用于装配式轨道粘弹性垫层制造方法及设备、粘弹性垫层与流程

本发明实施例涉及轨道交通工程技术领域，具体涉及一种用于装配式轨道粘弹性垫层制造方法及设备、粘弹性垫层。

背景技术：

大运量、节能环保、安全快捷的轨道交通运输，轨道是运输设备的基础，轨道直接承受列车荷载并引导列车运行，轨道结构必须有足够的强度和稳定性。轨道铺架是轨道交通工程建设的关键环节之一，轨道工程开工与轨通具有里程碑意义的节点目标，开始铺轨标志着轨道交通建设已取得阶段性成果，车站、区间土木工程的各个“点”将通过承上启下的轨道工程串接成“线”，轨通既是轨道运输的基础又是后续轨旁设施安装的前提条件。针对不同的线路敷设方式，实现地下线轨通的制约环节或影响因素最多，不仅铺轨作业空间狭小、通视条件差，而且轨道铺架受制于铺轨基地为起点沿线各车站和区间隧道连续的贯通。

传统预制轨道板结构的板式轨道施工方案是调整轨道板标高至设计高程，然后在轨道板与基座之间灌注自密实混凝土或ca砂浆来固定轨道板，同时采取措施防止灌注过程轨道板上浮。虽然预制轨道板不用现浇混凝土，但是在板与基座之间灌注自密实混凝土或ca砂浆同样是一种现浇的施工工法，受制于隧道空间的运输条件以及填充材料流动性与快速固化的要求，不仅施工过程工序复杂，填充材料的浪费较多以及施工效率较低，而且运营过程该填充的调整层也是轨道结构的薄弱环节。

因此，如何提供一种用于装配式轨道粘弹性垫层方案，能够为装配式轨道的轨道板与基座之间提供更加稳定、合理的缓冲层，是本领域技术人员亟待解决的技术问题。

技术实现要素：

为此，本发明实施例提供一种用于装配式轨道粘弹性垫层制造方法及设备、粘弹性垫层，能够为装配式轨道的轨道板与基座之间提供更加稳定、合理的缓冲层。

为了实现上述目的，本发明实施例提供如下技术方案：

第一方面，本发明实施例提供一种装配式轨道粘弹性垫层制造方法，包括：

获取轨道板与基座之间接触面的表面数据；所述表面数据，包括轨道板表面数据、基座表面数据；

确定所述轨道板表面数据与所述基座表面数据的安装位置的对应关系；

根据所述安装位置建立的接触面的增材制造模型，利用3d打印设备打印与所述轨道板、所述基座的接触面契合的粘弹性垫层，满足轨道板安装精度并防止所述轨道板在所述基座上滑移。

