专利名称：切削处理装置、切削处理装置的切削处理方法及程序的制作方法
技术领域：
本发明涉及将切削用薄片剪切(半剪切)成任意形状的切削处理装置、切削处理装置的切削处理方法和程序。
背景技术：
在现有技术中，这种切削处理装置通过同时驱动薄片输送机构和支架移动机构，将切削用薄片剪切成任意形状，其中，该薄片输送机构用于进行切削用薄片的正反输送，该支架移动机构用于使切削刀具在与薄片输送路径正交的方向上往返移动(例如、参照特开2002-1692号公报)。
在这种情况下，薄片输送机构包括作为动力源的输送电动机；输送辊，用于输送切削用薄片；以及输送齿轮系，将输送电动机的正反旋转力传递到输送辊上。同样，支架移动机构包括作为动力源的支架电动机；刀具支架，装载了切削刀具；定时带，使刀具支架往返运动；支架齿轮系，将支架电动机的正反旋转力传递到定时带的皮带轮上。输送齿轮系和支架齿轮系将高速旋转的输送电动机和支架电动机的旋转力进行适当减速后，再传递到输送电动机或定时带上。
此外，在构成上述两齿轮系的多个齿轮的相互之间，设置了使啮合更加顺利的齿隙。因此，在现有的切削处理装置中，存在以下问题当齿轮的旋转为反转等时，发生齿隙所导致的输送损失(薄片输送损失和刀具输送损失)，数据上的切削线(切断剪切)和实际的切削线之间发生误差。同样，由于动力传递系统的变形，也会导致发生误差的问题，该动力传递系统的变形是指基于切削刀具受到的来自于切削用薄片的切断阻力，切削刀具产生的挠曲等。
发明内容
为了解决上述技术缺陷，本发明的目的在于提供切削处理装置、切削处理装置的切削处理方法以及程序，可以尽可能地减少数据上的切断剪切和在切削用薄片上实际进行的切断剪切之间发生的误差。
本发明的切削处理装置是一种根据输入信息进行切断剪切的切削处理装置，包括通过支架电动机的正反旋转，利用包含支架齿轮系的支架动力传递系统使刀具往返移动的单元；以及通过输送电动机的正反旋转，与上述刀具的往返移动同步，利用包含薄片输送齿轮系的薄片输送动力传递系统，在与上述刀具的往返移动正交的方向上进行薄片输送的薄片输送单元。该切削处理装置还包括控制数据生成单元，根据上述输入信息，生成用于上述刀具的往返移动的刀具移动控制数据和用于上述薄片输送的薄片输送控制数据；存储单元，存储在上述刀具的移动方向变更时产生的、由上述支架齿轮系的齿隙所导致的刀具移动损失量，和在上述切削用薄片的输送方向变更时产生的、由上述薄片输送齿轮系的齿隙导致的薄片输送损失量；以及根据所存储的上述刀具移动损失量校正上述刀具移动控制数据、根据所存储的上述薄片输送损失量校正上述薄片输送控制数据的单元。
同样，在本发明涉及切削处理装置的切削处理方法中，该切削处理装置根据输入信息进行切断剪切，包括通过支架电动机的正反旋转，利用包含支架齿轮系的支架动力传递系统使刀具往返移动的单元；以及通过数据电动机的正反旋转，与上述刀具的往返移动同步，利用包含薄片输送齿轮系的薄片输送动力传递系统，在与上述刀具的往返移动正交的方向上进行薄片输送的薄片输送单元。该切削处理装置的切削处理方法包括以下步骤根据上述输入信息，生成用于上述刀具的往返移动的刀具移动控制数据和用于上述薄片输送的薄片输送控制数据；存储在上述刀具的移动方向变更时产生的、由上述支架齿轮系的齿隙所导致刀具移动损失量以及在上述切削用薄片的输送方向变更时产生的、由上述薄片输送齿轮系的齿隙导致的薄片输送损失量；根据所存储的上述刀具移动损失量校正上述刀具移动控制数据、根据所存储的上述薄片输送损失量校正上述薄片输送控制数据。
根据这些结构，可以采用齿轮系的齿隙导致的损失量，校正刀具移动和薄片输送的控制数据，从而进行控制，以正确描绘出进行正反切换时切削用薄片的输送和刀具的移动动作的移动轨迹。因此，可以使数据上的切断剪切和在切削用薄片上实际进行的切断剪切一致，可以对切削用薄片进行精度良好的切削处理。即、可以利用软件的校正消除机械精度上的误差。
上述损失量优选还包含上述刀具往返移动单元和上述薄片输送单元中的至少一个的构成部件变形导致的变形损失量。
此外，本发明的切削处理装置将支架电动机的正反旋转力、通过包含支架齿轮系的支架动力传递系统传递到刀具支架上，通过上述刀具支架使刀具往返移动，并且，与上述刀具的往返移动同步，将输送电动机的正反旋转力通过包含薄片输送齿轮系的薄片输送动力传递系统传递到输送辊，在与上述刀具的往返移动正交的方向上对切削用薄片进行薄片输送，从而，根据输入信息对上述切削用薄片进行切断剪切。该切削处理装置包括控制数据生成单元，根据上述输入信息，生成用于上述刀具的往返移动的刀具移动控制数据和用于上述薄片输送的薄片输送控制数据；刀具移动损失量存储单元，用于存储刀具移动损失量，其中，该刀具移动损失量包括在上述刀具的移动方向变更时所产生的、由上述支架齿轮系的齿隙导致的损失量，以及在上述刀具的上述移动方向变更时和上述刀具向刀具移动方向切入开始/结束时，由于上述刀具的该刀具移动方向的切断阻力，上述支架动力传递系统的部件变形而产生的变形损失量；薄片输送损失量存储单元，用于存储薄片输送损失量，其中，该薄片输送损失量包括在上述切削用薄片的输送方向变更时所产生的、由上述薄片输送齿轮系的齿隙导致的损失量，以及在上述刀具的上述输送方向变更时以及上述刀具向薄片输送方向切入开始/结束时，由于上述刀具的该薄片输送方向的切断阻力，上述支架动力传递系统的部件变形而产生的变形损失量；刀具移动控制数据校正单元，根据所存储的上述刀具移动损失量，校正上述刀具移动方向变更时和向上述刀具移动方向的切入开始/结束时的上述刀具移动控制数据；薄片输送控制数据校正单元，根据存储的上述薄片输送损失量，校正上述薄片输送方向变更时和向上述薄片输送方向的切入开始/结束时的上述薄片输送控制数据。
