装配式预应力临时封盖的施工方法与流程

本发明涉及一种可以提升现场施工效率和质量、改善施工结构的受力性能、降低模板支设和定位难度的装配式预应力临时封盖的施工方法，属于基坑工程领域，适用于装配式预应力封盖施工工程。

背景技术：

对于盖挖法施工的地铁车站或基坑工程，在其施工过程中常面临高效排水体系、支撑结构整体性提升、封盖结构快速布设等问题，这些问题的合理解决不但会产生一定量的工程经济效益，而且会产生显著的社会效益。

现有技术中已有一种道改隐形桥梁式新型盖挖法，包括以下步骤：四周围护结构施工；中间桩施工，将桩作为桥墩；待桩身砼达到一定强度后凿除路面沥青砼层，浇注桩冠梁、盖挖施工顶板；待顶板砼达到规定强度后，施工路面层结构，将原有路面改造为桥面；下部暗挖施工作业。该施工技术虽采用现浇板梁作为临时盖板，然而减少了临时支撑的工程量，提高了施工效率，但在提升混凝土浇筑质量等方面仍待进一步研究。

综上所述，现有施工技术在适宜的工况下取得了较好的应用效果，但在降低模板支设和定位难度、改善施工结构的受力性能、提升施工结构整体性等方面尚存可进一步提升之处。鉴于此，目前亟待发明一种可以提升混凝土浇筑与养护施工质量、改善施工结构的受力性能、降低模板支设和定位难度的装配式预应力临时封盖的施工方法。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种不但可以提升混凝土浇筑与养护施工质量，而且可以改善施工结构的受力性能，还可以降低模板支设和定位难度的装配式预应力临时封盖的施工方法。

为解决上述技术问题，本发明是通过以下技术方案实现的：

一种装配式预应力临时封盖的施工方法，包括以下施工步骤：。

1)施工准备；2)装配式排水沟施工；3)混凝土挡墙施工；4)压顶梁施工；5)桩顶圈梁施工；6)预制梁吊装施工；7)接缝填充体施工。

本发明的一个方面具有以下有益效果：

1、本发明的一个方面通过刮板校位体和刮板撑杆控制砂浆刮板的位置，并可同步通过挂架撑柱控制砂浆刮板和砂浆灌注管的位置，实现了沟底砂浆层的快速刮平和浇筑；同时，本发明可通过刮板校位体和调位螺栓精确控制砂浆刮板和砂浆灌注管的高度，提高了施工控制的准确度；反滤盖板与排水沟布设槽通过盖板连接隼和沟侧挂槽连接，降低了反滤盖板的布设难度。

2、本发明的一个方面通过侧模拉筋和拉筋锚定板将挡墙侧模与挡墙钢筋笼连接，并在挡墙侧模上设置内壁连接隼，可有效提升挡墙侧模与混凝土挡墙的连接强度；同时，本发明在挡墙侧模上设置外壁连接隼，降低挡墙侧模空间定位的难度；装配式连梁上设置梁底连接槽和压密观察孔可提升装配式连梁与混凝土挡墙的连接强度。

3、本发明的一个方面可同步通过第一滑移支柱和第二滑移支柱控制限位横板及混凝土灌注管的位置，并可通过桩顶撑板和侧壁撑板控制第一滑移支柱和第二滑移支柱的稳定性，降低了混凝土灌注施工控制的难度；同时，本发明压顶梁的梁侧模和梁底模与抱箍支撑体连接强度高，并可通过侧面限位体控制梁侧模的倾斜角度，提高了施工控制的质量；另外，本发明在梁端模上同步设置了槽隼模块和连接插设体，并可通过控位压板控制连接插设体的插设深度，可同步减小梁端连接凿毛和连接筋布设的难度。

4、本发明的一个方面通过在预制梁之间设置顶撑螺杆、内侧压杆和内侧压板，实现接缝底模的自平衡支设；同时在接缝底模和密闭顶板上设置密闭条带，可避免浆液外漏的问题；通过下压控位体和控位顶模对接缝填充体施加下压力，有助于提升界防范填充体的密实度和强度。

当然，实施本发明的任一产品并不一定需要同时达到以上所述的所有优点。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明装配式预应力临时封盖施工流程图；

