一种地下连续墙的施工方法与流程

本发明属于地下连续墙技术领域，具体涉及一种地下连续墙的施工方法。

背景技术：

随着城市轨道交通及城市建设步伐的加快，城市地铁、高铁、地下车站及地下广场等基础建设越来越多，地下连续墙作为围护结构在基坑工程支护过程中也得到了广泛的发展应用。地下连续墙是通过专用的挖(冲)槽设备，沿着地下建筑物或构筑物的周边，按预定的位置开挖出或冲钻出具有一定宽度与深度的沟槽，用泥浆护壁，并在槽内设置具有一定刚度的钢筋笼结构，然后用导管浇灌水下混凝土，分段施工，用特殊方法接头，使之连成地下连续的钢筋混凝土墙体。

现有地下连续墙施工技术在适宜的工况下取得了较好的效果，但在降低钢筋笼吊装难度、提高混凝土浇筑质量、改善导墙布设效果等方面尚存可进一步提升之处。

技术实现要素：

针对上述存在的技术问题，本发明提供一种地下连续墙的施工方法，实现快速开挖支护，规避重大施工风险。

本发明采用的技术方案是：

一种地下连续墙的施工方法，

包括以下步骤：

步骤s1：测量放样；

步骤s2：构筑导墙；

步骤s3：开挖槽段：采用液压抓斗和履带起重机配套的槽壁挖掘机，以跳孔挖掘法挖成单元槽段；挖槽时，不断向槽内注入新鲜泥浆，保持泥浆面在导墙顶面以下0.2m~0.3m，且高出地下水位0.5m；

步骤s4：清刷接头；

步骤s5：清底换浆；

步骤s6：吊装钢筋笼；

步骤s7：放混凝土导管；

步骤s8：浇墙体混凝土。

优选的，在上述步骤s1中，测量放样包括以下步骤：

（1）定位、定标控制点

在施工场地利于保护和放样的地方设置地面导线点，采用全站仪将控制点引入场地内，放样出地面导线点的平面坐标；并采用水准仪将高程引入施工场地内。所设控制点均距基坑10m以上；

（2）地下连续墙测量放样

根据设计图纸提供的坐标计算出地下连续墙中心线角点坐标，采用地面导线控制点，用全站仪实地放样出地下连续墙角点，并立即作好护桩。

优选的，在上述步骤s2中，构筑导墙包括以下步骤：

（1）测量定位

采用导线测量法在施工现场设置至少三个水准点，点间距离为50～100m；以地下连续墙中心线为导墙的中心线，并将导墙中心线外放125mm，在待施工导墙沟两侧设置可以复原导墙中心线的标桩；

（2）沟槽开挖

（3）绑筋、支模

沟槽开挖完成后，按照设计要求沿着沟槽开挖方向进行钢筋绑扎，开始安装导墙模板：首先在基底两侧用长35cmφ12的钢筋，按间距2.5m根打入土中；然后将竹胶木模板紧贴钢筋上，然后延伸铺设木模板，并通过螺钉将木模板稳定在其背后的方木上，相邻两块木模板用连接件进行固定；所述方木竖向背在木模板后面，沿导墙方向按间距为0.5m设置，接着沿开挖方向按照间距0.4m设置一道水平方木，相邻水平方木之间设置有剪刀撑；

（4）混凝土浇筑

模板安装完成后，浇筑成品c35混凝土；

（5）拆模、设支撑

混凝土达到设计要求后，按照先外模后内模拆除木模板，拆模后在导墙内设置支撑机构，待导墙混凝土定期浇水养护强度达到70%以上时，方可进行地下连续墙成槽作业。

优选的，所述连接件包括设置于木模板两端的安装板，所述安装板为一“u”型结构，在“u”型结构的凹槽中设置有连接块，所述连接块通过紧固螺栓固定于凹槽内，所述连接块上端面设置有内凹的安装槽，所述安装槽内设置有两个支撑块，所述支撑块的端部设置有方板，所述方板上设置有耳件，所述耳件上设置有穿孔，所述穿孔内设置有连接杆，所述连接杆的端部设置有锁紧螺母。

