一种双钢轮压路机的制作方法

本实用新型涉及压路机生产制造技术领域，具体是涉及一种双钢轮压路机。

背景技术：

目前双钢轮压路机都配置了蟹形机构，所谓蟹形机构指的是：如图1所示，该双钢轮压路机包括用于安装前钢轮1的前机架3、用于安装后钢轮2的后机架4，所述前机架3、后机架4之间设有连接件5，所述前机架3、后机架4分别与所述连接件5铰接构成双铰接结构，并由转向油缸、蟹形油缸分别作用使得前钢轮1、后钢轮2之间可以形成蟹形错位。该结构的目的是为了双钢轮压路机在压实路边缘时，便于前钢轮或后钢轮单独压实路边缘，避免出现前钢轮、后钢轮同时压实路边缘而出现路边缘被压路机啃坏的情况发生。但是该结构存在的缺陷表现在：前钢轮、后钢轮之间的连接结构相对复杂，转向功能与蟹形功能之间切换时操作也很麻烦。

技术实现要素：

为解决上述技术问题，本实用新型提供了一种双钢轮压路机，该压路机连接结构简单，成本更低，且操作方便。

为实现上述目的，本实用新型采用了以下技术方案：

一种双钢轮压路机，包括用于安装前钢轮的前机架、用于安装后钢轮的后机架，其特征在于：所述前机架直接铰接在所述后机架上，所述后钢轮的宽度小于所述前钢轮的宽度。

进一步的技术方案，所述前钢轮单边宽度与后钢轮单边宽度相差20-30cm。

进一步的技术方案，所述前机架固定连接有前连接架，所述后机架固定连接有后连接架，所述前机架、后机架之间通过所述前连接架、后连接架实现铰接，所述前连接架、后机架之间连接有第一转向油缸、第二转向油缸，所述第一转向油缸驱动前机架进行左转向，所述第二转向油缸驱动前机架进 行右转向。

上述技术方案的有益效果主要体现在以下几个方面：

(1)本实用新型将所述前机架、后机架由原有的双铰接结构改为单铰接结构，大大简化了前机架、后机架之间的连接结构，该结构减少了一组油缸，也省去了原有的蟹形切换阀等结构，而只需一组油缸实施转向动作，大大降低了压路机的生产制造成本；由于前机架、后机架之间的连接结构发生改变后，前钢轮、后钢轮同时压实路边缘时还会出现轮迹重合啃坏路边缘的情况，本实用新型通过设置前钢轮、后钢轮的宽度不同来解决该问题，因为驾驶员在操作振动机压实路边缘时更容易观察到前钢轮，所以将前钢轮的宽度设置为大于后钢轮的宽度。

(2)本实用新型经实际生产操作发现，将前钢轮单边宽度与后钢轮单边宽度设置为相差20-30cm，即前钢轮宽度与后钢轮宽度设置为相差40-60cm，该结构设置使用效果更好，满足使用要求，不会出现后钢轮啃坏路边缘的情况。

(3)本实用新型摈弃传统结构中的蟹形油缸，而直接采用第一转向油缸、第二转向油缸即可实现压路机的转向、蟹形功能，本实用新型结构更简单、制造成本更低，具有很好的市场前景。

附图说明

图1为现有压路机的俯视图。

图2-5为现有压路机在压实路边缘的状态示意图。

图6为本实用新型的俯视图。

图7-10为本实用新型压路机在压实路边缘的状态示意图。

图11、12为本实用新型中第一转向油缸、第二转向油缸布置示意图。

附图中标注符号的含义如下：

1-前钢轮 2-后钢轮 3-前机架 4-后机架 5-连接件 6-铰接轴

7-前连接架 8-后连接架 9-第一转向油缸 10-第二转向油缸

具体实施方式

现结合附图说明本实用新型的结构特点：

本实用新型双钢轮压路机包括用于安装前钢轮1的前机架3、用于安装后钢轮2的后机架4，其特征在于：所述前机架3直接铰接在所述后机架4上，所述后钢轮2的宽度小于所述前钢轮1的宽度。本实用新型将所述前钢轮1、后钢轮2由原有的双铰接结构改为单铰接结构，大大简化了前机架3、后机架4之间的连接结构，且只需一组油缸对后机架4实施转向动作，也省去了原有的蟹形切换阀等结构，大大降低了压路机的生产制造成本；由于前机架3、后机架4之间的连接结构发生改变后，前钢轮1、后钢轮2同时压实路边缘时还会出现轮迹重合啃坏路边缘的情况，本实用新型通过设置前钢轮1、后钢轮2的宽度不同来解决该问题，因为驾驶员在操作振动机压实路边缘时更容易观察到前钢轮1，所以将前钢轮1的宽度设置为大于后钢轮2的宽度。

本实用新型经实际生产操作发现，将所述前钢轮1单边宽度与后钢轮2单边宽度设置为相差ΔL＝20-30cm，使用效果更好，满足使用要求，不会出现后钢轮2啃坏路边缘的情况。

所述前机架3固定连接有前连接架7，所述后机架4固定连接有后连接架8，所述前机架3、后机架4之间通过所述前连接架7、后连接架8实现铰接，所述前连接架7、后机架4之间连接有第一转向油缸9、第二转向油缸10，所述第一转向油缸9驱动前机架3进行左转向，所述第二转向油缸10驱动前机架3进行右转向。本实用新型摈弃传统结构中的蟹形油缸，而直接采用第一转向油缸9、第二转向油缸10即可实现压路机的转向、蟹形功能，本实用新型结构更简单、制造成本更低，具有很好的市场前景。