一种钢箱梁预制板及制作方法与流程

本发明属于市政工程施工技术领域，特别涉及一种钢箱梁预制板及制作。

背景技术：

预制板为市政工程中桥梁工程必不可少的元素，特别是钢箱梁预制板，更是被广泛应用。目前在制作钢箱梁预制板的过程中，需要先对钢筋整体预制成形，然后安置于定型的模板中，在安放过程中，由于主筋与模板之间存在偏差，导致主筋在整个预制板的位置有变化，且线形有扰动不易控制，导致外漏末端的主筋之间有交叉，主筋间距不均匀，达不到设计要求，最终制得的预制板的质量难以保证，施工效率低，从而增加工程成本。目前的制作技术中无保证主筋间距均匀、外漏末端平行的措施，浇铸成形的预制板形状存在误差。

技术实现要素：

本发明要解决的问题是克服背景技术的不足，提供一种钢箱梁预制板及其制作方法。

本发明是通过以下技术方案来实现的：

一种钢箱梁预制板，包括预制板内的钢模具，预制板由钢模具浇筑而成，所述钢模具内放置钢筋笼，钢筋笼左右两边均匀固定有若干个吊环，吊环高度高于预制板；所述钢模具包括通过螺栓固定在一起的主模和侧模，主模整体呈拱形，主模两边为平面，主模中间为拱形面，侧模固定在主模前后两端，侧模包括竖板和侧板，竖板上均匀设有钢筋孔；所述钢筋笼包括上层主筋和下层主筋，下层主筋穿过钢模具侧模的钢筋孔伸出预制板外，上层主筋位于钢模具的前后侧模之间，上层主筋和下层主筋均与钢模具的形状匹配，上层主筋和下层主筋所在平面均为竖直面，箍筋穿束绑扎上层主筋和下层主筋，上层主筋和下层主筋分别位于箍筋内上下位置，箍筋所在平面与侧模平行，上层主筋和下层主筋与箍筋之间绑扎有绑丝。

所述上层主筋和下层主筋优选为螺纹钢筋。

本发明还包括上述钢箱梁预制板的制作方法，包括以下步骤：

（1）制作定位架：制作四角设有支撑腿的长方形框架，垂直长方形框架四条边向上固定有若干对竖向限位柱，宽边上的限位柱与钢模具侧模上的钢筋孔一一对应，长方形框架相对边的限位柱位置相互对应，定位架制作完毕；

（2）固定下层主筋：首先在定位架宽边的两边缘限位柱和中间位置处的限位柱内分别摆放三根下层主筋，然后垂直三根下层主筋穿束绑扎箍筋，将相邻两下层主筋绑扎在同一箍筋内，箍筋摆放在长边对应的限位柱内，然后从宽边其余限位柱内依次穿过箍筋摆放其余下层主筋，下层主筋摆放完成后，人工调整每根下层主筋所在平面为竖直面，通过绑丝初步绑扎固定下层主筋；

（3）固定上层主筋：在箍筋内上部位置依次穿过若干根上层主筋，上层主筋与下层主筋平行，通过绑丝将上层主筋绑扎在箍筋上进行初步固定；

（4）固定吊环：将若干个吊环套在下层主筋上固定好，吊环所在平面与定位架宽边平行，吊环被均匀固定在钢筋笼左右两边，至此钢筋笼制作完成；

（5）钢筋笼与钢模具结合：将钢筋笼放在钢模具主模内，使其上层主筋两端均位于钢模具主模内，让钢模具侧模的钢筋孔分别穿过下层主筋两端，然后通过螺栓将侧模分别固定在主模前后两端；

（6）调整架调整固定：调整架为长方形框架，垂直调整架长边竖直向下焊接有调整柱，将调整架放在箍筋上，通过调整架进一步对对下层主筋和上层主筋调整，使每根上层主筋和下层主筋所在平面为竖直面，然后绑紧绑丝进行最终固定；

（7）浇筑成型：向步骤（6）的钢模具上和钢筋笼内浇筑混凝土，使其成型形成与钢模具相同形状的预制板，至此预制板制作完成。

作为优选方案：

步骤（1）中，定位架采用钢筋焊接而成，限位柱采用成段钢筋焊接在定位架四条边上。

步骤（1）中，每对限位柱的间距比主筋直径大1-5cm，即每对限位柱中的两根限位柱之间的间距。

本发明的有益效果：

本发明的钢箱梁预制板及其制作方法，通过定位架和调整架精确定位下层主筋和上层主筋，解决了预制板的主筋外漏末端有交叉、线形不易控制、间距不均匀等难题，提高了施工效率和质量，降低了损耗和成本，且方法的制作简单，成本低，可以周转使用并便于推广。

附图说明

图1为本发明浇筑好的预制板结构示意图。

图2为本发明钢模具的主模和侧摸的结构示意图。

图3为本发明上层钢筋和下层钢筋的形状示意图。

图4为本发明定位架的结构示意图。

图5为本发明调整架的结构示意图。

图6为本发明钢筋笼俯视结构示意图。

图7为本发明钢筋笼穿束箍筋的结构示意图。

图8为本发明钢筋笼在箍筋中穿插下层主筋的结构示意图。

图9为本发明钢筋笼在箍筋中穿插上层主筋的结构示意图。

图10为本发明钢模具的主模侧面结构示意图。

图中，1预制板，2钢筋笼，3吊环，4主模，5侧模，6平面，7拱形面，8竖板，9侧板，10钢筋孔，11上层主筋，12下层主筋，13箍筋，14定位架，15限位柱，16调整架，17调整柱。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明的钢箱梁预制板包括预制板1内的钢模具，预制板1由钢模具浇筑而成，形状与钢模具整体外形相符。在钢模具内放置钢筋笼2，钢筋笼2的左右两边上均匀固定有若干个吊环3，吊环3垂直钢筋笼2绑扎，吊环3高度高于预制板1，吊环3的作用为以后起重机吊起预制板1之用，在工程制作中应用普遍，这里不再赘述吊环3的结构和安装。