优选的，所述支撑机构包括底座、螺杆、上调节组件、下调节组件和转盘，所述底座固定于基坑内地面，所述螺杆的底部设置于底座上的适配槽内，且在螺杆与适配槽内壁之间设置有轴承，所述螺杆的上端设置有转盘，所述上调节组件和下调节组件设置螺杆上；

所述上调节组件和下调节组件结构相同，均包括设置于螺杆上的第一滑动块和第二滑动块，所述第一滑动块和第二滑动块的内孔上的内螺纹旋转方向相反；所述第一滑动块的两侧分别铰接有下升降臂，所述第二滑动块的两侧分别铰接有上升降臂，所述下升降臂的端部与上升降臂的端部铰接，并在下升降臂的端部设置有垂直于螺杆的水平支撑杆，所述水平支撑杆的端部抵住导墙内壁，所述下调节组件上的水平支撑杆与上调节组件上的水平支撑杆之间的间距为0.75m，水平间距为1.5m；

所述下升降臂包括平行设置的两个下升降杆，两个所述下升降杆的一端与第一滑动块铰接，其另一端连接有固定块；所述上升降臂包括平行设置的两个上升降杆，两个所述上升降杆的一端分别与固定块两侧铰接，其另一端分别与第二滑动块的两端铰接。

优选的，在上述步骤s3中，单元槽段成槽挖土过程中，抓斗中心每次对准放在导墙上的孔位标注物上，抓斗闭斗下方，开挖时再张开，每斗进尺深度为0.3m，成槽时，并时刻输送泥浆，泥浆液面高出地下水位0.5m以上，同时保持泥浆面在导墙顶面以下0.2m~0.3m；在单元槽段开挖中每抓挖到设计槽底标高以上0.5m时停挖，待全槽达到此标高时，再由一端向另一端用抓斗细抓扫孔清底至设计标高。

优选的，在上述步骤s6中，所述钢筋笼包括“一”型钢筋笼、“l”型钢筋笼和“z”型钢筋笼；所述“一”型钢筋笼采用10点吊，主吊车横向两排纵向两排吊点，副吊车横向两排纵向三排吊点，共计纵向两排，横向五排共10点吊装；所述“l”型钢筋笼的主吊和副吊横向均为两个吊点，吊点布置在横向桁架筋上，连线通过钢筋笼重心，并设置斜拉加强筋进行加强；纵向吊点布置与“一”型钢筋笼的吊点布置一致；所述“z”型钢筋笼由两个“l”型钢筋笼拼接形成，每个“l”型钢筋笼的主吊和副吊横向均为两个吊点，每个“l”型钢筋笼的主吊和副吊横向均为两个吊点，主吊两排共4个吊点，副吊3排共6个吊点；吊点布置在横向桁架筋上，连线通过钢筋笼重心，并设置斜拉加强筋进行加强，纵向吊点布置与“一”型钢筋笼的吊点布置一致。

优选的，所述“一”型钢筋笼包括下层筋和上层筋，所述下层筋与上层筋之间设置多榀纵向桁架筋和横向桁架筋，所述上层筋和下层筋结构相同，均包括水平筋以及与水平筋焊接连接的主筋，多榀横向桁架筋沿着钢筋笼深度方向间隔4m设置一榀，每榀横向桁架筋均包括设置于上层筋和下层筋内侧的两根连接筋，上、下两根连接筋之间设置有相互对称分布的两列第一桁架单元；多榀纵向桁架筋沿着钢筋笼宽度方向间隔1.8m设置一榀，每榀纵向桁架筋均包括设置于上层筋和下层筋上的主筋上的依次连接的第一桁架单元；所述上层筋和下层筋上的主筋的外侧沿钢筋笼深度方向设置三道定位垫块；所述上层筋和下层筋的上的水平筋的端部焊接有工字钢，且在工字钢的上下两侧设置有防绕流铁皮；所述上层筋和下层筋的外侧均设置三道加强剪刀拉筋。

