本发明涉及桥梁施工设备技术领域，特别涉及一种大吨位钢箱梁顶推装置、顶推系统及顶推方法。
背景技术：
桥梁的施工工艺多种多样，覆盖到各个方面，而钢箱梁的安装和就位是其中最重要的环节。在钢箱梁的施工工艺中，因为场地的复杂性，如跨高速公路、跨城铁铁路、跨高铁、跨有通航要求的港口以及有安全行驶要求的要道等，受这种复杂场地和工况的影响，为保证施工的安全，需采取在安全的地方拼装好钢箱梁后，在整体将钢箱梁移动到设计好的目标位置。
目前，针对整体移动钢箱梁的施工过程，现在的施工工艺通常采用拖拉法进行施工。拖拉法施工是指在钢箱梁下方安置轨道，在轨道上方布置滑块，用卷扬机或连续千斤顶纵向拖拉钢箱梁到达指定位置，横向布置千斤顶进行纠偏调整。但是大吨位的钢箱梁体积庞大，而且钢箱梁的重量重达30吨以上，依靠这种施工设备以及施工方法在拖拉过程中，由于钢箱梁受力不均衡，无法保证拖拉力的方向和钢箱梁的重心移动方向在同一直线上，钢箱梁的上部和下部移动不同步，极易产生蛙跳现象，导致钢箱梁很容易脱离轨道，同时也容易使钢箱梁在整体移动过程中发生变形；另外，在钢箱梁的移动过程中需要有一定的纵坡，而钢箱梁整体拖拉时，由于质量较大，因此整体惯性很大，很难控制钢箱梁整体停在目标部位，存在极大的安全隐患。
技术实现要素：
本发明的目的在于：针对现有技术中采用拖拉法整体移动钢箱梁时，钢箱梁自身存在蛙跳，以及很难控制钢箱梁驻停在目标位置的问题，提供一种大吨位钢箱梁顶推装置、顶推系统及顶推方法，该钢箱梁顶推装置为包括三个伸缩装置的三维调控设备，三个所述伸缩装置分别布置在三维坐标系中三个方向上，通过油缸伸缩，推动钢箱梁的移动，并且能将钢箱梁整体精确顶推到设计好的位置，顶推过程中能实现纠偏，无需滑道梁，该钢箱梁顶推装置小巧灵活，使用方便而有效。
为了实现上述发明目的，本发明提供了以下技术方案：
一种大吨位钢箱梁顶推装置，包括用于顶起钢箱梁的顶升伸缩设备和用于推动钢箱梁向目标位置移动的平推伸缩设备，以及纠偏伸缩设备，所述顶升设备、平推伸缩设备和纠偏伸缩设备均安装在滑移箱体上，该滑移箱体底部设置有用于滑动的滑移底座，所述平推伸缩设备、纠偏伸缩设备相对伸缩的两端分别连接至滑移箱体和滑移底座上，可使滑移底座与滑移箱体相对移动。
本方案在顶推装置上设置三个伸缩设备，将顶推装置看作三维坐标系后，三个伸缩设备分别布置在三维坐标系的三个轴向方向上，且三个油缸两两垂直，竖直方向上设置顶升伸缩设备，通过顶升伸缩设备将钢箱梁顶起；钢箱梁向目标位置移动的方向为纵向方向，所述平推伸缩设备的伸缩方向与该纵向方向相同，通过平移伸缩设备的顶推，使钢箱梁向目标位置移动；在移动过程中发生位置偏移时，通过顶推装置的纠偏伸缩设备进行纠偏，与钢箱梁移动方向垂直的方向为横向方向，所述纠偏伸缩设备的伸缩方向与该横向方向相同，通过纠偏伸缩设备的伸缩，推动钢箱梁左右移动，进行位置调节，保证钢箱梁处于正常的纵向移动方向上。
通过设置顶升伸缩设备，在顶推钢箱梁的过程中，顶升伸缩设备将钢箱梁顶起，使钢箱梁与支座脱离，为钢箱梁的移动做准备；布置平推伸缩设备，平推伸缩设备的另一端与滑移底座连接，通过平推伸缩设备的伸缩，推动钢箱梁向目标位置移动；当钢箱梁沿纵向移动方向发生偏移时，通过布置纠偏伸缩设备进行横向方向伸缩，调整钢箱梁在横向方向上的位置，从而保证钢箱梁以预定的滑动路线想目标位置移动。
通过布置滑移箱体和滑移底座，通过滑移箱体在滑移底座上的移动来实现钢箱梁的移动，从而不需要使用滑道梁，设备小巧灵活，使用方便而有效。当滑移箱体在滑移底座上完成一个行程后，顶升伸缩设备收缩，从而使钢箱梁落在之前布置的垫块上，顶升伸缩设备与钢箱梁脱离，并收缩平移伸缩设备进行复位，然后在伸长顶升伸缩设备，进入下一个推动行程，如此反复，实现钢箱梁的移动。