图2是图1装配式排水结构示意图；

图3是图2沟底垫层施工结构横断面图；

图4是图3沟底垫层刮架结构示意图；

图5是图1混凝土挡墙施工结构示意图；

图6是图5挡墙侧模与悬挂撑板连接结构横断面图；

图7是图5挡墙侧模与混凝土挡墙连接结构示意图；

图8是图1压顶梁施工结构示意图；

图9是图8灌注管限位体结构示意图；

图10是图8抱箍支撑体结构示意图；

图11是图8侧模限位体结构示意图；

图12是图8梁端模结构示意图；

图13是图1预制梁与桩顶圈梁连接结构示意图；

图14是图1接缝填充体施工结构示意图；

附图中，各标号所代表的部件列表如下：

1-装配式排水沟；2-挡墙侧模；3-周边土体；4-排水沟布设槽；5-砂浆灌注管；6-沟底垫层；7-刮板校位体；8-砂浆刮板；9-反滤盖板；10-盖板连接隼；11-沟侧挂槽；12-挡墙布设槽；13-撑架端板；14-端板锚筋；15-悬挂撑架；16-悬挂撑板；17-控位台阶；18-挡墙钢筋笼；19-侧模拉筋；20-拉筋锚定板；21-外壁连接隼；22-凸隼连接槽；23-混凝土挡墙；24-装配式连梁；25-压密观察孔；26-支撑桩；27-抱箍支撑体；28-桩顶撑板；29-桩顶连接筋；30-标高调节栓；31-梁底模；32-梁侧模；33-侧模转动轴；34-底模密闭体；35-侧模限位体；36-顶撑螺栓；37-侧模限位板；38-第一滑移支柱；39-限位横板；40-侧壁撑板；41-滑移横梁；42-第二滑移支柱；43-滑移立杆；44-横梁斜撑；45-梁端模；46-混凝土灌注管；47-灌注管限位体；48-灌注管穿过孔；49-压顶梁；50-桩顶圈梁；51-梁底减震体；52-预制梁；53-接缝粘结层；54-连接补强筋；55-接缝底模；56-顶撑螺杆；57-压杆转动铰；58-弹性拉结体；59-内侧压杆；60-密闭顶板；61-下压撑架；62-下压控位体；63-控位压模；64-接缝填充体；65-刮架滑移槽；66-刮架撑柱；67-刮架撑梁；68-刮板撑杆；69-校位体横联；70-连接转换头；71-管侧挡板；72-调位螺栓；73-撑板挡板；74-内侧压板；75-内壁连接隼；76-拉筋垫板；77-梁底连接槽；78-滑移滚轮；79-第二挡板；80-校位箍环；81-校位螺栓；82-螺栓撑板；83-压板转动铰；84-挡板限位体；85-第一挡板；86-紧固抱箍；87-箍侧横板；88-抱箍斜撑；89-侧壁连接筋；90-限位体螺杆；91-限位体压板；92-槽隼模块；93-控位连板；94-控位连接体；95-控位压板；96-连筋插设体；97-连筋穿设孔；98-条带布设槽；99-密闭条带。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“开孔”、“上”、“中”、“长度”、“内”等指示方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的组件或元件必须具有特定的方位，以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

请参阅图1所示，在本实施例中提供了一种装配式预应力临时封盖的施工方法，包括以下施工步骤：

1)施工准备：装配式排水沟(1)、挡墙侧模(2)制备，确定混凝土配合比和现场施工工艺，准备施工需要的材料和装置；

2)装配式排水沟施工：在周边土体(3)内挖设排水沟布设槽(4)，并在排水沟布设槽(4)的底部铺设沟底垫层(6)；先通过砂浆灌注管(5)灌注沟底垫层(6)砂浆，再通过刮板校位体(7)调整砂浆刮板(8)的底面高程，并对沟底垫层(6)进行刮平处理；将装配式排水沟(1)置于沟底垫层(6)上，在装配式排水沟(1)的顶端设置反滤盖板(9)，并使盖板连接隼(10)插入沟侧挂槽(11)内；

3)混凝土挡墙施工：在周边土体(3)内挖设挡墙布设槽(12)，并在挡墙布设槽(12)的顶部设置撑架端板(13)，在撑架端板(13)与周边土体(3)之间设置端板锚筋(14)；使撑架端板(13)与悬挂撑架(15)连接牢固，并使悬挂撑板(16)与悬挂撑架(15)相连；将挡墙侧模(2)与挡墙钢筋笼(18)通过侧模拉筋(19)和拉筋锚定板(20)连接牢固后，使外壁连接隼(21)与悬挂撑板(16)上的凸隼连接槽(22)连接，复核确定挡墙侧模(2)的空间位置；进行混凝土挡墙(23)的混凝土浇筑施工，在混凝土初凝前将装配式连梁(24)置于混凝土挡墙(23)的顶部，并通过压密观察孔(25)观测装配式连梁(24)与混凝土挡墙(23)的连接情况；