同样，本发明的切削处理装置的切削处理方法是如下所述的切削处理方法将支架电动机的正反旋转力、通过包含支架齿轮系的支架动力传递系统传递到刀具支架，通过上述刀具支架使刀具往返移动，并且，与上述刀具的往返移动同步，将输送电动机的正反旋转力通过包含薄片输送齿轮系的薄片输送动力传递系统传递到输送辊，在与上述刀具的往返移动正交的方向上对切削用薄片进行薄片输送，从而，根据输入信息对上述切削用薄片进行切断剪切。该切削处理方法包括以下控制数据生成步骤，根据上述输入信息，生成用于上述刀具的往返移动的刀具移动控制数据和用于上述薄片输送的薄片输送控制数据；刀具移动损失量存储步骤，存储刀具移动损失量，其中，该刀具移动损失量包括在上述刀具的移动方向变更时所产生的、由上述支架齿轮系的齿隙导致的损失量，以及在上述刀具的上述移动方向变更时和上述刀具向刀具移动方向切入开始/结束时，由于上述刀具的该刀具移动方向的切断阻力，上述支架动力传递系统的部件变形而产生的变形损失量；薄片输送损失量存储步骤，存储薄片输送损失量，其中，该薄片输送损失量包括在上述切削用薄片的输送方向变更时所产生的、由上述薄片输送齿轮系的齿隙导致的损失量，以及上述输送方向变更时以及上述刀具向薄片输送方向切入开始/结束时，由于上述刀具的该薄片输送方向的切断阻力，上述支架动力传递系统的部件变形从而产生的变形损失量；刀具移动控制数据校正步骤，根据所存储的上述刀具移动损失量，校正上述刀具移动方向变更时和对上述刀具移动方向的切入开始/结束时的上述刀具移动控制数据；薄片输送控制数据校正步骤，根据所存储的上述薄片输送损失量，校正上述薄片输送方向变更时和对上述薄片输送方向的切入开始/结束时的上述薄片输送控制数据。
根据这些结构，可以在齿轮系的齿隙导致的损失量的基础上，增加由于刀具的切断阻力使支架动力传递系统的部件变形而导致的损失量，从而校正刀具移动和薄片输送控制数据，因此，可以对切削用薄片进行更加正确的切削处理。
在这种情况下，优选上述刀具移动控制数据校正单元对紧挨着变化点之后的上述刀具移动控制数据进行校正，该变化点是指上述刀具移动方向变更时和向上述刀具移动方向的切入开始/结束时。同时，上述薄片输送控制数据对紧挨着变化点之后的上述薄片输送控制数据进行校正，该变化点是指上述薄片输送方向变更时和对上述薄片输送方向的切入开始/结束时。
根据该结构，通过对紧挨着变化点之后的控制数据进行校正，可以在与刀具和切削用薄片的基准位置对应的绝对位置上设置切削的轨迹。
本发明提供的程序使计算机起到上述任何一所述的切削处理装置中的各单元的作用。
根据该结构，可以提供一种程序，该程序采用了刀具移动和薄片输送的损失量校正刀具移动和薄片输送的控制数据，并将薄片精度良好地切削成希望形状的轮廓。
图1是切削处理装置的闭盖状态下的外观立体图。
图2是切削处理装置的截面图。
图3是支架移动机构的结构图。
图4是带输送机构的结构图。
图5是切削处理装置的控制框图。
图6是支架移动齿隙检测的流程图。
图7是支架移动变形齿隙检测的流程图。
图8是带输送齿隙检测的流程图。
图9是带输送变形齿隙检测的流程图。
图10是切削控制数据生成的流程图。
图11A和图11B是支架移动校正数据的类别示例图。
图12A和图12B是带输送校正数据的类别示例图。
图13是支架移动校正数据插入的流程图。
图14是带输送校正数据插入的流程图。
具体实施例方式
下面，参照附图，对本发明所涉及的切削处理装置等进行说明。该切削处理装置在将由剪切字符用带和剥离带构成的处理带(切削用薄片)从带盒中放出并进行打印处理后，通过全剪切处理切断该打印结束部分，并且，还进行在切断的带片上形成切线的剪切处理，从而制作形成有所谓剪切字符(包括符号、字符和图形的字符)的带片。
图1是切削处理装置1的外观立体图。如图1所示，该切削处理装置1由装置壳体4构成其外部轮廓，其中，装置壳体4包括上部壳体2和下部壳体3。在上部壳体2的上表面前方配置有包括多个键、用于各种数据输入的键盘5。在上部壳体2的上表面后方，在其右侧安装有显示器6，并且，还设置有与图中所示的显示器6的左侧邻接的、可以自如开闭的带盒用开闭盖7。在带盒用开闭盖7的内部形成有用于安装带盒C的带盒安装部8，该带盒C在带盒安装部8处可以自如拆装。此外，在上部壳体2的左侧表面形成有用于排出处理结束的处理带(带片)T的带排出口9。
此外，图中的符号10表示刀具交换盖，该刀具交换盖用于交换切削处理中所使用的切削刀具64；符号11表示用于打开带收容部61(后述)的收容部开闭盖，该带收容部61在切削处理中作为带缓冲器使用。
如图2所示，在装置壳体4的内部收容有单元化了的装置组合件15。装置组合件15包括固定于装置壳体4上的支撑框架16、以及组装在支撑框架16内的内部装置17。支撑框架16包括构成带盒安装部8的带盒框架18、以及在此基础上增设的共同支撑框架19。
此外，由支撑框架16和装置壳体4形成用于输送从带盒C放出的剪切字符用带T的带输送路径20。带输送路径20包括第一输送路径20a和第二输送路径20b，其中，第一输送路径20a从带盒C的带放出口(后述)到带排出口9形成为直线；第二输送路径20b从第一输送路径20a上分岔，并与其成大致直角，而且，与带收容部61连通(参照图2)。
如图2所示，内部装置17包括打印单元21，组装于带盒框架18内，并在处理带T上进行打印处理；全剪切单元22，由共同支撑框架19支撑，使其面临带输送路径20，并在处理带T上进行全剪切处理；剪切单元23，位于全剪切单元22的下游侧，被共同支撑框架19支撑，在处理带T(带片)上进行切削处理；以及控制单元97，整体控制这些各单元(参照图5)。
此外，在该切削处理装置1中，根据控制单元97的控制，使用打印单元21对处理带T进行打印处理之后，使用全剪切单元22和剪切单元23依次进行全剪切处理、切削处理，从而制成打印有希望得到的字符、并被剪切为希望得到的形状的带片。
此外，如图2所示，该切削处理装置1所使用的带盒C包括带卷轴31，被带盒壳体30覆盖其整体，并将处理带T卷绕成卷曲状；将墨带R卷绕成卷曲状的墨带放出卷轴32；墨带卷轴33，卷取放出的墨带R。此外，在带盒C中，还形成有插入(松动地插入)后述打印单元21的打印头40的贯通开口34，并且设置有可以自如旋转的滚筒辊35，以使其面临该贯通开口34。
处理带T面临(朝向)贯通开口34，其前端从形成于贯通开口34旁边的带放出口(未图示)排出到带盒C的外部(带输送路径20)。墨带R和处理带T在贯通开口34的位置处相互重叠，然后，环绕贯通开口34，缠绕在墨带卷轴33上。