优选地，所述获取轨道板、基座的接触面的表面数据，包括：

利用扫描装置对位于所述轨道板上与所述基座接触的一面进行扫描，得到第一表面数据；

利用扫描装置对所述基座的上表面进行扫描，得到第二表面数据；

将所述第一表面数据、所述第二表面数据确定为所述轨道板、所述基座的接触面的表面数据。

优选地，所述粘弹性垫层，包括：第一粘弹性垫层、第二粘弹性垫层；

所述第一粘弹性垫层的第一表面与所述轨道板的所述轨道板上与所述基座接触的一面相契合；

所述第二粘弹性垫层的第一表面与所述基座的上表面相契合；

所述第一粘弹性垫层的第二表面与所述第二粘弹性垫层的第二表面相契合。

优选地，所述第一粘弹性垫层的第二表面与所述第二粘弹性垫层的第二表面设置有相对应防滑单元；

所述防滑单元，用于防止所述第一粘弹性垫层与所述第二粘弹性垫层相接触时的水平移动。

优选地，所述粘弹性垫层，包括：单一粘弹性垫层；

所述单一粘弹性垫层的上下表面分别与所述轨道板、所述基座的相对面相契合。

第二方面，本发明实施例提供一种粘弹性垫层，应用如上述第一方面任一种所述的装配式轨道粘弹性垫层制造方法制造，包括：粘弹性垫层主体；

所述粘弹性垫层主体的上下表面分别与所述轨道板、所述基座的相对面相契合。

优选地，所述粘弹性垫层主体，包括：第一粘弹性垫层、第二粘弹性垫层；

所述第一粘弹性垫层的第一表面与所述轨道板的所述轨道板上与所述基座接触的一面相契合；

所述第二粘弹性垫层的第一表面与所述基座的上表面相契合；

所述第一粘弹性垫层的第二表面与所述第二粘弹性垫层的第二表面相契合。

第三方面，本发明实施例提供一种装配式轨道粘弹性垫层制造装置，包括：

数据获取模块，用于获取轨道板、基座的接触面的表面数据；所述表面数据，包括轨道板表面数据、基座表面数据；

对应关系确定模块，用于确定所述轨道板表面数据与所述基座表面数据的施工位置对应关系；

粘弹性垫层打印模块，用于根据所述安装位置对应关系，以及所述表面数据，利用3d打印设备打印与所述轨道板、所述基座的接触面契合的粘弹性垫层，满足轨道板安装精度要求并防止所述轨道板在所述基座上滑移。

第四方面，本发明实施例提供一种装配式轨道粘弹性垫层制造设备，包括：

存储器，用于存储计算机程序；

处理器，用于执行所述计算机程序时实现如上述第一方面任一种所述装配式轨道粘弹性垫层制造方法的步骤。

第五方面，本发明实施例提供一种计算机可读存储介质，其特征在于，所述计算机可读存储介质上存储有计算机程序，所述计算机程序被处理器执行时实现如上述第一方面任一种所述装配式轨道粘弹性垫层制造方法的步骤。

本发明实施例提供一种装配式轨道粘弹性垫层制造方法，包括：获取轨道板、基座的接触面的表面数据；所述表面数据，包括轨道板表面数据、基座表面数据；确定所述轨道板表面数据与所述基座表面数据的安装位置的对应关系；根据所述安装位置建立的增材制造模型，利用3d打印设备打印与所述轨道板、所述基座的接触面契合的粘弹性垫层，满足轨道板安装精度要求并防止所述轨道板在所述基座上滑移。本发明采用3d打印的方式根据轨道板和基座的表面数据，打印出与轨道板和基座向契合的粘弹性垫层，与现有技术相比，能够为装配式轨道的轨道板与基座之间提供更加稳定、合理的缓冲层/绝缘层。

本发明实施例提供的一种用于装配式轨道粘弹性垫层制造方法及设备、粘弹性垫层具有相同的上述有益效果，在此不再一一赘述。

附图说明

为了更清楚地说明本发明的实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是示例性的，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图引申获得其它的实施附图。

本说明书所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本发明可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本发明所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本发明所揭示的技术内容得能涵盖的范围内。

图1为本发明实施例提供的一种装配式轨道粘弹性垫层制造方法的流程图；

图2为本发明实施例提供的一种装配数字化预制道床模块的俯视结构示意图；

图3为本发明实施例提供的一种装配数字化预制道床模块的主视结构示意图；

图4为本发明实施例提供的一种装配式轨道粘弹性垫层制造方法的表面数据获取流程图；

图5为本发明实施例提供一种粘弹性垫层的侧视图；

图6为本发明实施例提供一种装配式轨道粘弹性垫层制造装置的组成结构示意图；

图7为本发明一种具体实施方式中所提供的一种装配式轨道粘弹性垫层制造设备的结构示意图；

图8为本发明一种具体实施方式中所提供的一种计算机可读存储介质的结构示意图。

具体实施方式

以下由特定的具体实施例说明本发明的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点及功效，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参考图1、图2、图3、图4，图1为本发明实施例提供的一种装配式轨道粘弹性垫层制造方法的流程图；图2为本发明实施例提供的一种装配数字化预制道床模块的俯视结构示意图；图3为本发明实施例提供的一种装配数字化预制道床模块的主视结构示意图；图4为本发明实施例提供的一种装配式轨道粘弹性垫层制造方法的表面数据获取流程图。