4)压顶梁施工：在支撑桩(26)的外侧壁上设置抱箍支撑体(27)，顶端设置桩顶撑板(28)，并使桩顶撑板(28)与支撑桩(26)通过桩顶连接筋(29)连接，通过标高调节栓(30)控制桩顶撑板(28)的顶面平整度；使梁底模(31)和梁侧模(32)通过侧模转动轴(33)连接后，将梁底模(31)和梁侧模(32)整体置于抱箍支撑体(27)上，并在梁底模(31)与支撑桩(26)之间设置底模密闭体(34)；通过侧模限位体(35)控制梁侧模(32)的竖直度；在桩顶撑板(28)上依次设置第一滑移支柱(38)和限位横板(39)；在周边土体(3)的顶部设置侧壁撑板(40)，并在侧壁撑板(40)与滑移横梁(41)之间设置第二滑移支柱(42)；在滑移横梁(41)与限位横板(39)之间设置滑移立杆(43)，并在滑移立杆(43)与滑移横梁(41)之间设置横梁斜撑(44)；在梁侧模(32)和梁底模(31)的端部设置梁端模(45)；使混凝土灌注管(46)依次穿过灌注管限位体(47)和灌注管穿过孔(48)，并使其底端插至压顶梁(49)顶标高处，进行压顶梁(49)混凝土灌注施工；

5)桩顶圈梁施工：待压顶梁(49)混凝土形成强度后，在支撑桩(26)的上表面浇筑桩顶圈梁(50)，并通过挡墙侧模(2)外侧的外壁连接隼(21)和桩顶连接筋(29)增强桩顶圈梁(50)与混凝土挡墙(23)和支撑桩(26)的连接；

6)预制梁吊装施工：待桩顶圈梁(50)混凝土形成强度后，先在桩顶圈梁(50)的上表面设置梁底减震体(51)，再将预制梁(52)吊装至梁底减震体(51)的上部，在预制梁(52)与挡墙侧模(2)之间设置接缝粘结层(53)；

7)接缝填充体施工：在相邻的预制梁(52)之间设置连接补强筋(54)，并在接缝的下表面设置接缝底模(55)；使接缝底模(55)的下表面与顶撑螺杆(56)相接，并使顶撑螺杆(56)通过压杆转动铰(57)和弹性拉结体(58)与内侧压杆(59)相连；接缝填充体(64)浇筑完成后，在相邻的预制梁(52)接缝处的上表面分别设置密闭顶板(60)，并使密闭顶板(60)与下压撑架(61)相连，在下压撑架(61)的下表面依次设置下压控位体(62)和控位压模(63)；通过下压控位体(62)控制控位压模(63)的底面高程，对接缝填充体(64)施加下压力。

在本实施例的一个方面中，在步骤2)中，所述装配式排水沟(1)采用钢筋混凝土材料浇筑而成，其外侧壁上镜像对称设置沟侧挂槽(11)；所述反滤盖板(9)采用透水混凝土浇筑而成，其下表面设置盖板连接隼(10)；所述沟底垫层(6)施工时，在周边土体(3)上且位于沟底垫层(6)两侧布设刮架滑移槽(65)，并在刮架滑移槽(65)上依次设置刮架撑柱(66)和刮架撑梁(67)；在刮架撑梁(67)的下表面设置刮板撑杆(68)，并在刮板撑杆(68)的底端设置校位体横联(69)；使刮板校位体(7)穿过校位体横联(69)后，底端与砂浆刮板(8)之间设置连接转换头(70)；所述刮架滑移槽(65)与刮架撑柱(66)通过滚轮或滑板连接；所述所述连接转换头(70)横断面呈“u”形，与砂浆刮板(8)垂直焊接连接，内径较刮板校位体(7)的外径大5～10mm；所述刮板校位体(7)采用螺杆轧制而成，与校位体横联(69)通过螺丝连接；在砂浆灌注管(5)的外侧壁设置管侧挡板(71)，并在管侧挡板(71)与刮架撑梁(67)之间设置调位螺栓(72)；所述调位螺栓(72)采用螺栓与螺杆组合而成，且螺栓两侧螺杆的螺丝转向相反，具体的，刮架滑移槽(21)上设置有刮架撑柱(22)，两刮架撑柱(22)之间设置有刮架撑梁(23)，刮架撑梁(23)下表面设置有两刮板撑杆(24)，且两刮板撑杆(24)的底端均设置有校位体横联(25)，刮架撑梁(23)上装设有砂浆灌注管(5)。