在这种情况下，处理带T具有粘贴面，在进行打印和剪切加工的字符用带Tc上层压了剥离带Tp(参照图1)、并用于剪切字符，在处理后可以粘贴剪切处理了的剪切字符。带盒C中备有底色和宽度不同的多种处理带T，在带盒C的背面设置有多个用于识别这些的识别孔(未图示)。将带盒C设置于带盒安装部8上时，通过带盒安装部8(的底板)上配置的带识别传感器36(参照图5)，可以根据设置于带盒C背面的识别孔的排列(位组合形式)检测出于带盒C中收容的处理带T的种类。
此外，在带安装部8中，还可以设置用于收容标签用带的带盒(未图示)，通过切削处理装置1，在标签用带上进行打印之后、切断标签用带，从而获得可以粘贴(附着)的作为标签的带片。
接着，对内部装置17的各单元进行说明。如图2所示，从带盒C中陆续放出处理带T，打印单元21在进行打印输送的同时进行打印，其包括打印头(热敏头)40；打印输送机构41，从带盒C放出处理带T，同时，沿带输送路径20对处理带T进行输送。
打印头40呈被打印头包容器覆盖的状态，立设(立起设置)于带盒安装部8上，将带盒C安装于带盒安装部8时，打印头40插入(松动地插入)带盒C的贯通开口34中。这样，打印头40与滚筒辊35隔着位于贯通开口34的处理带T和墨带R而相对设置，呈可以在处理带T(剪切字符用带Tc)上进行热转印的状态。
打印输送机构41包括配置于带盒C中的滚筒辊35；用于使滚筒辊35旋转的滚筒驱动轴43；用于使滚筒驱动轴43旋转的打印输送电动机44；以及动力传递机构(未图示)，通过减速齿轮系(未图示)使打印输送电动机44的动力减速、并传递到滚筒驱动轴43。滚筒驱动轴43立设于带盒安装部8上，并与设置于带盒安装部8上的带盒C的滚筒辊35啮合。驱动打印输送电动机44时，通过滚筒驱动轴43，滚筒辊35进行旋转，并开始放出处理带T，同时，沿上述带输送路径20、依次向全剪切单元22、切削单元23侧输送(打印结束的)处理带T。此外，只进行打印输送电动机旋转控制的正转控制，不进行反转控制。
接着，参照图2对全剪切单元22进行说明。
全剪切单元22，配置在打印单元21的带输送方向的下游侧，以剪刀的形式切断输送来的处理带T，从而获得规定长度的处理带T，该全剪切单元22包括全剪切器50；全剪切电动机51；全剪切驱动机构52，将全剪切电动机51的动力传递给全剪切器50，并使该全剪切器50进行切断动作(全剪切处理)。
切削单元23对已经通过全剪切单元被切断的处理带T(带片)进行只切断剪切字符用带Tc(严格地说也包括剥离带的一部分)的切削处理。此外，在切削处理中还包括半剪切处理，即以在剪切字符用带Tc的带宽度方向上横切的方式只切断剪切字符用带Tc。
如图2所示，切削单元23包括切削机构60，朝着带输送路径20(第一输送路径20a)而配置，并进行在沿带输送路径20进行正反输送的同时，只进行切削剪切字符用带Tc的切削处理；带收容机构62，包括与第二输送路径20b相连接的带收容部61，并收容有通过切削处理正反输送来的剪切字符用带T，使其末端部可以自如进出；以及路径变更机构63，用于将全剪切的剪切字符用带T的末端导入第二输送路径20b，以进行切削处理。
即，在切削单元23中，首先通过路径变更机构63将全剪切的处理带T的末端导入第二输送路径20b，同时，使处理带T的末端暂时收容在带收容机构62中，然后，通过切削机构60在从收容机构62到带排出口9的带输送路径20上正反输送处理带T，并进行切削处理。
切削机构60包括切削刀具64，面临第一输送路径20a，并被配置于第二输送路径20b的下游侧，进行切入剪切用处理带Tc的处理；刀具支架65，支撑切削刀具64；支架移动机构66，用于使刀具支架65在与带输送方向正交的带宽度方向上往返运动；刀具升降机构67，通过使切削刀具64在上下方向上升降，从而使切削刀具64离开(或靠近)剪切字符用带Tc；带输送机构68，使从全剪切单元22中输送来的处理带T沿带输送路径20正反输送。此外，上述“升降”不是指上下方向的移动，而是表现切削刀具64在切入位置和非切入位置之间移动(在本实施例中为前后)的状态(以下也是一样)。
切削刀具64包括刀具70和刀架71，该刀架71在前端保持该刀具70。刀具支架65支撑刀架71，该刀架71可自如拆装。在装置壳体4中，与切削刀具64的收容位置对应，设置有可以自如开闭的刀具更换盖10(参照图1)，可以从这里更换切削刀具64。
刀具升降机构67包括升降电动机73，利用电动机驱动(通过刀具支架65)使切削刀具64在切削位置和待机位置之间进行移动，其中，切削位置是切入剪切字符用带Tc的位置；待机位置是离开剪切字符用带Tc的位置。
带输送机构68包括一对传送辊74和动力传递机构，该一对传送辊74在第一输送路径20a的带输送方向上，以隔着切削刀具64的方式设置。一对传送辊74的任意一个都由夹紧辊构成，该夹紧辊包括与剪切输送电动机75连接的驱动辊76和从动辊(自由辊)77，该从动辊77隔着剪切字符用带T与驱动辊76抵接，并随着驱动辊76的旋转而旋转。而且，从动辊77被从动辊支撑支架78轴支撑，可以自如旋转，该从动辊支撑支架78安装有使该从动辊77在夹紧位置和退避位置之间移动的退避机构(未图示)，其中，在夹紧位置上，夹紧棍76夹紧从动辊77，而在退避位置上则不夹紧。此外，关于带输送机构68的动力提供机构和支架移动机构66将在后面详细说明。
在切削机构60中，通过分别同步驱动支架移动机构66、刀具升降机构67、以及带输送机构68，从而进行切削处理。即、在切削处理中，刀具升降机构67的升降引导轴69引导切削刀具64进行升降，同时，同步进行通过带输送机构68正反输送处理带T(带片)、以及通过支架移动机构66使切削刀具64在带宽度方向上(往返)移动，从而，可以在处理带T(的剪切字符用带Tc)上，沿着希望得到的字符形状的轮廓(外形线)进行切断剪切。
为了防止通过切削处理而被正反输送的处理带T的末端和打印单元21(和全剪切单元22)发生冲撞(干扰)，带收容机构62可以收容有处理带T的末端侧，并使其自如进出。该带收容机构62包括带收容部61，设置于隔着第一输送路径20a、与剪切机构60相对的位置上，并与第二输送路径20b相连；卷取鼓80，配置于带收容部61中，依次卷取经过第二输送路径20b输送来的处理带T(的末端侧)；带加力机构81，对输送到带收容部61的处理带T向卷取鼓80施加作用力；动力机构(未图示)，用于利用切削输送电动机75的动力，使卷取鼓80向剪切字符用带T的卷取方向旋转。