所述的钢模具包括主模4和通过螺栓固定在主模4前后两端的侧模5，主模4和侧模5围成一弧形凹槽，主模4整体呈拱形，主模4两边为平面6，主模4中间为拱形面7，如附图10所示为主模的侧面示意图，侧模5包括竖板8和侧板9，侧模5竖板8上均匀设有钢筋孔10，如附图2所示。

所述钢筋笼2包括上层主筋11和下层主筋12，上层主筋11和下层主筋12相互平行，上层主筋11的长度小于下层主筋12，下层主筋12穿过钢模具侧模5的钢筋孔10伸出预制板1外，且所有的下层主筋12伸出端平行且齐平，上层主筋11位于钢模具的前后侧模5之间，上层主筋11和下层主筋12均与钢模具的形状匹配，即上层主筋11和下层主筋12均由前后两段平直段和中间弧形段组成，其弧形段弧度与主模4拱形面7吻合，如附图3所示。上层主筋11和下层主筋12所在的平面均为竖直面，即上层主筋11和下层主筋12的弧形段均竖直摆放，与主模4形状相符。通过箍筋13穿束绑扎上层主筋11和下层主筋12，如附图9所示，上层主筋11和下层主筋12分别位于箍筋13内上下位置，且箍筋13所在平面6与侧模5平行，即箍筋13与上层主筋11和下层主筋12垂直交叉，上层主筋11和下层主筋12与箍筋13之间绑扎有绑丝，绑丝将上层主筋11和下层主筋12位置固定。

优选的，上层主筋11和下层主筋12为螺纹钢筋。

上述钢箱梁预制板的制作方法，包括以下步骤：

（1）制作定位架14：制作四角设有支撑腿的长方形框架，垂直长方形框架的四条边向上固定有若干对竖向限位柱15，宽边上相邻的每对限位柱15之间的间距与钢模具侧模5上的相邻钢筋孔10之间的间距一致，且长方形框架相对边上的限位柱15位置相互对应，限位柱15的作用为精确定位上层主筋11、下层主筋12和箍筋13的位置，使每根上层主筋11和下层主筋12保持平行，箍筋13与上层主筋11和下层主筋12交叉垂直，至此定位架14制作完毕；

这里优选的，定位架14采用钢筋焊接而成，限位柱15采用成段的钢筋焊接在定位架14四条边上，比如废弃的小段钢筋，或将废弃的钢筋截成一个个小段，进一步节约了成本。

为使限制更加精确，优选的，每对限位柱15中的两根限位柱15之间的间距比主筋直径大1-5cm，优选3cm。

（2）固定下层主筋12：首先在定位架14宽边的两边缘处的限位柱15和中间位置处的限位柱15内分别摆放三根下层主筋12，然后垂直三根下层主筋12穿束绑扎箍筋13，箍筋13将相邻的两下层主筋12绑扎在同一箍筋13内，且相对的两箍筋13在中间位置有交叉，如附图7所示，箍筋13摆放在长边对应的限位柱15内，定位架14长边上的限位柱15精确定位各个箍筋13，使得前后箍筋13之间相互平行且与下层主筋12垂直，等所有箍筋13绑扎好后，然后从宽边其余限位柱15内依次穿过箍筋13摆放其余的下层主筋12，如附图8所示，下层主筋12摆放完成后，人工调整每根下层主筋12所在平面6让其为竖直面，通过绑丝初步绑扎固定，这样目的为了保证下层主筋12之间相互平行，且每根下层主筋12伸出预制板1端平行不交叉；

（3）固定上层主筋11：在箍筋13内上部位置依次穿过若干根上层主筋11，上层主筋11位于下层主筋12上方且与下层主筋12平行，将上层主筋11初步调整后通过绑丝将上层主筋11绑扎在箍筋13上进行初步固定；

（4）固定吊环3：将若干个吊环3穿插套在下层主筋12上固定好，吊环3所在平面与定位架14宽边平行，吊环3被均匀固定在钢筋笼2左右两边，如附图6所示，为钢筋笼2的俯视结构示意图，至此钢筋笼2制作完成；

（5）钢筋笼2与钢模具结合：将钢筋笼2放在钢模具主模4内，使其上层主筋11两端均位于钢模具主模4内，让钢模具侧模5的钢筋孔10分别穿过下层主筋12两端，然后通过螺栓将侧模5分别固定在主模4前后两端；

（6）调整架16调整固定：调整架16为长方形框架，垂直调整架16长边竖直向下焊接有调整柱17，如附图5所示，将调整架16放在箍筋13上，通过调整架16的调整柱17进一步对下层主筋12和上层主筋11调整，因调整柱17竖直向下且一边上的调整柱17在一个竖直平面内，因此以调整柱17为基准，人工调整使每根上层主筋11和下层主筋12所在平面为竖直面，将倾斜的上层主筋11或下层主筋12处的绑丝先松开，调整完成后然后再绑紧绑丝进行最终固定；

（7）浇筑成型：向步骤（6）的钢模具上和钢筋笼2内浇筑混凝土，使其成型形成与钢模具相同形状的预制板1，至此预制板1制作完成。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对上述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。