优选的，所述“l”型钢筋笼包括下层筋和上层筋，所述下层筋与上层筋之间设置多榀纵向桁架筋和横向桁架筋，所述下层筋与上层筋之间设置多榀纵向桁架筋和横向桁架筋，所述上层筋和下层筋结构相同，均包括水平筋以及与水平筋焊接连接的主筋，所述下层筋和上层筋上的水平筋的一端设置有内层筋和外层筋，所述外层筋和内层筋之间也设置多榀纵向桁架筋和横向桁架筋；所述内层筋和外层筋均包括若干个纵向筋以及与纵向筋焊接连接的主筋，所述内层筋和外层筋上的纵向筋的下端部与下层筋和上层筋上的水平筋均采用弯角10d焊接；所述下层筋上的水平筋与外层筋上的纵向筋之间设置有措施筋,所述措施筋的两端部均与水平筋和纵向筋单面弯角10d焊接；

多榀横向桁架筋沿着钢筋笼深度方向间隔4m设置一榀，每榀横向桁架筋均包括设置于上层筋和下层筋内侧、内层筋和外层筋内侧的两根连接筋，上、下两根连接筋之间设置有相互对称分布的两列第一桁架单元；多榀纵向桁架筋沿着钢筋笼宽度方向间隔1.8m设置一榀，每榀纵向桁架筋均包括设置于上层筋和下层筋上的主筋上、内层筋和外层筋上的主筋上的依次连接的第一桁架单元；

所述上层筋和下层筋上的主筋、内层筋和外层筋上的主筋的外侧沿钢筋笼深度方向设置三道定位垫块；所述上层筋和下层筋的上的水平筋、内层筋和外层筋上的水平筋的端部焊接有工字钢，且在工字钢的上下两侧设置有防绕流铁皮；所述上层筋和下层筋、内层筋和外层筋的外侧均设置三道加强剪刀拉筋。

优选的，“z”型钢筋笼由两个“l”型钢筋笼连接构成。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：（1）本发明中通过改变相邻木模板之间的连接方式，提高了相邻木模板之间连接的密封性，提高浇筑混凝土的稳定性。（2）本发明中改进了导墙内壁之间的支撑结构，其结构设计合理，易操作，且稳定性更高。（3）本发明改进了钢筋笼的结构，并设计了“l”型钢筋笼和“z”型钢筋笼，通过设计的横向桁架筋和竖向桁架筋可有效改善钢筋笼的抗弯、抗扭等力学性能，确保钢筋笼在吊装过程中的稳定；并在上层筋和下层筋的外侧面分别设置有三道定位垫块，按竖向间距4m设置，保证钢筋笼的保护层厚度；在“l”型钢筋笼和“z”型钢筋笼中，纵向筋的端部与水平筋之间采用弯角10d焊接，且在纵向筋与水平筋之间增设措施筋，保证水平筋与纵向筋之间的连接稳定性。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本发明中导墙模板安装示意图；

图2为本发明中相邻木模板连接示意图；

图3为本发明中连接件的示意图；

图4为本发明中支撑机构的示意图；

图5为本发明中调节组件的示意图；

图6为本发明中转盘的示意图；

图7为本发明中钢筋笼的骨架俯视；

图8为纵向桁架筋的示意图；

图9为图7的部分图；

图10为“一”字形槽段中首个钢筋笼的主视图；

图11为“一”字形槽段中其余钢筋笼的主视图；

图12为横向桁架筋的示意图；

图13为相邻槽段的钢筋笼之间的配合示意图；

图14为“l”字形槽段中钢筋笼的主视图;

图15为“l”字形槽段中预埋钢筋接驳器的安装示意图；

图16为“z”字形槽段中钢筋笼的分体图；

图17为“z”字形槽段中预埋钢筋接驳器的安装示意图。

其中，1-上层筋；2-下层筋；3-主筋；4-水平筋；5-纵向桁架筋；6-横向桁架筋；7-导管安装孔；8-定位垫块；9-加强剪刀拉筋；10-第一桁架单元；11-第二桁架单元；12-防扰流铁皮；13-内层筋；14-外层筋；15-纵向筋；16-工字钢；17-孔口水平加强筋；18-吊装钢筋；19-措施筋；20-连接筋；21-封口筋；22-竹胶木模板；23-木模板；24-水平方木；25-剪刀撑；26-连接件；2601-安装板；2602-连接块；2603-安装槽；2604-支撑块；2605-方板；2606-耳件；2607-穿孔；2608-连接杆；2609-紧固螺栓；27-底座；28-螺杆；29-第一滑动块；30-第二滑动块；31-下升降臂；3101-下升降杆；3102-固定块；32-上升降臂；3201-上升降杆；33-水平支撑杆；34-转盘。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明具体提供了一种地下连续墙的施工方法，包括以下步骤：

