专利名称：磁悬浮预应力钢筋砼轨道梁制造工艺的制作方法
技术领域：
本发明涉及的是一种预应力钢筋砼轨道梁制造工艺，特别涉及的是一种磁悬浮预应力钢筋砼轨道梁制造工艺。
背景技术：
预应力钢筋砼结构已广泛应用于各类建筑结构中，如铁路桥梁、公路桥梁以及轻轨交通桥跨结构中。其制造工序有钢筋加工、钢筋绑扎、模板安装、砼搅拌及运输、砼浇捣、砼养护、后张预应力或张预应力施工、脱膜等。这些已有技术存在以下不足之处(1)已有预应力钢筋砼梁(如铁路桥梁、公路桥梁)的制造工艺，必须是模板与同一尺寸、规格的产品一一对应，即一套模板只能制造一种工产品，制造成本高。
(2)已有工艺仅采用后张预应力或先张预应力，预应力仅用于提高结构的力学性能，未克服预应力引起的结构变形对结构使用性能及尺寸精度的影响。
(3)已有工艺采用折线形成曲线，线形不圆顺、尺寸精度不高，达不到磁悬浮预应力钢筋砼力轨道梁高精度的要求。
发明内容
本发明的目的是为了提供一种能降低制造成本，克服预应力引起结构的形变对结构的使用性能的影响，提高结构的尺寸精度，达到磁悬浮预应力钢筋砼轨道梁高精度的要求的磁悬浮预应力钢筋砼轨道梁制造工艺。
本发明的目的是这样来实现的本发明磁悬浮预应力钢筋砼轨道梁制造工艺包括钢筋加工，钢筋绑扎，模板安装，砼浇捣，砼养护、脱膜，后张预应力施工，其特征是在模板安装和砼浇捣工序间设置了梁体上翼缘线形及连接件测量定位，翼缘板钢筋绑扎，先张预应力施工，梁体翼缘线形及连接件复测调整工序，在脱膜和后张预应力施工间设置了先张预应力松张工序，在后张预应力施工管道压浆及封锚封端后所得轨道梁运至恒温车间进行精加工，然后将安装了铁芯的功能件安装在经精加工后的轨道梁上，再安装其他配件，检测便可得磁悬浮预应力钢筋砼轨道梁。
上述的恒温车间的温度为20℃±1℃。
上述的工序中1)，模板安装连接件测量定位控制轨道梁的初始精度相对设计x、y、z坐标连接件位置误差±2mm，砼部分梁宽±2mm，梁长±5mm，梁高±3mm；2)，将轨道梁置于安装状态，用五轴数控多功能机床进行精加工，控制精度为连接件工作面及定位孔位置误差相对设计x、y、z坐标±0.1mm；3)，安装功能件，定子铁芯，控制精度为a/.相邻梁顶面滑行面间z方向高容许差±0.6mm，b/.相邻梁定子铁芯间z方向高容许差±0.6mm，c/.相邻梁两侧面导轨y方向高容许差±1mm，d/.梁跨范围内梁侧而导向轨y方向高容许差±0.6mme/.梁跨范围内梁顶面滑行面间z方向高容许差±0.2mm，f/.梁跨范围内定子铁芯间z方向高容许差±0.6mm。
与已有技术相比，本发明工艺具有如下优点1)，轨道梁置于恒温车间进行机械加工，减少了环境温度引起的误差；2)，采用先张预应力与后张预应力结构工艺使轨道梁既满足结构受力要求，又使轨道梁处于轴心受压，减少了轨道梁的形变影响；3)，能够通过模板安装、连接件测量定位、轨道梁机械加工等工序制造直线轨道梁和半径为600m～∞范围的任何平面曲线及竖曲线以及由直线、平面曲线、竖曲线组成的曲线轨道梁。磁悬浮轨道梁的线形(直线、曲线)，在轨道梁的上翼缘及支座上形成，轨道梁身为直线；4)，用一套模板可制造出直线轨道梁、半径为600m～∞范围的曲线梁，降低制造成本；5)，克服预应力引起结构的形变对结构的使用性能的影响，提高结构的尺寸精度，达到磁悬浮预应力钢筋砼轨道梁高精度的要求，即达到如下制造精度。
1.连接件工作面及定位孔位置误差(对设计X、Y、Z坐标)±0.1mm，2.相邻梁顶面滑行面间z方向高容许差±0.6mm，3.相邻梁定子铁芯间z方向高容许差±0.6mm，4.相邻梁两侧面导轨y方向高容许差±1mm，5.梁跨范围内梁侧而导向轨y方向高容许差±0.6mm6.梁跨范围内梁顶面滑行面间z方向高容许差±0.2mm，7.梁跨范围内定子铁芯间z方向高容许差±0.6mm。
采用本发明制造工艺能降低制造成本，克服预应力引起结构的形变对结构的使用性能的影响。本发明工艺能制造出用于磁悬浮轨道交通系统中符合设计要求、尺寸要求的高精度磁悬浮预应力钢筋砼轨道梁。
图1为磁悬浮预应力钢筋砼轨道梁结构示意图。
具体实施例方式参见图1，梁体1下端有支座2，上部有连接件3、定子4、功能件5。