优选的，所述顶升伸缩设备为顶升油缸，所述平推伸缩设备为平推油缸，所述纠偏伸缩设备为纠偏油缸。
采用油缸形式的伸缩设备，油缸压力可以设置到很高，能得到较高的顶推力，适用于大吨位钢箱梁的顶推过程，而且液压油缸的伸缩设备，运行稳定，可控性较强，能保证顶推装置正常运行。
优选的，所述平推油缸的缸体固定在所述滑移底座的侧板上，该平推油缸的活塞与滑移箱体连接，所述纠偏油缸的缸体固定在所述滑移底座的侧板上，该纠偏油缸的活塞连接在滑移箱体上，所述滑移箱体为矩形结构，分别用于连接平推油缸和纠偏油缸的侧板位于滑移底座相邻两侧。
将平推油缸和纠偏油缸的活塞连接在滑移箱体一侧，将缸体分别固定在滑移底座相邻两侧的侧板上，采取这种结构形式，能保证油缸在伸长时，不会发生晃动、偏移的问题，因为滑移底座相对于滑移箱体是固定不动的，滑移箱体在滑移底座上滑动，针对油缸，活塞是相对于缸体移动的，将两者均固定不动的油缸与滑移底座连接，能提高顶推装置的整体稳定性，保证活塞在推动滑移箱体移动时，不会发生太大偏移，从而提高顶推移动效率。
连接平推油缸和纠偏油缸的侧板位于滑移底座相邻两侧，从而形成两个相互垂直的移动方向，实现滑移箱体在两个方向上的移动，保证顶推装置在移动钢箱梁时，既能对钢箱梁进行推动，也能对钢箱梁进行左右方向上的纠偏。
优选的，所述顶升伸缩设备顶部安装有用于支撑钢箱梁的垫梁。
布置垫梁，通过垫梁对钢箱梁形成支撑，增大顶升设备与钢箱梁的接触面积，避免顶升伸缩设备的端部直接与钢箱梁接触所存在的接触面积小而带来容易损坏顶升设备的问题；设置垫梁，可以将垫梁预先安装在顶升伸缩设备的顶部，保证二者安装紧固，避免在顶推过程中发生安全事故，保证顶推过程顺利进行。
优选的，所述顶升伸缩设备、平推伸缩设备和纠偏伸缩设备上分别设有位移传感器，所述位移传感器通过导线连接到plc主控机，该plc主控机通过导线连接到动力系统，所述动力系统控制顶升伸缩设备、平推伸缩设备和纠偏伸缩设备动作。
通过在伸缩设备上布置位移传感器，并通过plc主控机控制，将信号传递到动力系统，并通过动力系统完成伸缩设备的伸缩量的大小，使钢箱梁的移动距离得到有效控制，采取位移传感器和动力系统均连接到plc主控机的方式，可以自动完成顶推和对应的顶推量。
对应地，本发明还提供了一种大吨位钢箱梁顶推系统，包括多个支架和安装在多个所述支架上的设备平台，所述支架架设在钢箱梁向目标位置移动的路线上，在每个所述支架顶部和墩台上均安装有上述所述的顶推装置。
通过布置支架和设备平台，从而使钢箱梁从重要线路和路段的上方达到安装部位，从而避免对已投入使用的路线造成影响，既保证了已建成路线的正常使用，又不影响交叉线路的钢箱梁安装施工。
在多个支架的顶部安装顶推装置，从而形成多个顶推装置同时对钢箱梁完成顶推，避免了由于采用局部安装顶推装置顶推所存在的钢箱梁受力不均衡的问题，使钢箱梁整体受力更加均衡，同时降低了每个顶推装置所承载的载荷。
由于钢箱梁在顶推过程中是不断向目标位置运动的，使得钢箱梁运动方向的前端不断与新的顶推装置接触，并通过顶推装置的顶升伸缩装置和平推伸缩装置对钢箱梁进行顶推，而钢箱梁运动方向末端不断有顶推装置与钢箱梁脱离，通过在钢箱梁向目标位移移动的路线上布置多个顶推装置，使钢箱梁能连续不断地被顶推到目标位置，提高钢箱梁的施工效率。
钢箱梁移动方向的路线上还存在桥墩墩台，为了使钢箱梁顺利通过墩台，在墩台上也布置有前述所述的顶推装置。
