一种预制浮置板运输定位车的制作方法

本发明涉及隧道预制浮置板的安装技术领域，尤其是一种预制浮置板运输定位车，用于预制浮置板的运输、定位和安装。

背景技术：

对于隧道内轨道的铺设，洞内运输可根据现场情况灵活选择运输方式，如车站预留下料口尺寸、洞内运距等因素都需要进行考虑。传统运输方式是采用轨道平板车由铺轨基地远距离拉运至施工现场，常因施工障碍、交叉作业、地形复杂等影响，轨道平板车的运输速率非常低。而且轨道平板车需借助已铺完轨道作为运行线路，现场还需要铺轨龙门吊进行二次倒运，运输效率极低。为解决这一问题，需设计一种运输定位车，取代轨道车和龙门吊，以便于提升施工效率。

技术实现要素：

本发明需要解决的技术问题是提供一种预制浮置板运输定位车，适应隧道形状，提高预制浮置板运输安装过程中的运输效率，提高安装精度和安装速度，便于实现预制浮置板运输、定位、安装一体化，将三个流程集合到一个装置来完成，从而大大提高施工效率。

为解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案是：

一种预制浮置板运输定位车，涉及隧道预制浮置板的安装技术领域，包括可移动的车体、固定连接在车体上的固定支柱、两条相对设置的与固定支柱固定连接的延伸至车体前方的纵向轨道、两条插接在纵向轨道中的纵向横梁、与两条纵向横梁连接的可移动横梁、与可移动横梁固定连接的向下延伸的可折叠支腿、设置在可折叠支腿前方的与可移动横梁固定连接的向下延伸的吊爪以及与纵向横梁、可移动横梁、可折叠支腿、吊爪相连通的液压控制系统。

本发明技术方案的进一步改进在于：所述可折叠支腿向两侧延伸，可折叠支腿的延伸方向与水平方向相倾斜。

本发明技术方案的进一步改进在于：所述可折叠支腿的延伸方向与水平方向呈30度角。

本发明技术方案的进一步改进在于：所述可折叠支腿包括四段铰接连接的杆，四段杆展开后为直角三角形。

本发明技术方案的进一步改进在于：所述可折叠支腿延伸方向的末端设置有液压控制适应伸出部分。

本发明技术方案的进一步改进在于：所述吊爪设置有四个，所述可移动横梁设置有三个，位于中间的可移动横梁上左右对称设置有两个吊爪，另两个可移动横梁上设置各设置有一个吊爪。

本发明技术方案的进一步改进在于：所述纵向轨道的长度为车体长度的1.4倍。

本发明技术方案的进一步改进在于：还包括与吊爪固定连接的外接的激光传感器和摄像头。

本发明技术方案的进一步改进在于：所述车体上铰接连接有滚轮以及至少四个橡胶履带，滚轮设置在在车体同侧的两个橡胶履带之间。

本发明技术方案的进一步改进在于：所述固定支柱在车体两侧共对称设置有六个，所述固定支柱竖直设置，所述纵向轨道水平设置。

由于采用了上述技术方案，本发明取得的技术进步是：

本发明适应了隧道形状，提高了预制浮置板运输安装过程中的运输效率，提高了安装精度和安装速度，便于实现预制浮置板运输、定位、安装一体化，将三个流程集合到一个装置来完成，从而大大提高施工效率。

便于实现多线作业，采用多个作业面，预制浮置板在工厂的制作过程与现场的施工可同步进行，减少施工工作量，缩短施工时间，提高整体效率；在工厂将预制浮置板预制完成，无需现场调整，减少现场施工时间，速度快，效益高，体现了高效性；预制浮置板预拼装过程可以提高施工精度，减少施工过程中不必要的时间花费；一次性运输大量预制浮置板，将传统过程的多个流程，包括预制浮置板的运输、放置、隔振系统的安装、顶升等，在一个回合内完成，取代了传统工艺中的轨道车和龙门吊，施工效率得到大幅度提升，可以有效推进施工进度；便于采用数字化轨道铺板系统，安装速度快，效率高；考虑到该装置车体在隧道内行驶会有横向偏移量，四个吊钩在空间纵、横、垂均可移动，即便车体不能每次都严格在路的中心线行驶，也可以将预制浮置板精准定位在安装位置。

利用一个固定支柱和可折叠支腿便于让履带车稳定地进行超远程安装，所述可折叠支腿的延伸方向与水平方向相倾斜，便于可折叠支腿与可折叠支腿接触，为向前方延伸的纵向轨道提供有力支撑，同时避免了设置龙门吊等复杂支撑框架，提高了施工效率。所述可折叠支腿的延伸方向与水平方向呈30度角，便于优化对可移动横梁的受力，简化了对可移动横梁和可折叠支腿的安装和制造。所述可折叠支腿包括四段铰接连接的杆，减小了可折叠支腿所站的空间，便于设备的安装和运输。可折叠支腿的四段杆展开后为直角三角形，增加可折叠支腿的力学稳定性，便于可折叠支腿承受更多的支撑力，延长了使用寿命。所述可折叠支腿延伸方向的末端设置有液压控制的适应伸出部分，便于进一步调节可折叠支腿的长度以适应隧道壁的具体情况，防止可折叠支腿的所需长度不对称造成支撑受力不均的问题。