路径变更机构63包括路径变更部件82，用于截断第一输送路径20a的、与第二输送路径20b的分岔部分；电动机驱动的路径变更部件移动机构(未图示)，可以在路径变更位置和待机位置之间移动路径变更部件82，其中，该路径变更位置是截断第一输送路径20a的位置，待机位置是打开第一输送路径的位置。而且，在切削处理开始之前，当向带收容机构62输送处理带T的末端时，驱动路径变更部件移动机构，使面临待机位置的路径变更部件82移动至路径变更位置，截断第一输送路径20a的分岔部分，从而，将从第一输送路径20a向带收容机构62输送的处理带T的末端引导至第二输送路径20b。此外，通过动力传递机构，升降电动机73的动力也传递到了路径变更部件移动机构，路径变更部件移动机构与退避机构同步移动路径变更部件82。
下面，对切削处理装置1的主控制系统进行说明。如图5所示，切削处理装置1包括数据输入输出部90，其包括键盘5、显示器6以及外部接口(未图示)等，用于进行由外部计算机等制作的字符信息的输入或各种信息的显示等的用户接口；打印部91，其包括打印头40和打印输送电动机44，并通过同步驱动打印头40和打印输送电动机44，在处理带T上进行打印处理；全剪切部92，其包括全剪切电动机51，并在打印结束的处理带T上进行全剪切处理；切削部93，其包括升降电动机73、切削输送电动机75、支架移动电动机72，并通过同步驱动这些电动机，在全剪切了的处理带T上进行切削处理；检测部94，其包括带识别传感器36、带前端检测传感器37、带末端检测传感器38、全剪切检测传感器39等各种传感器，并进行各种检测；驱动部96，其包括驱动打印头40的头驱动器95、驱动显示器6的显示器驱动器89、驱动打印输送电动机44的打印输送驱动器98、驱动全剪切电动机51的全剪切驱动器106、驱动支架移动电动机72的支架移动驱动器107、驱动切削输送电动机75的剪切输送驱动器108、驱动升降电动机73的升降驱动器109，并驱动各个部分；控制部97，与这些各部分连接，进行带处理装置1整体的控制。
控制部97包括RAM 100，除了包括可以进行暂时存储的存储区域之外，还作为用于控制处理的工作区域；ROM 101，包括各种存储区域，用于存储控制程序或控制数据(颜色变换表或字符装饰表等)；CGROM 103，存储字符、符号、图形等字体数据、剪切形状用的字体数据或图形数据，当接收了用于指定字符等的代码数据时，输出与代码数据对应的打印图像(点)；CPU 102，运算处理各种数据；输入输出控制装置(IOCInput Output Controller输入输出控制器)104，安装有用于处理与周边电路的接口信号的逻辑电路103；以及使这些部分相互连接的总线105。
此外，在控制部97中，按照ROM 101中存储的控制程序等，使CPU 102运算处理通过IOC 104从各部分输入的各种数据或RAM 100内的各种数据，并将其处理结果(控制信号)通过IOC 104向各种驱动器输出，从而对各部分进行控制。
通过这种控制，可以对处理带T进行各种处理。例如，不仅可以在剪切字符用带Tc上只进行打印处理，还可以在剪切字符用带Tc上进行打印处理和切削处理两种处理。而且，也可以在剪切字符用带Tc上不进行打印处理，只进行切削处理。
这里，参照图1和图2对切削处理装置1的一系列的处理动作进行说明。带盒C安装于带盒安装部8，当开启切削处理装置1的键盘5的电源按钮(未图示)时，带识别传感器36检测处理带T的种类(带宽度)。另一方面，支架移动电动机72进行驱动，刀具支架65从初始位置移动至切换位置进行待机。这样，切换齿轮(未图示)切换至啮合位置，此外，避让机构处于可以动作的状态。
这里，切削输送电动机75反转规定的步骤数，并放置(设置)有一对与带宽一致的带宽度引导部(未图示)。升降电动机73进行驱动，从动辊77移动至避让位置(初始状态)。
在该初始状态时，通过操作键盘5选择字符，则从CGROM 103读出与指定的代码数据对应的打印图像(点)信息，生成控制升降电动机73、切削输送电动机75和支架移动电动机72的动作的控制数据(详细内容在后面叙述)。然后，切削处理装置1开始对剪切字符用带Tc进行处理。此外，外部计算机等生成的字符的打印图像(点)信息或轮廓(外形线)信息也可以输入切削处理装置1。
首先，打印输送电动机44开始驱动，滚筒辊35等进行旋转，从带盒C中放出处理带T，并且，与此同步，打印头40进行发热驱动，在剪切字符用带Tc上打印图像。这时，与打印输送电动机44同步，切削输送电动机75也开始正转，辅助输送辊74在第一输送路径20a的下游侧进行的带输送。
带前端检测传感器37检测出处理带T的前端，根据打印数据结束打印后，切削输送电动机75和支架移动电动机72正转需要的步数(规定的尺寸)，从而在带输送方向上只输送打印头40和全剪切器50之间距离的处理带T，然后打印输送电动机44和切削输送电动机75处于停止状态。这里，使升降电动机73反转，输送辊74的从动辊77移动至夹紧位置。这样，隔着全剪切器50，处理带T的下游侧被一对输送辊74等、上游侧被打印头40和滚筒辊35夹持。
接着，全剪切电动机51开始驱动，全剪切器50进行处理带T的切断处理，并将其切断。然后，全剪切检测传感器39检测出全剪切处理结束，则停止全剪切电动机51的驱动。
全剪切之后，支架移动电动机72开始驱动，刀具支架65移动至初始位置。这样，切换齿轮(未图示)切换至塞入位置，此外，避让机构不能动作。即、与其后的半剪切处理中的切削输送电动机75的正反转以及升降电动机73的正反转无关，维持带宽度引导部(未图示)的设置状态，并且维持从动辊77的夹紧位置。
接着，切削输送电动机75向正方向旋转规定的步(step)数，切断了的处理带T(打印结束的带片)的末端到达输送辊74(74a)的位置(超过了向第二输送路径分岔的分岔点的位置)。然后，切削输送电动机75反转，处理带T变更路径、从而在第二输送路径20b上输送，并由带末端检测传感器38检测出其末端。之后，将处理带T的末端部输送到带收容部61，并且，带前端传感器37检测其前端，控制部97计算出处理带T的长度，并进行剪切数据(切削数据)的位置校正。