本实施例轨道梁的制造工艺流程为原材料检验→钢筋加工→钢筋绑扎→底模清理及支座调整定位→钢筋骨架吊装入模→端模安装→安装连接件→安装调整侧模板→连接件与线形调节装置连接→梁体上翼缘线形及连接件测量定位→翼缘板钢筋绑扎→先张预应力施工→梁体上翼缘线形及连接件复测调整→砼搅拌→砼浇捣→静停6～8小时→对轨道梁顶面进行砼抹面→砼养护→脱侧模→先张预应力松张→将轨道梁吊至存梁区→第一次后张预应力施工→第一次后张预应力管道压浆及封锚→轨道梁存放60天后吊运至恒温车间→第二次后张预应力施工→第二次后张预应力管道压浆及封锚→封端→轨道梁运至恒温车间(温度20℃±1℃)精加工工位→将轨道梁置于安装状态→用五轴数控多功能机床(铣、钻、镗)进行精加工→在功能件上安装定子铁芯→安装功能件→安装其他配件→检测入库。
本实施通过模板安装，连接件测量定位轨道梁机械加工等工序制造出了如图1所示的直线轨道梁，轨道梁的直线在轨梁的上翼缘及支座上形成，轨道梁身为直线。轨道梁的高精度控制分三步形成第一步，由模板安装调整、连接件测量定位等工序控制轨道梁的初始精度连接件位置误差(相对设计X、Y、Z坐标)±2mm；砼部分梁宽±2mm，梁长±5mm，梁高±3mm。
第二步，将轨道梁置于安装状态，用五轴数控多功能机床(铣、钻、镗)进行精加工，控制精度为连接件工作面及定位孔位置误差(对设计X、Y、Z坐标)±0.1mm；第三步，安装功能件、定子、控制精度为(1)，相邻梁顶面滑行面间z方向高容许差±0.6mm，(2)，相邻梁定子铁芯间z方向高容许差±0.6mm，(3)，相邻梁两侧面导轨y方向高容许差±1mm，(4)，梁跨范围内梁侧而导向轨y方向高容许差±0.6mm，(5)，梁跨范围内梁顶面滑行面间z方向高容许差±0.2mm，(6)，梁跨范围内定子铁芯间z方向高容许差±0.6mm。
权利要求
1.磁悬浮预应力钢筋砼轨道梁制造工艺。包括钢筋加工，钢筋绑扎，模板安装，砼浇捣，砼养护、脱膜，后张预应力施工，其特征在于在模板安装和砼浇捣工序间设置了梁体上翼缘线形及连接件测量定位，翼缘板钢筋绑扎，先张预应力施工，梁体翼缘线形及连接件复测调整工序，在脱膜和后张预应力施工间设置了先张预应力松张工序，在后张预应力施工管道压浆及封锚封端后所得轨道梁运至恒温车间进行精加工，然后将安装了铁芯的功能件安装在经精加工后的轨道梁上，再安装其他配件，检测便可得磁悬浮预应力钢筋砼轨道梁。
2.根据权利要求1所述的磁悬浮预应力钢筋砼轨道梁制造工艺，其特征在于恒温车间的温度为20℃±1℃。
3.根据权利要求1所述的磁悬浮预应力钢筋砼轨道梁制造工艺，其特征在于1)，模板安装连接件测量定位控制轨道梁的初始精度相对设计x、y、z坐标连接件位置误差±2mm，砼部分梁宽±2mm，梁长±5mm，梁高±3mm；2)，将轨道梁置于安装状态，用五轴数控多功能机床进行精加工，控制精度为连接件工作面及定位孔位置误差相对设计x、y、z坐标±0.1mm；3)，安装功能件，定子铁芯，控制精度为a/.相邻梁顶面滑行面间z方向高容许差±0.6mm，b/.相邻梁定子铁芯间z方向高容许差±0.6mm，c/.相邻梁两侧面导轨y方向高容许差±1mm，d/.梁跨范围内梁侧面导向轨y方向高容许差±0.6mme/.梁跨范围内梁顶面滑行面间z方向高容许差±0.2mm，f/.梁跨范围内定子铁芯间z方向高容许差±0.6mm。
全文摘要
本发明提供了一种磁悬浮预应力钢筋砼轨道梁制造工艺。包括模板安装，砼浇捣、脱膜，后张预应力施工，其特征是在模板安装和砼浇捣工序间设置了梁体上翼缘线形及连接件测量定位，翼缘板钢筋绑扎，先张预应力施工，梁体翼缘线形及连接件测复调整工序，在脱膜和后张预应力施工间设置了先张预应力松张工序，在后张预应力施工管道压浆及封锚封端后所得轨道梁运至恒温车间进行精加工，然后将安装了铁芯的功能件安装在经精加工后的轨道梁上，再安装其他配件，检测便可得磁悬浮预应力钢筋砼轨道梁。采用本发明制造工艺能降低制造成本，克服预应力引起结构的形变对结构的使用性能的影响，提高结构尺寸精度，达到磁悬浮预应力钢筋砼轨道梁高精度的要求。
文档编号E01D19/00GK1427124SQ0213364
公开日2003年7月2日 申请日期2002年8月21日 优先权日2002年8月21日
发明者田宝华, 王长留, 石元华, 李奎, 张长春, 高克军, 王红, 陈兵 申请人:中铁养马河工程股份有限公司