进一步地，所述设备平台为贝雷梁拼接形成的平台结构。
优选的，还包括安装在钢箱梁端部的导梁，该导梁布置在钢箱梁前进方向的前端，所述导梁为连接杆拼装形成的框架结构，所述导梁的端部连接有用于顶起导梁的导梁顶升装置，所述墩台上对应布置有用于导梁顶升装置伸长后接触的支撑台。
钢箱梁在顶推过程中存在一定程度的下挠，从而使得钢箱梁顶推到桥墩墩台位置时，钢箱梁的前端底部低于支撑座或滑箱的高度，由于钢箱梁的重量较大，直接抬升钢箱梁存在巨大的难度，通过布置框架结构形式的导梁，并在导梁前端安装导梁顶升装置，从而通过导梁顶升装置顶升重量更轻的导梁使钢箱梁很好地过渡到支撑座或滑箱上。
由于导梁为连接杆拼装形成的框架结构，其自身具有较大的柔性，在其自重的作用下会下挠，从而使得导梁前端水平标高也低于支撑座或滑箱标高，通过安装导梁顶升装置，从而使导梁很好地架设到支撑座或滑箱上，进而引导钢箱梁过渡到支撑座或滑箱上。
进一步地，所述导梁顶升装置为缸体安装在导梁上的油缸，该油缸的活塞伸长后与所述支撑台接触。
优选的，相邻布置的多个所述顶推装置连接至同一个plc主控机构成顶推单元，该顶推单元的plc主控机电连接到液压泵站，所述液压泵站通过油管与该顶推单元的多个顶推装置的油缸连接，每条所述油管上均设有与plc主控机连接的电磁阀，每个所述顶推装置上还安装有压力传感器，多个所述压力传感器电连接至对应的plc主控机上。
将液压泵站作为动力系统对顶推装置进行顶推控制，保证精确控制、故障率低，受到动力系统的影响较小。
将多个所述顶推装置连接至同一个plc主控机，从而对多个顶推装置进行控制，保证各个顶推装置的同步性，从而使钢箱梁稳定、安全地移动到目标部位。
每个顶推单元的plc主控机采用导线等电连接方式连接到液压泵站，通过plc主控机对液压泵站的控制，实现精确控制，能根据需要在精确位置驻停。
在顶推装置上安装压力传感器，通过压力传感器来监测每个顶推装置所承受的压力，从而得到差值限定的目的，保护顶推装置的安全性。
进一步地，相邻两个、四个或六个所述顶推装置连接至同一个plc主控机上，从而形成一个顶推单元。一般采取将同一支架上两端的顶推装置构成一个顶推单元，或者将相邻两个支架两端的四个顶推装置构成一个顶推单元，也可以采用将相邻布置的六个顶推装置构成一个顶推单元，具体情况根据实际布置。
优选的，多个所述顶推单元的plc主控机互相连接，形成其中任意一台plc主控机为主机、其余plc主控机为辅机的顶推系统。
将所有顶推单元的plc主控机互相连接，从而形成整体的顶推系统，可以保证所有的顶推装置均同步，并且钢箱梁在滑动过程中，能对钢箱梁移动方向前端随时介入的顶推装置能进行很好的控制，保证钢箱梁安全、稳定、高效地移动到目标位置。
对应地，本发明还提供了一种大吨位钢箱梁顶推方法，在使用如上述所述的顶推装置对钢箱梁进行顶推时，将顶推装置的顶升伸缩设备、平推伸缩设备和纠偏伸缩设备分别设为顶升油缸、平推油缸和纠偏油缸，并按照下述步骤完成顶推：
a、顶升钢箱梁，开启顶升油缸，使得顶升油缸上升后将钢箱梁顶离支撑座；
b、顶推钢箱梁，开启平推油缸，使钢箱梁与滑移箱体整体前移，直至平推油缸完成一个行程；
c、顶推装置复位，开启顶升油缸，使钢箱梁整体下降，直到钢箱梁放置在支撑座且顶升油缸完全脱离钢箱梁，开启平推油缸，使滑移箱体向后回位到初始位置；
e、重复上述步骤a～c，直至推到施工要求的位置，在顶推钢箱梁过程中，通过测量确定偏差后通过纠偏油缸顶推，使钢箱梁横移至目标路线后再向前顶推。