所述吊爪设置有四个，所述可移动横梁设置有三个，位于中间的可移动横梁上左右对称设置有两个吊爪，另两个可移动横梁上设置各设置有一个吊爪。每个预制浮置板都会由四个可伸缩吊爪控制，保证了预制浮置板在的定位准确；可以实现对四个吊爪纵、横、垂三个方向进行精确控制；针对每个预制浮置板中外套筒的嵌入量的不同，对预制浮置板每个角的伸缩量也会有所不同；额外的可移动折叠支撑，可以保证预制浮置板的远程距离安装；每个吊爪都可伸缩一定长度，针对每个预制浮置板在预制过程中，外套筒的嵌入程度不同，配合数字系统，对每个预制浮置板的四个角实行不同的伸缩量，便于预制浮置板隔振系统的安装、顶升工艺的进行，使整个流程结果达到最佳。吊钩所在的框架同样可以移动，这可以保证预制浮置板运输定位装置的远程安装能力。前两个固定支柱的支撑可以使4个吊爪稳定地伸出车身外一定距离进行作业。

所述纵向轨道的长度为车体长度的1.4倍，便于利用车体的重量和长度维持纵向轨道的稳定性，防止纵向轨道的晃动，同时防止纵向轨道的长度过长造成纵向轨道的断裂。

外接的激光传感器和摄像头，配合装置的数字化系统，可以保证司机对预制浮置板安装操作的成功。外接摄像头和激光测距传感器，通过现场标定，配合数字化轨道铺板系统，在运输、安装预制浮置板时可以及时将安装情况反馈给司机操作人员，使整个过程更快更好。

橡胶履带增加接触面积，减少接触应力，可以更好适应施工环境，避免了对路面造成损伤。

所述车体上铰接连接有滚轮以及至少四个橡胶履带，滚轮设置在在车体同侧的两个橡胶履带之间，滚轮的设置便于为车体提供中间部分的支撑，在滚轮可卡死的情况下还能为车体提供足够的稳定性，防止整体装置的前后移动。

所述固定支柱在车体两侧共对称设置有六个，所述固定支柱竖直设置，所述纵向轨道水平设置，增加了对纵向轨道控制的力点，为纵向轨道提供了有利的拉伸力，防止纵向轨道向前方和下方倾斜，。

附图说明

图1是本发明未工作状态结构示意图；

图2是本发明俯视结构示意图；

图3是可折叠支腿结构示意图；

图4是本发明近距离工作时的结构示意图；

图5是本发明远距离工作时的结构示意图；

图6是图4中b向的结构示意图；

图7是图5中a向的结构示意图；

图8是预制浮置板的主视结构示意图；

图9是预制浮置板的左视结构示意图；

图10是预制浮置板的俯视结构示意图；

其中，1、橡胶履带，2、预制浮置板，2a、框架，3、吊爪，4、纵向轨道，5、纵向横梁，6、固定支柱，8、可移动横梁，9、可折叠支腿，10、滚轮，11、车体，12、隧道壁。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明做进一步详细说明：

如图1、图2、图3、图4、图5、图6、图7、图8、图9、图10所示，一种预制浮置板2运输定位车，包括可移动的车体11、固定支液压控制系统柱6、纵向轨道4、纵向横梁5、可移动横梁8、可折叠支腿9、吊爪3、液压控制系统、激光传感器和摄像头。固定支柱6固定连接在车体11的上表面上，固定支柱6设置有两条，两条固定支柱6相对设置，纵向轨道4与固定支柱6固定连接，纵向轨道4延伸至车体11前方。纵向横梁5设置有两条，两条纵向横梁5插接在纵向轨道4中，纵向横梁5与纵向轨道4相配合。可移动横梁8与两条纵向横梁5连接，可移动横梁8可以在两条纵向横梁5内侧的滑槽内移动，或被固定在可移动横梁8的滑槽内以便于使得可移动横梁8与纵向轨道4的位置固定。可折叠支腿9与可移动横梁8固定连接，可折叠支腿9向下延伸。吊爪3设置在可折叠支腿9前方，吊爪3与可移动横梁8固定连接。液压控制系统与纵向横梁5、可移动横梁8、可折叠支腿9、吊爪3相连通并控制上述部件的可动部分。本发明利用隧道纵向距离较大的特点，设计出细长扁平的结构，可以容纳大量预制浮置板2，细长扁平的车体结构可以保证每次预制浮置板2的运输数量。