步骤s1：测量放样；

（1）定位、定标控制点

在施工场地利于保护和放样的地方设置地面导线点，根据平面交接桩记录，采用全站仪将控制点引入场地内，放样出地面导线点的平面坐标。根据高程交接桩记录，采用水准仪将高程引入施工场地内。所设控制点均应距基坑10m以上，减小施工时对控制点的影响。由于施工时会对控制点桩位产生影响，对正在使用的点应每半月复核一次，当点位变化超过允许误差后，应对原坐标或高程值进行调整；

（2）地下连续墙测量放样

根据设计图纸提供的坐标计算出地下连续墙中心线角点坐标，计算成果经内部复核无误后，采用地面导线控制点，用全站仪实地放样出地下连续墙角点，并立即作好护桩。报建设单位、监理单位进行复核。由于基坑开挖时地下连续墙在外侧土压力作用下会向内位移和变形，为确保后期基坑结构的净空符合要求，导墙中心轴线外放125mm。

步骤s2：构筑导墙；

（1）测量定位

采用导线测量法在施工现场设置至少三个水准点，点间距离为50～100m；以地下连续墙中心线为导墙的中心线，并将导墙中心线外放125mm，在待施工导墙沟两侧设置可以复原导墙中心线的标桩；

（2）沟槽开挖

导墙沟槽开挖采用挖掘机开挖，人工修坡，导墙设计深度1700mm导墙内侧墙面应保持竖直，其净距为地下墙设计厚度加50mm的施工余量，平面位置的容许偏差为±10mm，墙面不平整度小于5mm。导墙顶口比地面高4～5cm。

（3）绑筋、支模

沟槽开挖完成后，按照设计要求沿着沟槽开挖方向进行钢筋绑扎，开始安装导墙模板，如图1所示：首先在基底两侧用长35cmφ12的钢筋，按间距2.5m根打入土中；然后将竹胶木模板22紧贴钢筋上，然后延伸铺设木模板23，并通过螺钉将木模板稳定在其背后的方木上，相邻两块木模板用连接件进行固定；所述方木竖向背在木模板后面，沿导墙方向按间距为0.5m设置，接着沿开挖方向按照间距0.4m设置一道水平方木24，相邻水平方木之间设置有剪刀撑25；

（4）混凝土浇筑

模板安装完成后，浇筑成品c35混凝土；

（5）拆模、设支撑

混凝土达到设计要求后，按照先外模后内模拆除木模板，拆模后在导墙内设置支撑机构，待导墙混凝土定期浇水养护强度达到70%以上时，方可进行地下连续墙成槽作业。

导墙拆模后检验标准：内墙面与地下墙中线平行度偏差为±10mm；导墙净空偏差为-32～50mm；内墙面垂直度偏差允许值为≤5‰；内墙面平整度为3mm，顶面平整度为5mm。

步骤s3：开挖槽段：采用液压抓斗和履带起重机配套的槽壁挖掘机，以跳孔挖掘法挖成单元槽段；挖槽时，不断向槽内注入新鲜泥浆，保持泥浆面在导墙顶面以下0.2m~0.3m，且高出地下水位0.5m；

单元槽段成槽挖土过程中，抓斗中心每次对准放在导墙上的孔位标注物上，抓斗闭斗下方，开挖时再张开，每斗进尺深度为0.3m，成槽时，并时刻输送泥浆，泥浆液面高出地下水位0.5m以上，同时保持泥浆面在导墙顶面以下0.2m~0.3m；在单元槽段开挖中每抓挖到设计槽底标高以上0.5m时停挖，待全槽达到此标高时，再由一端向另一端用抓斗细抓扫孔清底至设计标高。