采取上述方式，通过顶推装置对钢箱梁进行顶推，顶升油缸顶起钢箱梁，平推油缸将钢箱梁向前顶推，落梁后搁置于支撑座上，油缸回油完成一个行程的顶推工作，顶推过程中是一个自平衡的顶推过程。
采用这种顶推方式替代现有技术中的拖拉方式使钢箱梁就位，使钢箱梁在移动过程中受力更加均衡，使得钢箱梁在移动时整体安装在滑移箱体上进行滑动，钢箱梁的上部和下部同步移动，不会产生蛙跳现象，保证钢箱梁平稳移动、平稳就位，保障施工安全；同时保证钢箱梁在整体移动过程中不会发生变形，当钢箱梁移动到目标部位后，通过控制平推油缸停止工作，能将钢箱梁整体停放在目标部位，解决了现有技术中钢箱梁移动时由于存在较大惯性而无法停止的安全隐患问题。
与现有技术相比，本发明的有益效果：
1、在顶推装置上设置三个伸缩设备，将顶推装置看作三维坐标系后，三个伸缩设备分别布置在三维坐标系的三个轴向方向上，且三个油缸两两垂直，竖直方向上设置顶升伸缩设备，通过顶升伸缩设备将钢箱梁顶起；钢箱梁向目标位置移动的方向为纵向方向，所述平推伸缩设备的伸缩方向与该纵向方向相同，通过平移伸缩设备的顶推，使钢箱梁向目标位置移动；在移动过程中发生位置偏移时，通过顶推装置的纠偏伸缩设备进行纠偏，与钢箱梁移动方向垂直的方向为横向方向，所述纠偏伸缩设备的伸缩方向与该横向方向相同，通过纠偏伸缩设备的伸缩，推动钢箱梁左右移动，进行位置调节，保证钢箱梁处于正常的纵向移动方向上；
2、通过布置滑移箱体和滑移底座，通过滑移箱体在滑移底座上的移动来实现钢箱梁的移动，从而不需要使用滑道梁，设备小巧灵活，使用方便而有效。当滑移箱体在滑移底座上完成一个行程后，顶升伸缩设备收缩，从而使钢箱梁落在之前布置的垫块上，顶升伸缩设备与钢箱梁脱离，并收缩平移伸缩设备进行复位，然后在伸长顶升伸缩设备，进入下一个推动行程，如此反复，实现钢箱梁的移动；
3、通过安装导梁顶升装置，从而使导梁很好地架设到支撑座或滑箱上，进而引导钢箱梁过渡到支撑座或滑箱上；
4、将所有顶推单元的plc主控机互相连接，从而形成整体的顶推系统，可以保证所有的顶推装置均同步，并且钢箱梁在滑动过程中，能对钢箱梁移动方向前端随时介入的顶推装置能进行很好的控制，保证钢箱梁安全、稳定、高效地移动到目标位置。
附图说明：
图1为本发明的大吨位钢箱梁顶推装置的结构示意图。
图2为本发明的顶推系统的结构示意图。
图3为图2中a处的局部放大图。
图4为图2中b处的局部放大图。
图5为本发明顶推系统中顶推单元的连接原理图。
图6为本发明大吨位钢箱梁顶推方法步骤a的顶推示意图。
图7为本发明大吨位钢箱梁顶推方法步骤b的顶推示意图。
图8为本发明大吨位钢箱梁顶推方法步骤c中顶推油缸下降的顶推示意图。
图9为本发明大吨位钢箱梁顶推方法步骤c中平推油缸复位的顶推示意图。
图中标记：1-钢箱梁，2-顶推装置，21-顶升油缸，22-平推油缸，23-纠偏油缸，24-滑移箱体，25-滑移底座，251-侧板，3-垫梁，4-plc主控机，5-动力系统，6-支架，7-设备平台，8-墩台，9-导梁，10-导梁顶升装置，11-支撑台，12-液压泵站，13-油管，14-支撑座。
具体实施方式
下面结合试验例及具体实施方式对本发明作进一步的详细描述。但不应将此理解为本发明上述主题的范围仅限于以下的实施例，凡基于本发明内容所实现的技术均属于本发明的范围。
实施例1
如图1-5所示，大吨位钢箱梁顶推装置2，包括用于顶起钢箱梁1的顶升伸缩设备和用于推动钢箱梁1向目标位置移动的平推伸缩设备，以及纠偏伸缩设备，所述顶升设备、平推伸缩设备和纠偏伸缩设备均安装在滑移箱体24上，该滑移箱体24底部设置有用于滑动的滑移底座25，所述平推伸缩设备、纠偏伸缩设备相对伸缩的两端分别连接至滑移箱体24和滑移底座25上，可使滑移底座25与滑移箱体24相对移动，所述顶升伸缩设备为顶升油缸21，所述平推伸缩设备为平推油缸22，所述纠偏伸缩设备为纠偏油缸23。