可折叠支腿9向左右两侧延伸，可折叠支腿9的延伸方向与水平方向相倾斜，可折叠支腿9的延伸方向与水平方向呈30度角，可折叠支腿9包括四段铰接连接的杆，四段杆展开后为直角三角形，可折叠支腿9延伸方向的末端设置有液压控制适应伸出部分。

所述吊爪3设置有四个，所述可移动横梁8设置有三个，位于中间的可移动横梁8上左右对称设置有两个吊爪3，另两个可移动横梁8上设置各设置有一个吊爪3。

每个吊爪3都可伸缩一定长度，针对每个预制浮置板2在预制过程中，外套筒的嵌入程度不同，这部分要求厂家将整个情况进行记录，并以二维码形式喷洒在预制浮置板2表面，要求运输预制浮置板2时按照一定顺序排列，便于读取每个预制浮置板2的每个外套筒嵌入情况，配合数字系统，对每个预制浮置板2的四个角实行不同的伸缩量，便于预制浮置板2隔振系统的安装、顶升工艺的进行，使整个流程结果达到最佳。

所述纵向轨道4的长度为车体11长度的1.4倍，激光传感器和摄像头与吊爪3固定连接的外接的，所述车体11上铰接连接有滚轮10以及至少四个橡胶履带1，滚轮10设置在在车体11同侧的两个橡胶履带1之间。所述固定支柱6在车体11两侧共对称设置有六个，所述固定支柱6竖直设置，所述纵向轨道4水平设置。

工作原理：

浮置板是指在铺设轨道时由减震器支撑起的一种轨道结构；预制浮置板2是指预先制作好的轨道板。

首先，预制浮置板2应在工厂中预先制作，并进行预制浮置板2预拼装。即要求对隧道基底的铺设数据进行测量，得到基底实际铺设与设计的偏差数据。根据此数据，对预制浮置板2的隔振器外套筒嵌入程度进行调整，使得预拼装后预制浮置板2铺设的偏差尽量小，达到整体预铺设路面平直的效果。由此可得到每块预制浮置板2相对于基底的定位，根据此定位获得每个预制浮置板2安装顺序，并以二维码的形式对定位数据和隔振系统外套筒调整的数据进行记录。

预制浮置板2制作完成后需要给预制浮置板2加装框架2a，如图8到图10，使预制浮置板2以及外套筒在运输过程中处于架空状态，外框架的安装可以防止嵌入的外套筒提前受力造成损坏。之后按照安装顺序放置并由车辆运送到施工存放地点。

在存放地点，由起吊机将涂有数据二维码的预制浮置板2按照之前定位的顺序放在本装置车体上。由于本装置结构细长扁平，如图1、2所示，可容纳较多的预制浮置板2。

然后，由司机驾驶本装置将预制浮置板2从存放处运输到施工地点，之后按照之前的顺序从车身的一端选取预制浮置板2，四个吊爪3为垂向可伸缩，纵向可移动，横向可移动，刚性连接，四个吊爪3伸长到预制浮置板2两长边的边角处，通过横向夹紧牢固抓取，吊取预制浮置板2，在吊爪移动到安装位置的过程中，数字化仪器读取二维码中的数据，根据这个数据，可再次确定此预制浮置板2相对于基底的安装位置以及各个框架2a的嵌入数据，四个吊爪3自动根据算法将其伸缩量调整到最优；根据在安装位置的激光传感器反馈的安装位置信息，通过纵向、横向移动四个吊爪3位置，同时垂向控制吊爪3伸缩量，将预制浮置板2准确移动到安装位置；若安装位置距离车身近，则采用近距离安装。如图4，前两个固定支柱的支撑可以使4个吊爪3稳定地伸出车身11外一定距离进行作业，此时可折叠支腿9处于折叠状态，如图4、6；若距离较远，则采用远距离安装的形式，如图5，其中远距离安装需要使两个可折叠支腿9向隧道壁12伸展作为支撑，如图3、7所示，利用固定支柱6和可折叠支腿9可以让本装置稳定地进行超远程安装。

最后，预制浮置板2已被运输到确定的安装位置，操作人员对框架进行拆除，开始安装。安装过程中，利用安装位置附近放置激光测距传感器，对位置进行标定，从而使司机获得预制浮置板2安装信息的反馈，依靠这个反馈和摄像头传回的信息，以及对4个吊爪3伸缩距离的精确控制，放置预制浮置板2，安防隔振器，安装定位销，旋转隔振器，放入垫片，完成顶升。安装完成。

结合本装置中的附图，以上是对本发明装置实施技术方案的清楚、完整的描述。显然，所描述的实施例仅仅是本装置的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本装置的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本装置保护的范围。