在本实施例的一个方面中，在步骤3)中，所述悬挂撑板(16)的底端设置撑板挡板(73)，内侧壁上设置凸隼连接槽(22)；所述凸隼连接槽(22)横断面呈等腰梯形，横断面尺寸较外壁连接隼(21)大5～10mm；所述挡墙侧模(2)的外侧壁上设置外壁连接隼(21)，内侧壁上设置内壁连接隼(75)和拉筋垫板(76)；所述外壁连接隼(21)和内壁连接隼(75)横断面均呈等腰梯形；所述装配式连梁(24)采用钢筋混凝土材料浇筑而成，其下表面设置梁底连接槽(77)，并在梁底连接槽(77)的槽底位置设置压密观察孔(25)。

在本实施例的一个方面中，在步骤4)中，所述第一滑移支柱(38)和第二滑移支柱(42)均采用型钢或钢管或钢板轧制而成，其底端均设置滑移滚轮(78)，并在第二滑移支柱(42)的侧面设置第二挡板(79)；所述灌注管限位体(47)由校位箍环(80)、校位螺栓(81)和螺栓撑板(82)组成，并使螺栓撑板(82)与限位横板(39)连接牢固；所述校位螺栓(81)采用螺栓与螺杆组合而成，且螺栓两侧螺杆的螺丝转向相反；校位箍环(80)采用钢板或钢筋轧制成圆环形；所述侧壁撑板(40)的上表面设置挡板限位体(84)，并在挡板限位体(84)上面向第二滑移支柱(42)侧设置第一挡板(85)；所述第二挡板(79)的上表面与第一挡板(85)的下表面平行相接；所述抱箍支撑体(27)沿支撑桩(26)的外侧面设置，由紧固抱箍(86)和箍侧横板(87)组成；所述紧固抱箍(86)横断面呈圆弧形，在紧固抱箍(86)与箍侧横板(87)之间设置抱箍斜撑(88)，在紧固抱箍(86)与支撑桩(26)之间设置侧壁连接筋(89)；所述侧模限位体(35)由限位体螺杆(90)和限位体压板(91)组成，并使限位体压板(91)与梁侧模(32)相接，使限位体螺杆(90)与侧模限位板(37)通过螺丝相连；所述梁端模(45)面向压顶梁(49)侧设置槽隼模块(92)，背离压顶梁(49)侧设置控位连板(93)和控位连接体(94)，并在相邻的控位连接体(94)之间设置控位压板(95)和连筋插设体(96)；所述连筋插设体(96)一端悬臂，另一端与控位压板(95)相接，并穿过梁端模(45)上的连筋穿设孔(97)。

在本实施例的一个方面中，在步骤6)中，所述接缝粘结层(53)采用石油沥青或橡胶板。

在本实施例的一个方面中，在步骤7)中，所述接缝底模(55)采用钢板或合金轧制而成，其上表面设置条带布设槽(98)，并在条带布设槽(98)内设置密闭条带(99)；所述条带布设槽(98)在接缝填充体(64)的外侧对称布设，横断面呈长方形；所述密闭条带(99)采用遇水膨胀材料或橡胶材料；所述顶撑螺杆(56)中间与顶撑螺栓(36)相连，且顶撑螺栓(36)两端的顶撑螺杆(56)的螺丝方向相反，在顶撑螺杆(56)的两侧镜像对称设置两根弹性拉结体(58)；所述弹性拉结体(58)采用弹簧或橡胶条带；所述内侧压杆(59)的两端分别通过压杆转动铰(57)和压板转动铰(83)与顶撑螺杆(56)和内侧压板(74)相接，且顶撑螺杆(56)两侧的内侧压杆(59)长度为0.6～0.7倍预制梁(52)接缝宽度；所述接缝底模(55)的上表面、密闭顶板(60)的下表面上均设置条带布设槽(98)，并在条带布设槽(98)内设置密闭条带(99)，临近接缝填充体(64)侧设置控位台阶(17)；所述密闭顶板(60)横断面呈“t”形，两端与控位台阶(17)相连；所述下压控位体(62)采用液压千斤顶或螺杆与螺栓的组合体。