这里，切削输送电动机75正反转多次，沿第二输送路径20b往返空送处理带T，当处理带T适应于设置状态的带宽度引导部(未图示)时，切削刀具64开始半剪切动作。在半剪切动作中，与切削输送电动机75的正反驱动同步，支架移动电动机72进行正反转，升降电动机73进行正转。
由此，同步进行带输送机构68对处理带T的正反输送、支架移动机构66对切削刀具64的往返移动、刀具升降机构67对切削刀具64的升降动作(在剪切动作位置和非剪切动作位置之间的移动)，从而在处理带T上按照剪切形状进行半剪切处理。半剪切处理结束后，切削输送电动机75正转，将处理带T从带排出口9排出到装置外部。
接着，对支架移动机构66和带输送机构68的动力提供机构进行详细的说明。如图3所示，支架移动机构66包括作为动力源的支架移动电动机72，用于通过刀具支架65使切削刀具64移动；支架驱动齿轮207，安装在支架移动电动机72的驱动轴上，将动力从支架移动电动机72输入到支架主动齿轮206；支架主动齿轮206，将动力从支架驱动齿轮207输入到支架主动皮带轮205；支架主动皮带轮205，和支架主动齿轮206的旋转轴相同，并将动力从支架主动齿轮206减速输入到定时带202；定时带202，将动力传递到各皮带轮；刀具支架65，由与定时带202平行的引导轴(未图示)支撑，并安装在定时带202上，与定时带202一起进行往返移动；保持在刀具支架65上的切削刀具64；第一从动皮带轮201，通过定时带202而被驱动，配置在刀具支架65进行往返移动的区域的左端；第二从动皮带轮203，通过定时带202而被驱动，配置在刀具支架65进行往返移动的区域的右端；张力辊204，调整支架定时带的张力(tension牵力)。
即、支架移动机构66具有以下功能通过各齿轮系、各皮带轮和定时带202将支架移动电动机72的动力传递到刀具支架65。而且，通过支架移动电动机72进行正反转，固定于定时带202的刀具支架65在第一从动皮带轮201和第二从动皮带轮203之间的往返移动范围内移动，从而，通过保持于刀具支架65的切削刀具64对处理带T进行向带宽度方向移动的切削处理。此外，在以下关于刀具支架65的往返移动的说明中，将从第一从动皮带轮201侧到第二从动皮带轮203侧的移动定义为去向移动，将从第二从动皮带轮203侧到第一从动皮带轮201侧的移动定义为返向移动。此外，勿庸置疑，往返移动范围大于等于最大带宽度。
另一方面，如图4所示，带输送机构68的动力提供机构包括切削输送电动机75，作为使输送辊74a和输送辊74b(均参照图2)旋转的动力源，该输送辊74a设置在第一齿轮219的旋转轴上，该输送辊74b设置在第二齿轮218的旋转轴上；驱动齿轮210，设置在切削输送电动机75的驱动轴上，从切削输送电动机75将动力减速输入到主动齿轮211；主动齿轮211，从驱动齿轮210将动力输入到主动皮带轮212；主动皮带轮212，和主动齿轮211的旋转轴相同，并将动力从主动齿轮211减速输入到定时带214；第一皮带轮215，从定时带输入动力；输送辊74a(参照图2)，和第一皮带轮的旋转轴相同，并作为延伸设置的旋转轴上的主辊；第一齿轮219，和第一皮带轮215的旋转轴相同，并将动力输入到构成联轴器216的联轴器齿轮217；第二齿轮218，通过联轴器齿轮217转移动力；输送辊74b(参照图2)，和第二齿轮的旋转轴相同，并作为延伸设置的旋转轴上的辅助辊。
即、当切削输送电动机75正转时，带输送机构68通过切削驱动齿轮210、主动齿轮211、主动皮带轮212、定时带214、第一皮带轮215、第一齿轮219、联轴器齿轮217以及第二齿轮218，将动力传递到主辊(输送辊74a)和辅助辊(输送辊74b)，正向输送处理带。此外，当切削电动机75反转时，带输送机构68通过切削驱动齿轮210、主动齿轮211、主动皮带轮212、定时带214以及第一皮带轮215，将动力传递到主辊(输送辊74a)，反向输送处理带T。此外，以主辊(输送辊74a)为主体进行处理带T的正反输送。
这里，对支架移动机构66的移动损失和带输送机构68的输送损失进行说明。在支架移动机构66中，由于支架移动电动机72的正反转导致发生移动损失，该损失包括作为支架驱动齿轮207和支架主动齿轮206之间的齿轮系间隙的齿隙的移动损失，以及进行正反转时、各皮带轮和定时带202之间的齿隙的移动损失。下面，将这些移动损失作为支架移动齿隙crb进行说明。
此外，在切削处理中(切削刀具64和处理带T是接触状态时)，伴随着切削刀具64的往返移动，由于处理带T和切削刀具64之间的切断阻力，以支架移动机构66的动力传递系统为中心，向支架移动方向发生部件变形，从而产生移动损失。具体地说，可以列举出升降引导轴69的挠曲、刀具支座71的扭曲(均参照图12或图3)、各轴支部/轴着部(安装部)的松动(尺寸公差)等。
下面，将该移动损失作为支架移动变形齿隙chb进行说明。此外，因为切削刀具64的周围没有形成左右对称，所以切削刀具64去向移动和返向移动的损失量不同，因此，在本实施例中，将切削刀具64的去向移动时的支架移动变形齿隙chb称为chb(1)，将切削刀具64的反向移动时的支架移动变形齿隙chb称为chb(0)，以区别该支架移动变形齿隙chb。
另一方面，在带输送机构68中，切削输送电动机75的正反转导致发生输送损失，该输送损失包括由于切削驱动齿轮210和主动齿轮211之间的齿轮系间隙导致的齿隙的输送损失、以及各皮带轮和定时带214的齿隙的输送损失。下面，将该输送损失量作为带输送齿隙grb进行说明。
此外，在切削处理中(切削刀具64和处理带T是接触状态时)，伴随着处理带T的正反输送，由于处理带T和切削刀具64之间的切断阻力，以支架移动机构66的动力传递系统为中心，向带输送方向发生部件变形，从而产生移动损失。具体地说，可以列举出升降引导轴69的挠曲、刀具支座65的扭曲(均参照图12或图3)、各轴支部/轴着部的松动(尺寸公差)等。下面，将该输送损失作为带输送变形齿隙ghb进行说明。由于切削刀具64的周围没有形成左右对称，所以，切削输送电动机75的正反旋转、即带输送方向的正反导致损失量不同，从而在本实施例中，将向正方向进行带输送时的带输送变形齿隙ghb称为ghb(1)，将向反方向进行带输送时的带输送变形齿隙ghb称为ghb(0)，以区别该带输送变形齿隙ghb。