在本发明一种实施方式中，本发明实施例提供一种装配式轨道粘弹性垫层制造方法，包括：

步骤s11：获取轨道板与基座之间接触面的表面数据；所述表面数据，包括轨道板表面数据、基座表面数据；

步骤s12：确定所述轨道板表面数据与所述基座表面数据的安装位置对应关系；

步骤s13：根据所述安装位置建立的接触面的增材制造模型，利用3d打印设备打印与所述轨道板、所述基座的接触面契合的粘弹性垫层，满足轨道板安装精度要求并防止所述轨道板在所述基座上滑移。

在本发明实施方式中提供的装配式轨道粘弹性垫层制造方法，应用于装配数字化预制道床模块的实际制造和施工过程中。具体地，在本发明实施例应用于的装配数字化预制道床模块，包括：轨道板3、承轨台20、钢轨扣件2；所述轨道板3的上表面设置有承轨台20，所述承轨台20用于固定钢轨扣件2，所述钢轨扣件2用于固定钢轨1；所述轨道板3整体呈条状；所述承轨台20，垂直于所述轨道板3的长度方向设置；所述轨道板3设有用于限制所述轨道板3平面移动的限位结构；n个所述轨道板3在预设铁路线路首尾相连形成可拆卸的轨道整体道床；其中，n为大于1的正整数。

具体地，如图2和3所示，装配数字化预制道床模块包括轨道板3，轨道板3的上表面间隔设置有多个用于固定钢轨扣件2的承轨台20，每个承轨台20上设置有用于固定钢轨1的钢轨扣件2。承轨台20是轨道板3上表面为固定钢轨扣件2的区域。轨道板3上还设置有两个贯穿轨道板3的限位结构7，限位结构7通过与固定在基座5上的限位柱配合对轨道板3进行限位，以避免轨道板3发生水平位移。限位柱固定设置于基座5上，基座5设置于轨道基础6上。轨道板3的上表面设置有一个坐标原点，坐标原点、承轨台20的坐标值以及每个承轨台20的平面度误差值构成了轨道板3的上表面特征参数，轨道板3的下表面特征参数包括装配基准面高度和平面度误差值，平面度误差值由轨道板3的下表面划分的多个评价区域，评价区域为轨道板3下表面划分的部分区域或划分的全部区域。

进一步地，在本发明的另一个实施例中，轨道板3的下表面还设置有粘弹性垫层4，粘弹性垫层4上设置有供限位圆柱穿过的通孔，该通孔与限位结构7一一对应。粘弹性垫层4为实芯垫或者泡沫垫或者其它隔振垫，通过粘弹性垫层4能够更好地对道床模块减振。其中，每个承轨台20的钢轨扣件2位置的偏差为0至-1mm，轨道板3的下表面的平面度误差的允许值为3mm。

另外，轨道板3上还设置有钢轨1吸振装置安装位、道床吸振装置安装位、道床振动检测传感器安装位和反映轨道状态维修需求或安全警示的道床振动监测点。通过设置这些安装位来方便相应装置设备在轨道整体道床上的安装。另外，轨道板3上还设置有吊装装置和轨道板3就位的测量基准点，通过吊装装置的设置以方便对道床模块进行吊装，便于施工或拆卸，通过设置轨道板3就位的测量基准点以方便道床模块的精确安装。

本实施例的装配数字化预制道床模块，满足钢轨1、钢轨扣件2安装要求及其在轨道基础6上可高精度装配的产品，数字化包括定义的坐标原点、承轨台20的坐标值以及每个承轨台20的平面度误差值构成了轨道板3的上表面特征参数。预制道床模块以线路纵向首尾串联的独立单元形式组成可装可卸的轨道整体道床。在道床模块结构上设置限制独立单元平面滑移的限位机构，以防止独立单元的平面滑移加载到相邻单元。与传统板式轨道的预制轨道板3相比，采用数字化预制道床模块的安装工艺不需要板下填充ca砂浆或自密实混凝土，消除了夹心层产生的线路病害。绿色建造提高了轨道工程质量和生产效率，方便工务养护维修，并降低轨道系统全生命周期成本。

进一步地，可以将轨道板3设计为整体呈长方体形；所述轨道板3的表面设置有轨道板3参数标识；所述轨道板3参数标识，包括用于建立接触面数据模型供道床装配式模拟计算使用的三维参数。当然，为了安装使用的方便，轨道板3参数标识还可以包括：承轨台20的平面度误差值以及预制道床模块下表面若干区域平面度误差的评定结果。从而施工人员可以根据这些轨道板3参数标识进行施工。