步骤s4：清刷接头；

步骤s5：清底换浆；

清底换浆使用空气升液器，由起重机悬吊入槽，空气压缩机输送压缩空气，以泥浆反循环法吸除沉积在槽底部的土碴淤泥，并置换槽内粘度、比重或含沙量过大的泥浆，使全槽泥浆都符合清底后泥浆的质量要求。清底开始时，令起重机悬吊空气升液器入槽，使空气升液器的喇叭口在离槽底0.5m处上下左右移动，吸除槽底部土碴淤泥。

当空气升液器在槽底部往复移动不再吸出土碴，实测槽底沉碴厚度小于10厘米时，方可停止移动空气升液器，开始置换槽底部泥浆，要求底部泥浆比重≤1.15。清底换浆是否合格，以取样试验为准，当槽内每递增5m深度及槽底处各取样点的泥浆采样试验数据都符合规定指标后，清底换浆才算合格。在清底换浆全过程中，控制好吸浆量和补浆量的平衡，不能让泥浆溢出槽外或让浆面落低到导墙顶面以下50cm。

步骤s6：吊装钢筋笼；

（1）吊点设置：

钢筋笼起吊是将钢筋笼由水平状态转成垂直状态的过程，钢筋笼吊放采用双机抬吊，空中回直，下放入槽的方式进行吊装。本工程钢筋笼吊装采用zcc1800h180t主吊，scc900a90t副吊。

“一”字型钢筋笼吊装采用10点吊；主吊车横向两排纵向两排吊点，副吊车横向两排纵向三排吊点，共计纵向两排，横向五排共10点吊；“l”型钢筋笼（“z”形钢筋笼制作时分做两个“l”形钢筋笼制作）主吊和副吊横向均为两个吊点；每个“l”型钢筋笼的主吊和副吊横向均为两个吊点，主吊两排共4个吊点，副吊3排共6个吊点；吊点布置在桁架上，连线必须通过钢筋笼重心，同时设置斜拉杆进行加强，以防钢筋笼在空中翻转角度时发生变形，并保证吊装施工安全。纵向吊点布置同“一”字型钢筋笼吊点布置。

（2）试吊装；

（3）钢筋笼起吊；

第一步：指挥主吊辅吊两吊机转移到起吊位置，起重工分别安装吊点的吊扣。检查两吊机钢丝绳的安装情况及受力重心后，开始同时平吊。

第二步：钢筋笼吊至离地面0.5m后，静止10分钟，检查吊点焊接点，加固点，桁架，钢筋笼整体钢度，有无变形等，将钢筋笼平抬出笼台然后主吊车起钩，根据钢筋笼尾部距地面距离，随时指挥副机配合起钩。

第三步：钢筋笼吊起后，主吊车向左（或向右）侧旋转、辅助吊机顺转至合适位置，让钢筋笼垂直于地面。

第四步：空中顺直后，主吊机全部吊载应静停不少于5分钟，钢筋笼无任何变化再去卸掉副吊的吊具，然后远离起吊作业范围。指挥吊机吊笼入槽、定位，吊机走行应平稳，钢筋笼上应拉牵引绳，人力操作减少摆动，下放时不得强行入槽。

第五步：垂直下放至主吊机下排吊点2m位置时，使用插杠将钢筋笼固定于导墙上，起重工卸除下排吊点，将吊扣安装至下一处吊点位置。

第六步：垂直下放至笼顶2m位置时，使用插杠再次将钢筋笼固定于导墙上，起重工卸除下排吊点，转移至顶部吊筋上。（插杠处吊点加固同主吊吊点）。

第七步：吊运钢筋笼入槽，用插杠穿入钢筋笼最终吊环内，搁置在导墙顶面上。

步骤s7：放混凝土导管；

步骤s8：浇墙体混凝土；

（1）砼配合比，应按流态砼设计，设计强度为c35。根据设计要求，应尽量采用以耐久性为目标、双掺（即掺加磨细高炉矿渣微粉及磨细ii级粉煤灰）为特点、具有低水胶比（<0.45）的高性能混凝土应掺加具有补偿功能的膨胀剂，以减少干缩和温差收缩。

