终绝热温升计算公式可知，若减少混凝土最终绝热温度，应尽量选择散热速率m较大且水化发热慢的水泥，以此降低水泥水化热对混凝土的影响。

采用低成本的遮盖原材料、洒水降温的方法对拌和原材料进行拌和前的降温处理，经济且有效。为了减小混凝土入仓时的温度，在拌和前2小时向水中加入碎冰，通过向拌和混凝土用的水中加入碎冰的方法能够极大的降低拌和过程中因水化反应而产生热量所带来的影响。与现有技术中未作冷却处理、入仓温度在27～29℃的混凝土相比，通过遮盖原材料、洒水降温及向拌和混凝土用的水中加入碎冰的方式，可使拌和好的混凝土在进入空仓时的温度低至23℃。

在拌和混凝土时，通过调节水和粉灰料的比值，使水与粉灰料比值为0.38～0.45，混凝土强度可达到46MPa左右,有效提高了混凝土的抗裂能力，进而提升所筑码头平台的抗裂性。

由专人负责振捣入仓后的混凝土，采用插入式振动器振捣，严格按规定操作，振捣时划分区域，分层连续捣固。直到混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。

为防止混凝土因发热而膨胀开裂，还可以加强模板的强度和刚度。

为平衡所浇筑混凝土内部温度和表面温度，在浇筑完毕且终凝的混凝土表面覆盖柔性吸水织物。为防止拆除侧模后混凝土开裂，对拆除侧模的混凝土表面用土工布和塑料布进行覆盖，并洒水养护。

为平衡所浇筑混凝土内部温度和表面温度，在抹平搓实且湿润后的混凝土表面覆盖保温材料。

为防止所浇筑混凝土因内部温度与表面温度差值过大，对入仓后混凝土进行温度检测，并根据检测的混凝土内部温度和表面温度的差异，增减或揭除保温材料(揭除指的是不再覆盖任何保温材料)。为防止所浇筑混凝土表面过于干燥而发白干裂，根据干燥情况对混凝土表面进行浇水湿润处理。

与现有技术相比，本实用新型码头平台不易开裂，使用寿命长。

本实用新型码头平台(1)使用高效减水剂、降低水泥含量来降低混凝土水化热经济可行。(2)施工中采取的物理性减小温差的措施简单、有效且必须。混凝土加工前冷却拌和原材料及用水温度，可有效降低混凝土的入仓温度，是浇筑前期减小温差的有效措施；在混凝土表面加盖保温材料，则在后期起重要作用。(3)减小了水灰比，加强了振捣，加强了模板强度和刚度以及对模板的紧固程度，高混了凝土早期的抗裂强度，防止了大体积混凝土开裂的问题，防裂效果佳。

附图说明

图1是本实用新型码头平台的结构示意图。

附图标记：1-工作平台，2-系缆墩，3-靠船墩，4-前沿面，5-引桥，6-污水槽，7-橡胶护舷，8-靠船构件，9-外侧壁面。

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步的说明。

具体实施方式

实施例1：一种抗开裂码头平台，包括工作平台1、2个系缆墩2、1个靠船墩3和至少1座钢联桥，所述工作平台1与引桥5连接，所述靠船墩3设置于所述工作平台1的东侧区，一个系缆墩设置在所述工作平台1的东侧区，另一个系缆墩设置在所述工作平台1的西侧区；所述工作平台1还设置有污水槽6。所述靠船墩3包括橡胶护舷7和靠船构件8，所述橡胶护舷7设置在靠船构件8上，靠船构件8固定在工作平台1底部；所述工作平台1与引桥呈T形状连接。所述靠船构件8的外侧壁面9与工作平台1的前沿面4在同一平面上。

实施例2：一种抗开裂码头平台，包括工作平台1、2个系缆墩2、1个靠船墩3和至少1座钢联桥，工作平台1与引桥5连接，靠船墩3设置于工作平台1的东侧区，一个系缆墩设置在工作平台1的东侧区，另一个系缆墩设置在工作平台1的西侧区；工作平台1还设置有污水槽6；靠船墩3包括橡胶护舷7和靠船构件8，橡胶护舷7设置在靠船构件8上，靠船构件8固定在工作平台1底部；工作平台1与引桥呈T形状连接；靠船构件8的外侧壁面9与工作平台1的前沿面4在同一平面上。

实施例3:一种抗开裂码头平台，码头平台位于引桥5末端，呈“T”型布置。码头平台泊位长度为144m，码头平台面高程为2.0m。码头平台由1座工作平台、2座系缆墩、1个靠船墩和3座钢联桥组成。变电所平台与引桥5和工作平台1相连，泵房平台位于引桥中部。工作平台1东侧设置一个16×10m的靠船墩，在工作平台1东侧区和西侧区分别设置一个8×8m的系缆墩2。码头平台南北向长50m，东西向宽18m，混凝土设计厚度1.8m，码头平台面积900m²，现浇混凝土总方量约：1620m³。