具体在进行限位结构的设计时，可以将限位结构7为设置于轨道板3、沿所述轨道板3厚度方向贯通的限位孔；所述限位孔，用于安装限位装置。所述轨道板3上表面承轨台20的标高的偏差范围为0mm至-1mm；钢轨扣件2的位置与预设位置的偏差范围为0mm至-1mm；轨道板3的下表面的平面度误差允许范围为1mm至6mm。所述轨道板3上还设置有钢轨1吸振装置安装位和/或道床吸振装置安装位和/或道床振动检测传感器安装位和/或反映轨道状态维修需求或安全警示的道床振动监测仪器安装位。

为了在施工时，准确地将轨道板3安装于基座上，实现精准施工，可以在轨道板3，设有测量基准点；所述测量基准点用于定位所述轨道板3的安装位置。也就是说，该测量基准点必须与设置于基座上的对应位置相匹配，才表示该轨道板3正确安装。

在实践中，该轨道板3的重量可以达到几吨、十几吨或几十吨，因此一般采用大型工程车进行该轨道板3的运输和安装，为了施工的方便，可以在轨道板3设有吊装装置；所述吊装装置，包括：至少两个设置于所述轨道板3两端的吊装环；所述吊装环的一端固定于所述轨道板3。具体地，在一种实施例中轨道板3的上表面为长方形上表面；所述吊装装置包括：设置于所述长方形上表面的四角的第一吊装环801、第二吊装环802、第三吊装环803、第四吊装环804。也就是说，在长方形上表面的每一个角上分别设置吊装环，可以方便大型工程车移动该轨道板3。

具体地，对于吊装环的位置，可以设置为所述第一吊装环801、所述第二吊装环802关于所述长方形上表面的长边中位线中心对称；所述第三吊装环803、所述第四吊装环804关于所述长方形上表面的短边中位线中心对称。也就是说，第一吊装环801、第二吊装环802、第三吊装环803、第四吊装环804在轨道板3上整体呈对称设计，从而可以使得重量平衡，方便安装施工。

在实际施工、生产中，轨道板与基座的接触面并不能保证相对的平整和契合，因此，如果采用统一的粘弹性垫层，那么可能会使得轨道板的局部受力不均匀，从而减少轨道板的使用寿命。因此，在实施例中，提出一种方法，根据轨道板、基础的接触面的表面数据，并且利用3d打印的方式进行粘弹性垫层的生产和制造，从而有利于施工时，能够使得整个轨道板与基座的配合更加契合，避免轨道板因为受力不均匀而减少使用寿命。

进一步地，为了获取轨道板、基座的接触面的表面数据，具体地可以进行以下步骤：

步骤s21：利用扫描装置对位于所述轨道板上与所述基座接触的一面进行扫描，得到第一表面数据；

步骤s22：利用扫描装置对所述基座的上表面进行扫描，得到第二表面数据；

步骤s23：将所述第一表面数据、所述第二表面数据确定为所述轨道板、所述基座的接触面的表面数据。

也就是说，在具体进行粘弹性垫层的制造时，可以首先对生产制造的轨道板与基座相对的一面进行扫描，然后，对基座上对应于该轨道板的区域进行扫描，从而得到第一表面数据和第二表面数据，统称为表面数据。当然，也可以采用现有技术中的其他的方式获取到轨道板与基座的相对接触面的表面数据，这里不做赘述。

在具体进行粘弹性垫层的3d打印时，可以将粘弹性垫层设置为包括：第一粘弹性垫层、第二粘弹性垫层；所述第一粘弹性垫层的第一表面与所述轨道板的所述轨道板上与所述基座接触的一面相契合；所述第二粘弹性垫层的第一表面与所述基座的上表面相契合；所述第一粘弹性垫层的第二表面与所述第二粘弹性垫层的第二表面相契合。从而，可以简化在施工过程中需要查找轨道板与基座的对应关系的过程，方便施工。