上述这些移动损失和输送损失是导致对处理带T进行切削处理的误差的主要原因。因此，本实施例所涉及的切削处理装置1，在生成用于控制支架移动机构66和带输送机构68的控制数据后，对生成的控制数据进行校正，以弥补导致上述移动损失和输送损失的误差。下面，对用于校正控制数据的处理控制进行详细的说明。
首先，参照图6～图9对上述的移动损失(支架移动齿隙crb、支架移动变形齿隙chb(1)、chb(0))和输送损失(带输送齿隙grb、带输送变形齿隙ghb(1)、ghb(0))的检测进行说明。
图6是刀具支架65去向移动时的支架移动齿隙crb的检测顺序的流程图。如图6所示，切削处理装置1首先开始支架移动电动机72的正转(S01)，使刀具支架65进行规定量的去向移动(S02)。该处理用于防止在检测之前发生支架移动齿隙crb。然后，使切削刀具64下降，当其与处理带T成接触状态(切入位置)后(S03)，再上升切削刀具64，使其和处理带T成非接触状态(非切入位置)(S04)。接着，使刀具支架65去向移动n步(S05)，再使刀具支架65返向移动n步(S06)。然后，再次下降切削刀具64，当其与处理带T成接触状态后(S07)，上升切削刀具64，使其和处理带T成非接触状态(S08)。最后，检测切削刀具64的印痕点之间的距离(S09)。通过以上处理，求出检测的印痕点之间的距离作为支架移动齿隙crb的移动损失量。此外，刀具支架65返向移动时的支架移动齿隙crb和去向时的一样。
图7是刀具支架65去向移动时产生的支架移动变形齿隙chb(1)的检测顺序的流程图。如图7所示，切削处理装置1首先开始支架移动电动机72的正转(S11)，使刀具支架65进行规定量的去向移动(S12)。该处理用于防止在检测之前发生支架移动变形齿隙crb(1)。然后，下降切削刀具64，使其与处理带T成接触状态(S13)，并使刀具支架65去向移动n步(S14)。然后，上升切削刀具64，使其与处理带T成非接触状态(S15)。
最后，检测切削刀具64的印痕长度(S16)。通过以上处理，根据刀具支架65去向移动n步时的逻辑上的印痕长度，求出检测出的印痕长度的差分作为支架移动变形齿隙chb(1)的移动损失量。此外，关于刀具支架65返向移动时产生的支架移动变形齿隙chb(0)，则是支架移动电动机72反转，并按上述顺序进行检测。
此外，图8是表示带输送齿隙grb的检测顺序的流程图。如图8所示，切削处理装置1首先开始切削输送电动机75的正转(S21)，从而向正方向进行规定量的带输送(S22)。该处理用于防止在检测之前的阶段发生带输送齿隙grb。然后，下降切削刀具64，当其与处理带T成接触状态(切入位置)后(S23)，再上升切削刀具64，使其和处理带T成非接触状态(非切入位置)(S24)。接着，向正方向进行n步带输送(S25)，再向反方向进行n步带输送(S26)。然后，再次下降切削刀具64，当其与处理带T成接触状态后(S27)，上升切削刀具64，使其和处理带T成非接触状态(S28)。最后，检测切削刀具64的印痕点之间的距离(S29)。通过以上处理，求出检测的印痕点之间的距离作为带输送齿隙grb的输送损失量。此外，如果从切削输送电动机75反转时开始检测带输送齿隙grb，其顺序也是相同的。
图9是向正方向进行带输送时产生的带输送变形齿隙ghb(1)的检测顺序的流程图。如图9所示，切削处理装置1首先开始切削输送电动机75的正转(S31)，向正方向进行规定量的带输送(S32)。该处理用于防止在检测之前发生带输送变形齿隙ghb(1)。然后，下降切削刀具64，使其与处理带T成接触状态(S33)，并向正方向进行n步的带输送(S34)。然后，上升切削刀具64，使其与处理带T成非接触状态(S35)。
最后，检测切削刀具64的印痕长度(S36)。通过以上处理，根据进行n步带输送时的逻辑上的印痕长度，求出检测出的印痕长度的差分作为带输送变形齿隙ghb(1)的移动损失量。此外，关于向反方向进行带输送时产生的带输送变形齿隙ghb(0)，则是使切削输送电动机75的旋转方向反转，并按上述顺序进行检测。此外，在检测这些损失量的过程中，优选前端为针尖状的切削刀具64。
下面，参照图10的流程图简单说明控制数据的生成顺序，该控制数据用于切削处理装置1控制支架移动机构66和带输送机构68。首先，根据用户利用键盘5进行的规定操作等，切削处理装置1从CGROM 103中读出指定了字符或形状等的打印图像(点)信息，并传送到RAM 100(S41)。或者，也可以使用下述方法将外部计算机等生成的字符或形状等的打印图像(点)信息传送到切削处理装置1，经由IOC 104传送到RAM 100。然后，根据RAM 100中的打印图像(点)信息，生成轮廓(外形线)信息(S42)。而且，根据生成的轮廓(外形线)信息，生成用于控制支架移动机构66的支架移动控制数据、用于控制带输送机构68的带输送控制数据，并作为控制数据保存在RAM 100中(S43)。
此外，支架移动控制数据包括刀具支架65的移动量、支架移动电动机72的正反旋转方向、切削刀具64的升降状态等，并作为对应于每一步的数据数组而被生成。此外，带输送控制数据包括处理带T的输送步数、切削输送电动机75的正反旋转方向、切削刀具64的升降状态等，并作为对应于每一步的数据数组而被生成。此外，从切削处理装置1的外部计算机等输入轮廓(外形线)信息时，将外形线信息保存在RAM 100中，并生成上述的支架移动控制数据和薄片输送控制数据，作为控制数据保存在RAM 100中。
接着，对为校正生成的控制数据而新插入的校正数据进行说明。本实施例所涉及的切削处理装置1，根据按照上述顺序检测的各损失量，将用于弥补这些损失量的校正数据存储在ROM 101中。而且，根据支架移动机构66的移动损失和带输送机构68的输送损失，生成该校正数据，此外，根据支架移动电动机72或切削输送电动机75的旋转方向、以及切削刀具64的升降状态(切入开始/结束时)的组合而存储了多种校正数据。下面，按顺序进行说明。