（2）为保证均匀浇筑，每幅浇筑时采用两根导管。导管均采用法兰盘连接式导管，导管埋入混凝土中长度2～4m，导管连接处用橡胶垫圈密封防水。导管在第一次使用前，在地面先作水密封试验，试验压强不小于3kg/cm2。导管内应放置保证砼与泥浆隔离的管塞（橡皮球胆等）。其底部应与槽底相距200mm左右，导管上口接上方形漏斗，砼漏斗应能满足砼初灌量。

（3）应在钢筋入槽后4小时内开始浇灌砼，浇灌前先检查槽深，判断有无坍孔，并计算所需砼方量。

（4）砼开始浇注时，先在导管内放置隔水球以便砼浇注时能将管内泥浆从管底排出。砼浇注采用灌车直接浇注的方法，初灌时保证每根导管有6方砼的备用量。

（5）砼浇注中要保持砼连续均匀下料，并且保证两个导管内砼下料速度一直，砼面上升速度控制在不小于3m/h，导管埋置深度控制在2～4m，在浇注过程中随时观察、测量砼面标高和导管的埋深，严防将导管口提出砼面。同时通过测量掌握砼面上升情况，推算有无塌方现象。

（6）多根砼导管进行砼浇灌时，应注意浇灌的同步进行，保持砼面呈水平状态上升，其砼面高差不得大于500mm。以防止因砼面高差过大而产生夹层现象。

（7）砼浇注时严防砼从漏斗溢出流入槽内污染泥浆，影响砼浇注质量。砼浇注面应高出设计标高50cm以上。对砼浇注过程作好详细记录，并填写报验单呈送监理。

在导墙支模施工过程中，竹胶木模板紧贴钢筋上，然后由下至上，延伸铺设木模板，并通过螺钉将木模板稳定在其背后的方木上，相邻两块木模板用连接件进行固定。

如图2和图3所示，所述连接件26包括设置于木模板两端的安装板2601，所述安装板2601为一“u”型结构，在“u”型结构的凹槽中设置有连接块2602，所述连接块2602通过紧固螺栓2609固定于凹槽内，所述连接块2602上端面设置有内凹的安装槽2603，所述安装槽2603内设置有两个支撑块2604，所述支撑块2604的端部设置有方板2605，所述方板2605上设置有耳件2606，所述耳件2606上设置有穿孔2607，所述穿孔2607内设置有连接杆2608，所述连接杆2608的端部设置有锁紧螺母。从而实现相邻木模板23之间的固定连接。上述连接件结构设计合理，安装简单又方便。

拆除导墙模板后，在导墙内设置支撑机构，如图4-6所示，所述支撑机构包括底座27、螺杆28、上调节组件、下调节组件和转盘34，所述底座27固定于基坑内地面，所述螺杆28的底部设置于底座上的适配槽内，且在螺杆28与适配槽内壁之间设置有轴承，所述螺杆28的上端设置有转盘34，所述上调节组件和下调节组件设置螺杆28上。

如图5所示，所述上调节组件和下调节组件结构相同，均包括设置于螺杆28上的第一滑动块29和第二滑动块30，所述第一滑动块29和第二滑动块30的内孔上的内螺纹旋转方向相反；所述第一滑动块29的两侧分别铰接有下升降臂31，所述第二滑动块30的两侧分别铰接有上升降臂32，所述下升降臂31的端部与上升降臂32的端部铰接，并在下升降臂31的端部设置有垂直于螺杆28的水平支撑杆33，所述水平支撑杆33的端部抵住导墙内壁，所述下调节组件上的水平支撑杆33与上调节组件上的水平支撑杆33之间的间距为0.75m，水平间距为1.5m。

优选的，所述下升降臂31包括平行设置的两个下升降杆3101，两个所述下升降杆3101的一端与第一滑动块29铰接，其另一端连接有固定块3102，所述固定块3102与两个下升降杆3101的端部一体设置；所述上升降臂32包括平行设置的两个上升降杆3201，两个所述上升降杆3201的一端分别与固定块3102两侧铰接，其另一端分别与第二滑动块32的两端铰接。