参照图2-图14所示，装配式预应力临时封盖的施工方法，通过刮板校位体(7)和刮板撑杆(68)控制砂浆刮板(8)的位置，并可通过刮板校位体(7)和调位螺栓(72)控制砂浆刮板(8)和砂浆灌注管(5)的高度；挡墙侧模(2)与挡墙钢筋笼(18)通过侧模拉筋(19)和拉筋锚定板(20)连接，在混凝土挡墙(23)的顶部设置装配式连梁(24)；通过第一滑移支柱(38)和第二滑移支柱(42)控制限位横板(39)及混凝土灌注管(46)的位置，使压顶梁(49)的梁侧模(32)和梁底模(31)与抱箍支撑体(27)连接，并通过侧模限位体(35)控制梁侧模(32)的位置；在梁端模(45)上同步设置槽隼模块(92)和连筋插设体(96)；在预制梁(52)之间设置顶撑螺杆(56)、内侧压杆(59)和内侧压板(74)，并在接缝底模(55)和密闭顶板(60)上设置密闭条带(99)。

装配式排水沟(1)采用钢筋混凝土材料预制而成，宽度为20cm、高度为30cm，壁厚为8cm。挡墙侧模(2)采用厚度为40mm混凝土板，强度等级为c35。周边土体(3)为硬塑状态的黏性土。排水沟布设槽(4)的净宽为36cm，采用施工机械挖设而成。砂浆灌注管(5)采用直径为6cm的钢管制成。沟底垫层(6)采用砂浆材料浇筑而成，砂浆强度等级为m15。刮板校位体(7)采用直径为22mm的螺杆轧制而成。砂浆刮板(8)采用厚度为2mm的钢板轧制而成，与刮板校位体(7)焊接连接。反滤盖板(9)采用厚度为10cm的混凝土板，混凝土强度等级为c35。盖板连接隼(10)采用厚度为2mm的钢板轧制而成。沟侧挂槽(11)采用厚度为1mm的钢板轧制而成，槽宽为5mm。挡墙布设槽(12)的高度为1m，宽度为30cm。撑架端板(13)采用厚度为2mm的钢板轧制而成。端板锚筋(14)采用直径32mm的螺纹钢筋制成。悬挂撑架(15)采用直径60mm的钢管轧制而成。悬挂撑板(16)采用厚度为2mm的钢板制成，其底端与撑板挡板(73)垂直焊接连接；撑板挡板(73)采用直径为10mm的钢板切割而成。控位台阶(17)宽度为2cm、高度为1cm。挡墙钢筋笼(18)有直径为25mm的螺纹钢筋和直径为10mm的螺纹钢筋绑扎而成。侧模拉筋(19)采用直径22mm的螺杆。拉筋锚定板(20)采用厚度为2mm的钢板制成。外壁连接隼(21)和内壁连接隼(75)横断面均呈等腰梯形，其顶宽为5cm、高度为5cm。凸隼连接槽(22)横断面呈等腰梯形，横断面尺寸较外壁连接隼(21)大10mm。混凝土挡墙(23)采用强度等级为c30的混凝土浇筑而成。装配式连梁(24)采用钢筋混凝土材料浇筑而成，其厚度为15cm，宽度为34cm，其下表面设置梁底连接槽(77)。梁底连接槽(77)横断面呈等腰梯形，其底宽为5cm、高为5cm。压密观察孔(25)的直径为30mm。支撑桩(26)采用直径为600mm的混凝土搅拌桩。抱箍支撑体(27)由紧固抱箍(86)、箍侧横板(87)组成，其中紧固抱箍(86)采用厚度为2mm的钢板轧制而成，箍侧横板(87)采用厚度为6mm的钢板轧制而成。紧固抱箍(86)与支撑桩(26)通过侧壁连接筋(89)连接，侧壁连接筋(89)采用直径32mm的钢筋制成。桩顶撑板(28)采用厚度为10mm的钢板制成。桩顶连接筋(29)采用直径32mm的钢筋制成。标高调节栓(30)采用直径为30mm的螺栓。梁底模(31)和梁侧模(32)均采用厚度为5mm的合金板制成。侧模转动轴(33)采用直径5mm的不锈钢转轴。底模密闭体(34)采用厚度为5mm的橡胶板材料切割而成。侧模限位体(35)由限位体螺杆(90)和限位体压板(91)组成；其中限位体螺杆(90)采用直径22mm的不锈钢螺杆，限位体压板(91)采用厚度为2mm的钢板轧制而成。顶撑螺栓(36)采用内径为60mm的不锈钢螺栓制成。侧模限位板(37)采用厚度为2mmm的钢板制成，与限位体螺杆(90)通过螺丝连接。第一滑移支柱(38)和第二滑移支柱(42)分别采用直径为60mm和直径为100mm的钢管轧制而成，其底端均与滑移滚轮(78)相连；滑移滚轮(78)采用6寸硬质塑料轮。限位横板(39)采用厚度为2mm的钢板制成，其宽度为60cm。