一种可回收支护钢管桩的制作方法

本实用新型属于基坑支护技术领域，具体涉及一种可回收支护钢管桩。

背景技术：

随着社会经济的飞速发展，人们的生活水平越来越高，我国的城镇化率也越来越高，各种各样的大型建筑，包括办公楼、居民楼、商业楼等越来越多。这些建筑在建造一开始要进行基坑开挖，基坑开挖过程中常用的一种支护桩结构是在水泥土搅拌桩中放入钢管，再在钢管内放入钢筋，最后浇筑混凝土，这种支护桩结构施工工艺麻烦；目前，随着基坑支护施工技术的不断发展，在支护结构中采用支护钢管桩的施工方法得到了广泛使用，但是，在实际施工的过程中，支护钢管桩主要承受水平载荷，对竖向载荷要求很小，支护结构完成后，支护钢管桩即失去作用，但是，支护钢管桩无法实现回收利用，造成很大的资源浪费，因此，应该提供一种支护钢管桩桩体能够重复使用的可回收支护钢管桩。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题在于针对上述现有技术中的不足，提供一种可回收支护钢管桩，其结构简单、设计合理，通过在支护钢管桩桩头的顶端安装润滑油接管，并在支护钢管桩桩头内部开设润滑油流通通道，润滑油通过润滑油流通通道能够逐渐进入润滑间隙内，在润滑油的作用下，支护钢管桩桩体外侧面与土体之间的摩擦力减小，使支护钢管桩桩体能够从土体内拔出，实现将支护钢管桩桩体回收利用的目的，降低了资源浪费，便于推广应用。

为解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案是：一种可回收支护钢管桩，其特征在于：包括支护钢管桩桩体、设置在所述支护钢管桩桩体底端的支护钢管桩桩头和安装在所述支护钢管桩桩头顶端的润滑油接管，所述支护钢管桩桩头的顶部开设有润滑油接管安装孔，所述支护钢管桩桩头内部开设有与所述润滑油接管安装孔连通的润滑油流通通道，所述润滑油流通通道包括竖直总通道和多个与所述竖直总通道连通的l型支通道，所述l型支通道的水平端与所述竖直总通道连通，所述l型支通道的竖直端与支护钢管桩桩体外侧的润滑间隙连通。

上述的一种可回收支护钢管桩，其特征在于：所述润滑油接管安装孔的横截面、所述竖直总通道的横截面和所述l型支通道的横截面均为圆形，所述润滑油接管安装孔的直径大于所述竖直总通道的直径。

上述的一种可回收支护钢管桩，其特征在于：多个所述l型支通道沿着所述竖直总通道的周向方向均匀布设。

上述的一种可回收支护钢管桩，其特征在于：所述竖直总通道的直径d1大于单个所述l型支通道的直径d2，其中，d1的取值范围为3mm～6mm，d2的取值范围为2mm～4mm。

本实用新型与现有技术相比具有以下优点：

1、本实用新型通过在支护钢管桩桩头的顶端安装润滑油接管，并在支护钢管桩桩头内部开设润滑油流通通道，在支护结构完成后，在润滑油接管上安装润滑油注入管，润滑油注入管的底端为喇叭口，再通过润滑油注入管和润滑油接管向润滑油流通通道内注入润滑油，润滑油通过润滑油流通通道能够逐渐进入润滑间隙内，在润滑油的作用下，支护钢管桩桩体外侧面与土体之间的摩擦力减小，使支护钢管桩桩体能够从土体内拔出，实现将支护钢管桩桩体回收利用的目的，降低了资源浪费，便于推广应用。

2、本实用新型的润滑油流通通道包括竖直总通道和多个l型支通道，l型支通道的水平端与竖直总通道连通，l型支通道的竖直端与支护钢管桩桩体外侧的润滑间隙连通，润滑油流通通道的机构形式简单，不会影响支护钢管桩桩头的刚性和稳定性，润滑油通过竖直总通道后，经过多个l型支通道分流进入润滑间隙内。

3、本实用新型结构简单、设计合理，制造成本低，便于推广应用。

综上，本实用新型结构简单、设计合理，通过在支护钢管桩桩头的顶端安装润滑油接管，并在支护钢管桩桩头内部开设润滑油流通通道，润滑油通过润滑油流通通道能够逐渐进入润滑间隙内，在润滑油的作用下，支护钢管桩桩体外侧面与土体之间的摩擦力减小，使支护钢管桩桩体能够从土体内拔出，实现将支护钢管桩桩体回收利用的目的，降低了资源浪费，便于推广应用。

下面通过附图和实施例，对本实用新型做进一步的详细描述。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为本实用新型支护钢管桩桩头的机构示意图

图3为图2的a-a剖视图。

附图标记说明:

1—支护钢管桩桩体；2—支护钢管桩桩头；2-1—润滑油接管安装孔；

2-2—竖直总通道；2-3—l型支通道；3—润滑油接管；

4—润滑油注入管；5—润滑间隙。

具体实施方式

如图1、图2和图3所示，本实用新型包括支护钢管桩桩体1、设置在所述支护钢管桩桩体1底端的支护钢管桩桩头2和安装在所述支护钢管桩桩头2顶端的润滑油接管3，所述支护钢管桩桩头2的顶部开设有润滑油接管安装孔2-1，所述支护钢管桩桩头2内部开设有与所述润滑油接管安装孔2-1连通的润滑油流通通道，所述润滑油流通通道包括竖直总通道2-2和多个与所述竖直总通道2-2连通的l型支通道2-3，所述l型支通道2-3的水平端与所述竖直总通道2-2连通，所述l型支通道2-3的竖直端与支护钢管桩桩体1外侧的润滑间隙5连通。

本实施例中，通过在所述支护钢管桩桩头2的顶端安装润滑油接管3，并在所述支护钢管桩桩头2内部开设润滑油流通通道，在支护结构完成后，在润滑油接管3上安装润滑油注入管4，润滑油注入管4的底端为喇叭口，再通过润滑油注入管4和润滑油接管3向所述润滑油流通通道内注入润滑油，润滑油通过所述润滑油流通通道能够逐渐进入润滑间隙5内，在润滑油的作用下，支护钢管桩桩体1外侧面与土体之间的摩擦力减小，使支护钢管桩桩体1能够从土体内拔出，实现将支护钢管桩桩体1回收利用的目的，降低了资源浪费，便于推广应用。

本实施例中，所述润滑油流通通道包括竖直总通道2-2和多个l型支通道2-3，所述l型支通道2-3的水平端与所述竖直总通道2-2连通，所述l型支通道2-3的竖直端与支护钢管桩桩体1外侧的润滑间隙5连通，润滑油流通通道的机构形式简单，不会影响支护钢管桩桩头2的刚性和稳定性，润滑油通过竖直总通道2-2后，经过多个l型支通道2-3分流进入润滑间隙5内。

如图2和图3所示，本实施例中，所述润滑油接管安装孔2-1的横截面、所述竖直总通道2-2的横截面和所述l型支通道2-3的横截面均为圆形，所述润滑油接管安装孔2-1的直径大于所述竖直总通道2-2的直径。

本实施例中，当所述竖直总通道2-2的横截面和所述l型支通道2-3的横截面均为圆形时，能够提高润滑油流通的流畅性。

本实施例中，所述润滑油接管安装孔2-1的直径大于所述竖直总通道2-2的直径，其目的在于：便于润滑油接管3的安装，所述润滑油接管安装孔2-1与所述竖直总通道2-2之间形成一个环形台阶面，在将润滑油接管3安装在润滑油接管安装孔2-1内时，环形台阶面能够起到限定润滑油接管3安装位置的作用，能够保证润滑油接管3安装的可靠性。

如图2所示，本实施例中，多个所述l型支通道2-3沿着所述竖直总通道2-2的周向方向均匀布设。

本实施例中，所述l型支通道2-3的数量为6个，6个所述l型支通道2-3沿着所述竖直总通道2-2的周向方向均匀布设，润滑油通过6个所述l型支通道2-3均进入润滑间隙5内，所述润滑间隙5呈圆环形，通过6个所述l型支通道2-3能够保证进入润滑间隙5内的润滑油的均匀性，提高了润滑油进入润滑间隙5内的速度，便于支护钢管桩桩体1从土体内拔出，使用效果好。

如图3所示，本实施例中，所述竖直总通道2-2的直径d1大于单个所述l型支通道2-3的直径d2，其中，d1的取值范围为3mm～6mm，d2的取值范围为2mm～4mm。

实际使用时，润滑油通过润滑油接管3进入竖直总通道2-2内，再通过竖直总通道2-2分流至多个l型支通道2-3内，而当d1≤d2时，不利于润滑油的流通，延长了润滑油进入润滑间隙内的时间，降低了润滑油进入润滑间隙内的速度。

实际使用时，在支护结构完成后，回收支护钢管桩桩体1的具体操作过程为：首先，需要在润滑油接管3上安装润滑油注入管4，当润滑油注入管4的底端为喇叭口时，只需要将喇叭口对接在润滑油接管3上即可；接着，通过润滑油注入管4和润滑油接管3向所述润滑油流通通道内注入润滑油；最后，采用起吊设备将支护钢管桩桩体1从土体内拔出，将支护钢管桩桩头2和润滑油接管3保留在土体内，实现将支护钢管桩桩体1回收利用的目的，降低了资源浪费，便于推广应用。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例，并非对本实用新型作任何限制，凡是根据本实用新型技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效结构变化，均仍属于本实用新型技术方案的保护范围内。