施工前，将底座固定到指定的位置上，施工人员通过旋转转盘，则螺杆上的第一滑动块和第二滑动块相对移动，上升降杆和下升降杆之间的间距不断缩小，迫使水平支撑杆的端部向导墙内壁移动，挤压于导墙内壁上，从而实现导墙内壁的支撑。

以玉山路站为施工对象，玉山路站主体围护结构主要采用800mm地下连续墙，地下连续墙分幅挖槽和浇筑，每幅槽段长度约6米左右，共有78幅，其中“z”字形4幅，“l”字形4幅，其余均为“一”字形。如图7-17所示。

在“一”型钢筋笼中，所述钢筋笼包括下层筋2和上层筋1，所述上层筋1和下层筋2结构相同，均包括水平筋4以及与水平筋4焊接连接的主筋3，在下层筋2与上层筋1之间设置多榀竖向桁架筋5和横向桁架筋6，并预留导管安装孔7。

如图8、9、12所示，多榀横向桁架筋6沿着钢筋笼深度方向间隔4m设置一榀，每榀横向桁架筋6均包括设置于上层筋1和下层筋2内侧的两根连接筋20，所述连接筋20与水平筋4平行设置；上、下两根连接筋20之间设置有相互对称分布的两列第一桁架单元10；多榀纵向桁架筋5沿着钢筋笼宽度方向间隔1.8m设置一榀，每榀纵向桁架筋5均包括设置于上层筋1和下层筋2上的主筋3上的依次连接的第一桁架单元10。

再如图7所示，在钢筋笼的首端和尾端均设置有孔口水平加强筋17，其紧密设置有三道，防止钢筋笼吊装过程中，其端口出现收缩变形的情况；其次，首端出的主筋3延其轴向焊接有吊装钢筋18，作为吊装点，方便起吊。

为了保证钢筋的保护层厚度，在钢筋笼的上层筋1和下层筋2的两侧分别设置三道定位垫块8，按竖向间距4m设置垫块。并在钢筋笼的上层筋1和下层筋2的两侧分别设置三道加强剪刀拉筋9。

钢筋笼的钢筋、埋设件焊接采用电焊，除主要结构连结处结点须全部焊接外，其余接头可按50%间隔焊接，基坑开挖底面以上开挖侧竖向主钢筋必须焊接（双面焊5d，d为较小直径）或对焊，其它采用45d搭接。槽段大于4m的每幅预留两个砼浇注的导管通道口，两根导管相距2～3m，导管距两边1～1.5m，具体位置见（图10和图11所示），每个导管口设5根通长的φ16导向筋，以利于砼浇注时导管上下。

如图10和图11所示，首节钢筋笼的上、下水平筋4的两端均焊接工字钢16，且在工字钢16的上下两侧设置有0.5×900mm防绕流铁皮12，铁皮与接头短边翼缘点焊。剩余钢筋笼的上、下水平筋4的一端焊接工字钢16，并在工字钢的上下两侧设置有0.5×900mm防绕流铁皮12，其另一端为闭口状，并与上一节钢筋笼的工字钢16配合连接，如图12所示。

钢筋笼制作：

现场专门搭设二座钢筋笼加工台架，钢筋加工机具设备，紧凑布置其间及周边。加工平台应保证平台面水平，四个角应成直角，并在四个角点作好标志，以保证钢筋笼加工时钢筋能准确定位和钢筋笼标准横平竖直，钢筋间距符合规范和设计的要求。钢筋笼施工前先制作钢筋笼桁架，一般采用四榀桁架筋，幅宽小于4m的钢筋笼采用三榀桁架筋，间距不大于1500mm，桁架在专用模具上加工，以保证每片桁架单元平直，桁架的高度一致，以确保钢筋笼的厚度。桁架利用钢筋笼的主筋制作，并对焊成一根相同直径的通长钢筋。钢筋笼在平台上先安放下层水平分布筋4再放下层的主筋3，下层筋2安放好后，再按设计位置安放水平桁架筋6和竖向桁架筋5和上层筋1。为保证钢筋的保护层厚度，在钢筋笼内外两侧分别设置三道定位垫块8，按竖向间距4m设置垫块。然后依次安装工字钢16和加强剪刀拉筋9。