作为其中的一种实施方式，所述平推油缸22的缸体固定在所述滑移底座25的侧板151上，该平推油缸22的活塞与滑移箱体24连接，所述纠偏油缸23的缸体固定在所述滑移底座25的侧板251上，该纠偏油缸23的活塞连接在滑移箱体24上，所述滑移箱体24为矩形结构，分别用于连接平推油缸22和纠偏油缸23的侧板251位于滑移底座25相邻两侧，由于滑移底座25相对于滑移箱体24是固定不动的，滑移箱体24在滑移底座25上滑动，针对油缸，活塞是相对于缸体移动的，将两者均固定不动的油缸与滑移底座25连接，能提高顶推装置2的整体稳定性，保证活塞在推动滑移箱体24移动时，不会发生太大偏移，从而提高顶推移动效率。
连接平推油缸22和纠偏油缸23的侧板251位于滑移底座25相邻两侧，从而形成两个相互垂直的移动方向，实现滑移箱体24在两个方向上的移动，保证顶推装置2在移动钢箱梁1时，既能对钢箱梁1进行推动，也能对钢箱梁1进行左右方向上的纠偏。
作为其中的一种实施方式，所述顶升伸缩设备顶部安装有用于支撑钢箱梁1的垫梁3，通过垫梁3对钢箱梁1形成支撑，增大顶升设备与钢箱梁1的接触面积，避免顶升伸缩设备的端部直接与钢箱梁1接触所存在的接触面积小而带来容易损坏顶升设备的问题，在设置垫梁时，可以将垫梁3预先安装在顶升伸缩设备的顶部，保证二者安装紧固，避免在顶推过程中发生安全事故，保证顶推过程顺利进行。
作为其中的一种实施方式，所述顶升伸缩设备、平推伸缩设备和纠偏伸缩设备上分别设有位移传感器，所述位移传感器通过导线连接到plc主控机4，该plc主控机4通过导线连接到动力系统5，所述动力系统5控制顶升伸缩设备、平推伸缩设备和纠偏伸缩设备动作，通过在伸缩设备上布置位移传感器，并通过plc主控机4控制，将信号传递到动力系统5，并通过动力系统5完成伸缩设备的伸缩量的大小，使钢箱梁1的移动距离得到有效控制，采取位移传感器和动力系统5均连接到plc主控机4的方式，可以自动完成顶推和对应的顶推量。
实施例2
如图1-5所示，大吨位钢箱梁顶推系统，包括多个支架6和安装在多个所述支架6上的设备平台7，所述支架6架设在钢箱梁1向目标位置移动的路线上，在每个所述支架6顶部和墩台8上均安装有上述所述的顶推装置2，在多个支架6的顶部安装顶推装置2，从而形成多个顶推装置2同时对钢箱梁1完成顶推，避免了由于采用局部安装顶推装置顶推所存在的钢箱梁1受力不均衡的问题，使钢箱梁1整体受力更加均衡，同时降低了每个顶推装置2所承载的载荷。
由于钢箱梁1在顶推过程中是不断向目标位置运动的，使得钢箱梁1运动方向的前端不断与新的顶推装置2接触，并通过顶推装置2的顶升伸缩装置和平推伸缩装置对钢箱梁1进行顶推，而钢箱梁1运动方向末端不断有顶推装置2与钢箱梁1脱离，通过在钢箱梁1向目标位移移动的路线上布置多个顶推装置2，使钢箱梁1能连续不断地被顶推到目标位置，提高钢箱梁的施工效率。
钢箱梁1移动方向的路线上还存在桥墩墩台8，为了使钢箱梁1顺利通过墩台8，在墩台8上也布置有前述所述的顶推装置2。
进一步地，所述设备平台7为贝雷梁拼接形成的平台结构。
作为其中的一种实施方式，还包括安装在钢箱梁1端部的导梁9，该导梁9布置在钢箱梁1前进方向的前端，所述导梁9为连接杆拼装形成的框架结构，所述导梁9的端部连接有用于顶起导梁9的导梁顶升装置10，所述墩台8上对应布置有用于导梁顶升装置10伸长后接触的支撑台11，通过布置框架结构形式的导梁9，并在导梁9前端安装导梁顶升装置10，从而通过导梁顶升装置10顶升重量更轻的导梁9使钢箱梁1很好地过渡到支撑座14或滑箱上。