具体地，可以在第一粘弹性垫层的第二表面与所述第二粘弹性垫层的第二表面设置有相对应防滑单元；所述防滑单元，用于防止所述第一粘弹性垫层与所述第二粘弹性垫层相接触时的水平移动。例如，可以在第一粘弹性垫层的第二表面设置相应的凸起，二在第二粘弹性垫层的第二表面设置相应的凹陷，凸起与凹陷相匹配，从而，可以防止第一粘弹性垫层和第二粘弹性垫层在水平方向上的相对移动。当然也可以将粘弹性垫层，设置为包括：单一粘弹性垫层；所述单一粘弹性垫层的上下表面分别与所述轨道板、所述基座的相对面相契合。

在实践中，本发明实施例应用于钢轨轨底面、扣件铁垫板的上承轨面、扣件铁垫板的下表面或道床承轨台，采用3d打印技术在基座面和预制轨道板形成粘弹性垫层或粘弹性层。根据基座设计平面高程、装配精度和装配接触面平面度误差的数据文件构建预制轨道板下表面和/或基座面增材制造模型，包括增材选用的材料。输入增材制造模型采用数控3d打印构造粘弹性垫层的方法使预制轨道板能够直接铺装就位。数控3d打印装备将增材选用的材料分层打印到基座面或预制轨道板的下表面，产生基座面的粘弹性垫层/粘弹性层或预制轨道板的绝缘层或粘弹性层。借助3d打印堆叠成形的技术在预制轨道板与基座之间产生不同厚度的粘弹性层，可调整道床面的标高，并使预制轨道板在纵向(线路方向)与横向(垂直于线路中心线方向)具有足够的摩擦阻力；在钢轨轨底、扣件铁垫板的上承轨面、扣件铁垫板的下表面或道床承轨台形成绝缘的粘弹性垫层，可高标准满足轨道的方向、水平和高低平顺性的要求。

预制轨道板在养生到期、仓储入库前编号，选预制轨道板上表面的三个道床承轨台作为测量基准面，建立各道床承轨台的平面度误差以及预制轨道板下表面区域的坐标与相应的平面度误差的数据模型，包括名义板厚，实际板厚按区域测量评价会有差异，由名义板厚与区域的平面度误差值组成，名义板厚是预制轨道板板厚的设计值，宜选用负公差。

传统的板式轨道标高调整采用调板后再充填调整层(自密实混凝土或ca砂浆)来实现，在有限的隧道空间里实施起来速度慢、精度差、质量较难控制。为了解决这一问题，本发明取消了后浇调整层工艺，在基座摊铺成型后针对基座面测量建立平面坐标和平面度误差的数据模型，改用数控3d打印的方式将高分子材料或无机非金属材料喷附在基座面或预制轨道板的下表面，实现高精度的装配面，使预制轨道板能够直接铺装。完成预制轨道板下部的粘弹性垫层/粘弹性层后，按板的编码和板面的定位测量基准点将预制轨道板按顺序一块一块地装配到位。这是由下往上的顺作法，施工简单、便捷，速度快、精度高。

预制轨道板就位形成整体道床后，沿线测量检验固定扣件的各个道床承轨台标高，并与道床承轨台设计高程比对。各个道床承轨台的标高和平面度误差的评定结果决定是否需要在道床承轨台或者在扣件铁垫板上的承轨面或扣件铁垫板的下表面喷附树脂基材料等构造轨道绝缘的粘弹性垫层，由此也可提高轨道的平顺性。

请参考图5，图5为本发明实施例提供一种粘弹性垫层的侧视图。

本发明实施例提供一种粘弹性垫层，应用如上述任一种实施例所述的装配式轨道粘弹性垫层制造方法制造，包括：粘弹性垫层主体510；所述粘弹性垫层主体的上下表面分别与所述轨道板、所述基座的相对面相契合。

优选地，所述粘弹性垫层主体510，包括：第一粘弹性垫层511、第二粘弹性垫层512；

所述第一粘弹性垫层511的第一表面521与所述轨道板的所述轨道板上与所述基座接触的一面相契合；所述第二粘弹性垫层512的第一表面522与所述基座的上表面相契合；所述第一粘弹性垫层511的第二表面与所述第二粘弹性垫层的第二表面相契合。具体地，如图5所示为第一粘弹性垫层511的第二表面与所述第二粘弹性垫层512的第二表面的接触面，两者具有上下相匹配的凹凸，从而可以防止第一粘弹性垫层511和第二粘弹性垫层512在水平方向上的相对移动。

