一种自带模板式路面碾压系统的制作方法

本发明涉及路面施工技术领域，具体涉及一种自带模板式路面碾压系统。

背景技术：

交通的迅速发展，特别是高速重载车辆的大量出现，对道路提出了更高的要求。以往路面结构层施工中全部采用型钢模板，通过人工拼装，效率低，转运难度大，损耗大，难以实现节能增效，机械化施工。

技术实现要素：

针对上述问题，有必要提供一种自带模板式路面碾压系统。所述一种自带模板式路面碾压系统，能够利用压路机与模板组合，打破传统施工模式，增加路面碾压施工效率，减少劳动密集型工序。

为了实现上述目的，本发明采用的技术方案如下：

一种自带模板式路面碾压系统，包括控制器、压路机、若干伸缩横梁、若干液压装置和模板，若干所述液压装置均装设在所述压路机的底部，所述控制器装设在所述压路机上并连接若干所述液压装置，所述液压装置与所述伸缩横梁的数目等同；所述模板装设在所述压路机的侧面，所述模板沿水平方向间隔开设有若干列槽孔，所述槽孔的列数与所述伸缩横梁的数目等同，每列所述槽孔均包括若干个且均间隔设置，每一所述槽孔远离所述压路机的一面均装设有一固定装置；每一所述伸缩横梁的一端分别装设在每一所述液压装置上，每一所述伸缩横梁的另一端分别活动插设于同一列的所述槽孔中，每一所述伸缩横梁均通过所述固定装置固设于所述模板上。

优选地，每一所述伸缩横梁均包括叉柄、叉头和螺栓，所述叉柄的一端装设在所述液压装置上，所述叉柄的另一端连接所述叉头，所述螺栓的一端装设在所述叉头远离所述叉柄的一端，所述螺栓的另一端活动插设于同一列的所述槽孔中。

优选地，每一所述固定装置均为螺帽，所述螺帽与所述螺栓相配合。

优选地，若干所述槽孔的孔径均设为2～3cm；若干所述螺栓的直径均设为2～3cm。

优选地，同一列所述槽孔中相邻两个所述槽孔的间距设为4～6cm。

优选地，所述模板上固设有若干平行设置的横向背肋和若干平行设置的竖向背肋，且若干所述横向背肋均垂直于若干所述竖向背肋。

优选地，若干所述横向背肋和若干所述竖向背肋均是厚度为0.7～0.9cm和宽度为4～6cm的矩形截面钢板。

优选地，每两根所述竖向背肋的间距设为1.4～1.6m。

优选地，所述模板的长度为5～7m。

优选地，所述模板的相对两端各比所述压路机长1.5～2m。

由于采用上述技术方案，本发明具有以下有益效果：

本发明提供的自带模板式路面碾压系统，根据路面结构层的设计厚度，通过将伸缩横梁插设于不同高度的槽孔以调节好模板的离地高度；然后通过控制器控制液压装置，以使控制器通过液压装置控制伸缩横梁进行横向伸缩运动，从而保证压路机在横断面移动过程中，模板的水平位置不变，进而确保路面结构层线型平顺。综上所述，本发明的自带模板式路面碾压系统，能够利用压路机与模板组合，打破传统施工模式，增加路面碾压施工效率，减少劳动密集型工序。

附图说明

图1是本发明实施方式提供的一种自带模板式路面碾压系统的结构示意图；

图2是本发明实施方式提供的一种自带模板式路面碾压系统的侧视图；

图3是本发明实施方式提供的一种自带模板式路面碾压系统的俯视图；

图4是本发明实施方式提供的一种自带模板式路面碾压系统中的模板的结构示意图。

附图中，1-压路机，2-伸缩横梁，21-叉柄，22-叉头，23-螺栓，3-模板，4-横向背肋，5-竖向背肋，6-槽孔，7-固定装置，8-液压装置。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明的是，当组件被称为“固定于”另一个组件，它可以直接在另一个组件上或者也可以存在居中的组件。当一个组件被认为是“连接”另一个组件，它可以是直接连接到另一个组件或者可能同时存在居中组件。当一个组件被认为是“设置于”另一个组件，它可以是直接设置在另一个组件上或者可能同时存在居中组件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