侧壁撑板(40)采用厚度为10mm的钢板制成，其宽度为50cm。滑移横梁(41)采用规格为100×100×6×8的h型钢。滑移立杆(43)采用直径60mm的钢管制成。横梁斜撑(44)采用直径30mm的钢筋切割而成。梁端模(45)采用厚100mm的混凝土板，混凝土强度等级为c35。混凝土灌注管(46)采用直径200mm的钢管制成。灌注管限位体(47)由校位箍环(80)、校位螺栓(81)和螺栓撑板(82)组成。校位箍环(80)采用宽度为4cm的喉箍，校位螺栓(81)采用螺栓与螺杆组合而成，其中螺杆直径为22mm。螺栓撑板(82)采用厚度为5mm的钢板材料制成，与限位横板(39)垂直焊接连接。灌注管穿过孔(48)直径较混凝土灌注管(46)大5cm。压顶梁(49)、桩顶圈梁(50)和预制梁(52)均采用强度等级为c35的混凝土材料浇筑而成。梁底减震体(51)采用厚度为2cm的橡胶板。接缝粘结层(53)采用厚度为1cm的橡胶板。连接补强筋(54)采用直径22mm的螺杆与螺栓组合而成。接缝底模(55)采用厚度为5mm的合金板材料轧制而成顶撑螺杆(56)采用直径60mm的不锈钢管轧制而成。压杆转动铰(57)采用直径60mm的不锈钢转动铰。弹性拉结体(58)采用直径2cm的弹簧材料制成。内侧压杆(59)采用直径60mm的钢管材料制成。密闭顶板(60)采用厚度为10mm的钢板制成，其宽度为20cm。下压撑架(61)横断面呈u形，采用厚度为2mm的钢板轧制而成，其宽度为20cm，长度为60cm。下压控位体(62)采用直径为22mm的螺杆与螺栓组合而成。控位压模(63)采用厚度为2mm的钢板材料制成，其宽度为40cm。接缝填充体(64)采用微膨胀混凝土材料，其宽度为40cm。刮架滑移槽(65)采用厚度为2mm的钢板轧制而成，其槽宽为12cm，槽深为5cm。刮架撑柱(66)和刮架撑梁(67)均采用规格为100×100×6×8的h型钢。刮板撑杆(68)采用直径60mm的钢管制成。校位体横联(69)采用厚度为10mm的钢板轧制而成。连接转换头(70)横断面呈“u”形，采用内径为30mm的螺帽，其下表面与砂浆刮板(8)垂直焊接连接。管侧挡板(71)采用厚度为10mm的钢板制成。调位螺栓(72)采用直径为20mm的螺杆与螺栓组成，且螺栓两侧螺杆的螺丝转向相反。内侧压板(74)采用厚度为2mm的钢板制成。拉筋垫板(76)采用厚度为2mm的钢板制成。第二挡板(79)和第一挡板(85)均采用厚度为10mm的钢板轧制而成。压板转动铰(83)采用直径60mm的不锈钢转动铰。挡板限位体(84)采用厚度为10mm的钢板轧制而成。抱箍斜撑(88)采用直径20mm的钢筋轧制而成。槽隼模块(92)横断面呈等腰梯形，底宽为5cm、高为5cm。控位连板(93)和控位压板(95)均采用厚度为2mm的钢板制成。控位连接体(94)采用直径为22mm的螺杆与螺栓组合而成。连筋插设体(96)采用直径32mm的螺纹钢筋。连筋穿设孔(97)直径为40mm。条带布设槽(98)截面尺寸为4mm×20mm。密闭条带(99)采用厚度为4mm、宽度为20mm的橡胶板材料。

需要注意的是，在本说明书的描述中，诸如“第一”、“第二”等的描述仅仅是用于区分各特征，并没有实际的次序或指向意义，本申请并不以此为限。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“示例”、“具体示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上公开的本发明优选实施例只是用于帮助阐述本发明。优选实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该发明仅为所述的具体实施方式。显然，根据本说明书的内容，可作很多的修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本发明的原理和实际应用，从而使所属技术领域技术人员能很好地理解和利用本发明。本发明仅受权利要求书及其全部范围和等效物的限制。