图11A和11B表示用于校正支架移动控制数据的支架移动校正数据。切削刀具64在上下方向上为静止状态时，支架移动校正数据分为两种返回校正数据(参照图11A)，用于校正伴随着支架移动电动机72的正反旋转而产生的移动损失；刀具动作校正数据(参照图11B)，用于校正伴随着切削刀具64的升降动作而产生的移动损失。
首先，对返回校正数据(参照图11A)进行说明。返回校正数据还可以分为切削刀具64在上升状态(和处理带T成非接触状态)时的校正数据、以及切削刀具64在下降状态(和处理带T成接触状态)时的校正数据。切削刀具64为上升状态(和处理带T成非接触状态)时，在支架移动电动机72从正方向向反方向正反旋转的情况下(刀具支架65从去向移动切换到返向移动时)，在反方向(刀具支架65的返向移动方向)上弥补支架移动齿隙crb的移动损失量(参照图11A，No.1)，在支架移动电动机72从反方向向正方向正反旋转的情况下(刀具支架65从返向移动切换到去向移动时)，在正方向(刀具支架65的去向移动方向)上弥补支架移动齿隙crb的移动损失量(参照图11A，No.2)。
另一方面，切削刀具64为下降状态(和处理带T成接触状态)时，在支架移动电动机72从正方向向反方向正反旋转的情况下，在反方向(刀具支架65的返向移动方向)上弥补支架移动齿隙crb、支架移动变形齿隙chb(1)、支架移动变形齿隙chb(0)的移动损失量(参照图11A，No.3)。同样，在支架移动电动机72从反方向向正方向正反旋转的情况下，在正方向(刀具支架65的去向移动方向)上弥补支架移动齿隙crb、支架移动变形齿隙chb(1)、支架移动变形齿隙chb(0)的移动损失量(参照图11A，No.4)。此外，由于方向变换，切削刀具64的变形复原，No.3的支架移动变形齿隙chb(1)的弥补、以及No.4的支架移动变形齿隙chb(0)的弥补的作用在于使其变形的复原和数据上的位置一致。
接着，对刀具动作校正数据(参照图11B)进行说明。刀具动作校正数据还可以分为切削刀具64“从上升状态(和处理带T非接触状态)变化为下降状态(和处理带T成接触状态)时(切入开始时)”的校正数据、以及切削刀具64“从下降状态变化为上升状态时(切入结束时)”的校正数据。
首先，对切削刀具64“从上升状态变化为下降状态时”的校正数据进行说明。切削刀具64的状态变化前后、支架移动电动机72的旋转方向未发生变化时，在支架移动电动机72持续进行正方向旋转的情况下，在正方向(刀具支架65的去向移动方向)上弥补支架移动变形齿隙chb(1)的移动损失量(参照图11B，No.1)。在支架移动电动机72持续进行反方向旋转的情况下，在反方向(刀具支架65的返向移动方向)上弥补支架移动变形齿隙chb(0)的移动损失量(参照图11B，No.2)。
此外，切削刀具64的状态变化前后、支架移动电动机72的旋转方向发生变化时，在支架移动电动机72从正方向向反方向旋转的情况下，在反方向(刀具支架65的返向移动方向)上弥补支架移动齿隙crb和支架移动变形齿隙chb(0)的移动损失量(参照图11B，No.3)，在支架移动电动机72从反方向向正方向旋转的情况下，在正方向(刀具支架65的去向移动方向)上弥补支架移动齿隙crb和支架移动变形齿隙chb(1)的移动损失量(参照图11B，No.4)。
接着，对切削刀具64“从下降状态变化为上升状态时”的校正数据进行说明。切削刀具64的状态变化前后、支架移动电动机72的旋转方向未发生变化时，在支架移动电动机72持续进行正方向旋转的情况下，在反方向(刀具支架65的返向移动方向)上弥补支架移动变形齿隙chb(1)的移动损失量(参照图11B，No.5)，在支架移动电动机72持续进行反方向旋转的情况下，在正方向(刀具支架65的去向移动方向)上弥补支架移动变形齿隙chb(0)的移动损失量(参照图11B，No.6)。
此外，切削刀具64的状态变化前后、支架移动电动机72的旋转方向发生变化时，在支架移动电动机72从正方向向反方向旋转的情况下，在反方向(刀具支架65的返向移动方向)上弥补支架移动齿隙crb和支架移动变形齿隙chb(1)的移动损失量(参照图11B，No.7)，在支架移动电动机72从反方向向正方向旋转的情况下，在正方向(刀具支架65的去向移动方向)上弥补支架移动齿隙crb和支架移动变形齿隙chb(0)的移动损失量(参照图11B，No.8)。此外，由于切削刀具64从下降状态变化为上升状态，切削刀具64的变形复原了，所以图11B所示的No.5～No.8的支架移动变形齿隙chb的弥补的作用在于使其变形的复原和数据上的位置一致。
图12A和图12B表示用于校正带输送控制数据的带输送校正数据。切削刀具64在上下方向上为静止状态时，带输送校正数据分为两种返回校正数据(参照图12A)，用于校正由切削输送电动机75的正反旋转引起而产生的移动损失；刀具动作校正数据(参照图12B)，用于校正伴随着切削刀具64的升降动作而产生的输送损失。
首先，对返回校正数据(参照图12A)进行说明。返回校正数据还可以分为切削刀具64在上升状态(和处理带T成非接触状态)时的校正数据、以及切削刀具64在下降状态(和处理带T成接触状态)时的校正数据。切削刀具64为上升状态(和处理带T成非接触状态)时，在切削输送电动机75从正方向向反方向正反旋转的情况下(带输送从正向输送切换为反向输送时)，在反方向(带输送的反方向)上弥补带输送齿隙grb的输送损失量(参照图12A，No.1)，在切削输送电动机75从反方向向正方向正反旋转的情况下(带输送从反向输送切换为正向输送时)，在正方向(带输送的正方向)上弥补带输送齿隙grb的输送损失量(参照图12A，No.2)。
另一方面，切削刀具64为下降状态(和处理带T成接触状态)时，在切削输送电动机75从正方向向反方向正反旋转的情况下，在反方向(带输送的反方向)上弥补带输送齿隙grb、带输送变形齿隙ghb(1)、带输送变形齿隙ghb(0)的输送损失量(参照图12A，No.3)。在切削输送电动机75从反方向向正方向正反旋转的情况下，在正方向(带输送的正方向)上弥补带输送齿隙grb、带输送变形齿隙ghb(0)、带输送变形齿隙ghb(1)的输送损失量(参照图12A，No.4)。此外，由于方向变换，切削刀具64的变形复原了，所以No.3的正方向的带输送变形齿隙ghb(1)的弥补、以及No.4的反方向的带输送变形齿隙ghb(0)的弥补的作用在于使其变形的复原和数据上的位置一致。