钢筋接驳器安装时基坑内侧面每一层接驳器固定于一根18或ф20的钢筋上，对应于钢筋笼顶安装时使接驳器的中心标高与设计的结构板钢筋标高相同，确保每层板的接驳器数量、规格、中心标高与设计一致；钢筋笼加工结束后，应将钢筋接驳器的盖子拧紧，在钢筋笼下放入槽时，应再次检查盖子是否全部盖好，如漏盖或未拧紧情况，应立即补上并拧紧。确保结构施工时每一个接驳器均能使用。

钢筋笼下放时进行跟踪测量钢筋笼的笼顶标高，下放到位后，根据实际情况及时用垫块加以调整，确保预埋接驳器的标高正确无误。

如图7、8、9、10、12、13、14所示，在“l”型钢筋笼中，所述钢筋笼包括下层筋2和上层筋1，所述上层筋1和下层筋2结构相同，均包括水平筋4以及与水平筋4焊接连接的主筋3，所述下层筋2和上层筋1上的水平筋4的一端设置有内层筋13和外层筋14，所述内层筋13和外层筋14均包括若干个纵向筋15以及与纵向筋15焊接连接的主筋3，所述外层筋14和内层筋13之间也设置多榀纵向桁架筋5和横向桁架筋6；所述内层筋13和外层筋14上的纵向筋15的下端部与下层筋2和上层筋1上的水平筋4均采用弯角10d焊接；所述下层筋2上的水平筋4与外层筋14上的纵向筋15之间设置有措施筋19,所述措施筋19的两端部均与水平筋4和纵向筋15单面弯角10d焊接。

在下层筋2和上层筋1之间和内层筋13和外层筋14之间均预留有导管安装孔7，两根导管相距2～3m，导管距两边1～1.5m，具体位置见图7所示。每个导管口设5根通长的φ16导向筋，以利于砼浇注时导管上下。

在本实施例中，所述下层筋2与上层筋1之间设置多榀竖向桁架筋5和横向桁架筋6，所述外层筋14和内层筋13之间也设置多榀竖向桁架筋5和横向桁架筋6，多榀横向桁架筋6沿着钢筋笼深度方向间隔4m设置一榀，每榀横向桁架筋6均包括设置于上层筋1和下层筋2内侧、内层筋13和外层筋14内侧的两根连接筋20，所述连接筋20与水平筋4平行设置；上、下两根连接筋20之间设置有相互对称分布的两列第一桁架单元10；多榀纵向桁架筋5沿着钢筋笼宽度方向间隔1.8m设置一榀，每榀纵向桁架筋5均包括设置于上层筋1和下层筋2上的主筋3上、内层筋13和外层筋14上的主筋3上的依次连接的第一桁架单元11。

所述上层筋1和下层筋2上的主筋3、内层筋13和外层筋14上的主筋3的外侧沿钢筋笼深度方向设置三道定位垫块8；所述上层筋1和下层筋2、内层筋13和外层筋14的外侧均设置三道加强剪刀拉筋9。

所述上层筋1和下层筋2上的水平筋4的另一端设置有工字钢16，且在工字钢16的上下两侧设置有防绕流铁皮12。所述内层筋13和外层筋14上的纵向筋15的端部也设置有工字钢16，且在工字钢16的上下两侧设置有防绕流铁皮12。

其制作过程参考实施例一中“一”型钢筋笼的制作过程。

图15为“l”型钢筋笼中钢筋接驳器安装平面图（图中虚线部分为钢筋接驳器分布情况）。

如图16所示，在“z”型钢筋笼中，钢筋笼由两个“l”型钢筋笼构成，其中，一个“l”型钢筋笼上的所述内层筋13和外层筋14上的纵向筋的端部设置的封口筋为为内凹锥面结构；另一个“l”型钢筋笼上的所述内层筋13和外层筋14上的纵向筋的端部设置的封口筋为外凸锥面结构；分作两个“l”型钢筋笼后，通过封口筋连接，形成“z”型钢筋笼。

图17为“l”型钢筋笼中钢筋接驳器安装平面图（图中虚线部分为钢筋接驳器分布情况）。