进一步地，所述导梁顶升装置10为缸体安装在导梁9上的油缸，该油缸的活塞伸长后与所述支撑台11接触。
作为其中的一种实施方式，相邻布置的多个所述顶推装置2连接至同一个plc主控机4构成顶推单元，该顶推单元的plc主控机4电连接到液压泵站12，所述液压泵站12通过油管13与该顶推单元的多个顶推装置2的油缸连接，每条所述油管13上均设有与plc主控机4连接的电磁阀，每个所述顶推装置2上还安装有压力传感器，多个所述压力传感器电连接至对应的plc主控机4上。
将多个所述顶推装置2连接至同一个plc主控机4，从而对多个顶推装置2进行控制，保证各个顶推装置2的同步性，从而使钢箱梁1稳定、安全地移动到目标部位。
每个顶推单元的plc主控机4采用导线等电连接方式连接到液压泵站，通过plc主控机4对液压泵站12的控制，实现精确控制，能根据需要在精确位置驻停。
在顶推装置上安装压力传感器，通过压力传感器来监测每个顶推装置所承受的压力，从而得到差值限定的目的，保护顶推装置的安全性。
进一步地，相邻两个、四个或六个所述顶推装置连接至同一个plc主控机上，从而形成一个顶推单元。一般采取将同一支架上两端的顶推装置构成一个顶推单元，或者将相邻两个支架两端的四个顶推装置构成一个顶推单元，也可以采用将相邻布置的六个顶推装置构成一个顶推单元，具体情况根据实际布置。
作为其中的一种实施方式，多个所述顶推单元的plc主控机互相连接，形成其中任意一台plc主控机为主机、其余plc主控机为辅机的顶推系统。
将所有顶推单元的plc主控机互相连接，从而形成整体的顶推系统，可以保证所有的顶推装置均同步，并且钢箱梁在滑动过程中，能对钢箱梁移动方向前端随时介入的顶推装置能进行很好的控制，保证钢箱梁安全、稳定、高效地移动到目标位置。
实施例3
如图6-9所示，大吨位钢箱梁顶推方法，在使用如实施例1中的顶推装置2对钢箱梁1进行顶推时，将顶推装置2的顶升伸缩设备、平推伸缩设备和纠偏伸缩设备分别设为顶升油缸21、平推油缸22和纠偏油缸23，并按照下述步骤完成顶推：
a、顶升钢箱梁1，开启顶升油缸21，使得顶升油缸21上升后将钢箱梁1顶离支撑座14；
b、顶推钢箱梁1，开启平推油缸22，使钢箱梁1与滑移箱体24整体前移，直至平推油缸22完成一个行程；
c、顶推装置2复位，开启顶升油缸21，使钢箱梁1整体下降，直到钢箱梁1放置在支撑座14且顶升油缸21完全脱离钢箱梁1，开启平推油缸22，使滑移箱体24向后回位到初始位置；
e、重复上述步骤a～c，直至推到施工要求的位置，在顶推钢箱梁过程中，通过测量确定偏差后通过纠偏油缸顶推，使钢箱梁横移至目标路线后再向前顶推。
通过顶推装置2对钢箱梁1进行顶推，顶升油缸21顶起钢箱梁1，平推油缸22将钢箱梁1向前顶推，落梁后搁置于支撑座14上，油缸回油完成一个行程的顶推工作，顶推过程中是一个自平衡的顶推过程。
采用这种顶推方式替代现有技术中的拖拉方式使钢箱梁就位，使钢箱梁在移动过程中受力更加均衡，使得钢箱梁在移动时整体安装在滑移箱体上进行滑动，钢箱梁的上部和下部同步移动，不会产生蛙跳现象，保证钢箱梁平稳移动、平稳就位，保障施工安全；同时保证钢箱梁在整体移动过程中不会发生变形，当钢箱梁移动到目标部位后，通过控制平推油缸停止工作，能将钢箱梁整体停放在目标部位，解决了现有技术中钢箱梁移动时由于存在较大惯性而无法停止的安全隐患问题。