请参考图6，图6为本发明实施例提供一种装配式轨道粘弹性垫层制造装置的组成结构示意图。

本发明实施例提供一种装配式轨道粘弹性垫层制造装置600，包括：

数据获取模块610，用于获取轨道板、基座的接触面的表面数据；所述表面数据，包括轨道板表面数据、基座表面数据；

对应关系确定模块620，用于确定所述轨道板表面数据与所述基座表面数据的施工位置对应关系；

粘弹性垫层打印模块630，用于根据所述施工位置对应关系，以及所述表面数据，利用3d打印设备打印与所述轨道板、所述基座的接触面契合的粘弹性垫层，以供施工时防止与所述轨道板与所述基座之间。

请参考图7、图8，图7为本发明一种具体实施方式中所提供的一种装配式轨道粘弹性垫层制造设备的结构示意图；图8为本发明一种具体实施方式中所提供的一种计算机可读存储介质的结构示意图。

本发明实施例提供装配式轨道粘弹性垫层制造设备700，包括：

存储器710，用于存储计算机程序；

处理器720，用于执行所述计算机程序时实现如上述第一方面所述任一种装配式轨道粘弹性垫层制造方法的步骤。该计算机程序存储于存储器710中的用于程序代码存储的空间中，该计算机程序有处理器720执行时实现任一种本发明实施例中的方法。

本发明实施例还提供一种计算机可读存储介质，所述计算机可读存储介质上存储有计算机程序，所述计算机程序被处理器执行时实现如上述任一种具体实施方式所述任一种装配式轨道粘弹性垫层制造方法的步骤。

所属领域的技术人员可以清楚地了解到，为描述的方便和简洁，上述描述的装置，设备和单元的具体工作过程，可以参考前述方法实施例中的对应过程，在此不再赘述。

在本申请所提供的几个实施例中，应该理解到，所揭露的装置，设备和方法，可以通过其它的方式实现。例如，以上所描述的设备实施例仅仅是示意性的，例如，单元的划分，仅仅为一种逻辑功能划分，实际实现时可以有另外的划分方式，例如多个单元或组件可以结合或者可以集成到另一个装置，或一些特征可以忽略，或不执行。另一点，所显示或讨论的相互之间的耦合或直接耦合或通信连接可以是通过一些接口，设备或单元的间接耦合或通信连接，可以是电性，机械或其它的形式。

作为分离部件说明的单元可以是或者也可以不是物理上分开的，作为单元显示的部件可以是或者也可以不是物理单元，即可以位于一个地方，或者也可以分布到多个网络单元上。可以根据实际的需要选择其中的部分或者全部单元来实现本实施例方案的目的。

另外，在本申请各个实施例中的各功能单元可以集成在一个处理单元中，也可以是各个单元单独物理存在，也可以两个或两个以上单元集成在一个单元中。上述集成的单元既可以采用硬件的形式实现，也可以采用软件功能单元的形式实现。

集成的单元如果以软件功能单元的形式实现并作为独立的产品销售或使用时，可以存储在一个计算机可读取存储介质中。基于这样的理解，本申请的技术方案本质上或者说对现有技术做出贡献的部分或者该技术方案的全部或部分可以以软件产品的形式体现出来，该计算机软件产品存储在一个存储介质中，包括若干指令用以使得一台计算机设备(可以是个人计算机，功能调用设备，或者网络设备等)执行本申请各个实施例方法的全部或部分步骤。虽然，上文中已经用一般性说明及具体实施例对本发明作了详尽的描述，但在本发明基础上，可以对之作一些修改或改进，这对本领域技术人员而言是显而易见的。因此，在不偏离本发明精神的基础上所做的这些修改或改进，均属于本发明要求保护的范围。

虽然，上文中已经用一般性说明及具体实施例对本发明作了详尽的描述，但在本发明基础上，可以对之作一些修改或改进，这对本领域技术人员而言是显而易见的。因此，在不偏离本发明精神的基础上所做的这些修改或改进，均属于本发明要求保护的范围。