请同时参见图1、图2、图3和图4，本发明实施方式提供一种自带模板式路面碾压系统，包括控制器(图未示)、压路机1、两根伸缩横梁2、两个液压装置8和模板3。两个液压装置8均装设在压路机1的底部，所述控制器装设在压路机1上并连接两个液压装置8，液压装置8与伸缩横梁2的数目等同。

模板3装设在压路机1的侧面，模板3长度方向上的相对两端各比压路机1长1.5～2m。模板3的长度可设为5～7m。在本实施方式中，模板3长度方向上的相对两端各比压路机1长1.5m。模板3的长度优选为6m。模板3这样的长度设计，避免了模板3过大不好操作，或是模板3过小导致施工效率低下。模板3远离压路机1的一面固设有四根平行设置的横向背肋4和五根平行设置的竖向背肋5，且四根横向背肋4均垂直于五根竖向背肋5。四根横向背肋4和五根竖向背肋5均通过焊接连接模板3。四根横向背肋4和五根竖向背肋5均是厚度为0.7～0.9cm和宽度为4～6cm的矩形截面钢板。每两根竖向背肋5的间距可设为1.4～1.6m。在本实施方式中，四根横向背肋4和五根竖向背肋5均是厚度为0.8cm和宽度为5cm的矩形截面钢板。每两根竖向背肋5的间距优选为1.5m。四根横向背肋4和五根竖向背肋5这样的设计，加强了模板3的强度、刚度和稳定性。

模板3沿水平方向间隔开设有两列槽孔6，槽孔6的列数与伸缩横梁2的数目等同。每列槽孔6均包括八个且均间隔设置，每一槽孔6远离压路机1的一面均装设有一固定装置7。十六个槽孔的孔径均设为2～3cm。同一列槽孔6中相邻两个槽孔6的间距设为4～6cm。在本实施方式中，十六个槽孔的孔径均优选为2.5cm。同一列槽孔6中相邻两个槽孔6的间距优选为5cm。每一伸缩横梁2的一端分别装设在每一液压装置8上，每一伸缩横梁2的另一端分别活动插设于同一列的槽孔6中，每一伸缩横梁2均通过固定装置7固设于模板3上。

在本实施方式中，每一伸缩横梁2均包括叉柄21、叉头22和两个螺栓23。叉柄21的一端装设在液压装置8上，叉柄21的另一端连接叉头22，两个螺栓23的一端分别装设在叉头22远离叉柄21的一端，两个螺栓23的另一端活动插设于同一列的槽孔6中。四个螺栓23的直径均设为2～3cm。在本实施方式中，四个螺栓23的直径均优选为2.4cm。四个螺栓23的直径略小于十六个槽孔6的孔径，提高了四个螺栓23插设于槽孔6的稳定性。每一固定装置7均为螺帽，所述螺帽与螺栓23相配合。

本发明的自带模板式路面碾压系统在使用时，首先，操作人员根据路面结构层的设计厚度，将两根伸缩横梁2的四个螺栓23分别插设于同一高度的槽孔6以调节好模板3的高度，并通过所述螺帽拧接于四个螺栓23上，以将模板3固定在两根伸缩横梁2上；然后，操作人员启动压路机1的同时启动所述控制器，从而使所述控制器控制两个液压装置8做同步伸缩运动，进而通过两个液压装置8带动两根伸缩横梁2做同步伸缩运动，以使模板3进行横向伸缩运动，保证压路机1在横断面移动过程中，模板3的水平位置不变，确保路面结构层线型平顺。

可以理解的是，伸缩横梁2不局限于两根，在其他实施方式中，其可以多于两根。

可以理解的是，每列槽孔6不局限于八个，在其他实施方式中，其可以多于或少于八个。

上述说明是针对本发明较佳可行实施例的详细说明，但实施例并非用以限定本发明的专利申请范围，凡本发明所提示的技术精神下所完成的同等变化或修饰变更，均应属于本发明所涵盖专利范围。