接着，对刀具动作校正数据(参照图12B)进行说明。刀具动作校正数据还可以分为切削刀具64“从上升状态(和处理带T非接触状态)变化为下降状态(和处理带T成接触状态)时(切入开始时)”的校正数据、以及切削刀具64“从下降状态变化为上升状态时(切入结束时)”的校正数据。
首先，对切削刀具64“从上升状态变化为下降状态时”的校正数据进行说明。切削刀具64的状态变化前后、切削输送电动机75的旋转方向未发生变化时，在切削输送电动机75持续进行正方向旋转的情况下，在正方向(带输送的正方向)上弥补带输送变形齿隙ghb(1)的输送损失量(参照图12B，No.1)。在切削输送电动机75持续进行反方向旋转的情况下，在反方向(带输送的反方向)上弥补带输送变形齿隙ghb(0)的输送损失量(参照图12B，No.2)。
此外，切削刀具64的状态变化前后、切削输送电动机75的旋转方向发生变化时，在切削输送电动机75从正方向向反方向旋转的情况下，在反方向(带输送的反方向)上弥补带输送齿隙grb和带输送变形齿隙ghb(0)的输送损失量(参照图12B，No.3)，在切削输送电动机75从反方向向正方向旋转的情况下，在正方向(带输送的正方向)上弥补带输送齿隙grb和带输送变形齿隙ghb(1)的输送损失量(参照图12B，No.4)。
接着，对切削刀具64“从下降状态变化为上升状态时”的校正数据进行说明。切削刀具64的状态变化前后、切削输送电动机75的旋转方向未发生变化时，在切削输送电动机75持续进行正方向旋转的情况下，在反方向(带输送的反方向)上弥补带输送变形齿隙ghb(1)的输送损失量(参照图12B，No.5)，在切削输送电动机75持续进行反方向旋转的情况下，在正方向(带输送的正方向)上弥补带输送变形齿隙ghb(0)的输送损失量(参照图12B，No.6)。
此外，切削刀具64的状态变化前后、切削输送电动机75的旋转方向发生变化时，在切削输送电动机75从正方向向反方向旋转的情况下，在反方向(带输送的反方向)上弥补带输送齿隙grb和带输送变形齿隙ghb(1)的输送损失量(参照图12B，No.7)，在切削输送电动机75从反方向向正方向旋转的情况下，在正方向(带输送的正方向)上弥补带输送齿隙grb和带输送变形齿隙ghb(0)的输送损失量(参照图12B，No.8)。此外，由于切削刀具64从下降状态变化为上升状态，切削刀具64的变形复原了，图12B所示的No.5～No.8的带输送齿隙grb的弥补的作用在于使其变形的复原和数据上的位置一致。
这里，参照图13和图14的流程图对上述校正数据插入的流程进行说明。图13的流程图表示将支架控制数据插入支架移动校正数据的流程。首先，进行一个步骤地支架移动控制数据的读入(S51)。然后，和之前读入的支架移动控制数据进行比较，在切削刀具64持续上升状态(和处理带T成非接触状态)的情况下(S52是)，再判断支架移动电动机72是否反转(S53)。当支架移动电动机72反转时(S53是)，将反转方向的校正数据插入现在正在读入的支架移动控制数据的后面(S54)。例如，在支架移动电动机72从正方向向反方向反转的情况下，插入的支架移动校正数据为图11A所示的返回校正数据的No.1，在支架移动电动机72从反方向向正方向反转的情况下，插入的支架移动校正数据为图11A所示的返回校正数据的No.2。
此外，和之前紧挨着读入的支架移动控制数据进行比较，其结果是，在切削刀具64持续下降状态(和处理带T成接触状态)的情况下(S55是)，同样判断支架移动电动机72是否反转(S56)。当支架移动电动机72反转时(S56是)，将反转方向的校正数据插入紧挨着现在正在读入的支架移动控制数据的后面(S57)。例如，在支架移动电动机72从正方向向反方向反转的情况下，插入的支架移动校正数据为图11A所示的返回校正数据的No.3，在支架移动电动机72从反方向向正方向反转的情况下，插入的支架移动校正数据为图11A所示的返回校正数据的No.4。
此外，和紧挨着之前读入的支架移动控制数据进行比较，其结果是，在切削刀具64从上升状态变化为下降状态的情况下，即切入开始时(S58是)，判断支架移动电动机72是否正转(旋转方向相同)(S59)。当支架移动电动机72正转(正向旋转)时(S59是)，将正转方向的校正数据插入紧挨着现在正在读入的支架移动控制数据的后面(S60)。例如，在支架移动电动机72持续正方向旋转的情况下，插入的支架移动校正数据为图11B所示的刀具动作校正数据的No.1，在支架移动电动机72持续反方向旋转的情况下，插入的支架移动校正数据为图11B所示的返回校正数据的No.2。
另一方面，支架移动电动机72未正转时(S59否)，即、在支架移动电动机72反转(反向旋转)的情况下，将反转方向的校正数据插入紧挨着现在正在读入的支架移动控制数据的后面(S61)。例如，支架移动电动机72从正方向向反方向反转时，插入的支架移动校正数据为图11B所示的刀具动作校正数据的No.3，支架移动电动机72从反方向向正方向反转时，插入的支架移动校正数据为图11B所示的刀具动作校正数据的No.4。
此外，和紧挨着之前读入的支架移动控制数据进行比较，其结果是，在切削刀具64从下降状态变化为上升状态的情况下，即切入结束时(S62是)，判断支架移动电动机72是否正转(S63)。当支架移动电动机72正转时(S63是)，将反转方向的校正数据插入紧挨着现在正在读入的支架移动控制数据的后面(S64)。例如，在支架移动电动机72持续正方向旋转的情况下，插入的支架移动校正数据为图11B所示的刀具动作校正数据的No.5，在支架移动电动机72持续反方向旋转的情况下，插入的支架移动校正数据为图11B所示的返回校正数据的No.6。
另一方面，支架移动电动机72未正转时，即、进行反转的情况下(S63否)，将反转方向的校正数据插入紧挨着现在正在读入的支架移动控制数据的后面(S65)。例如，支架移动电动机72从正方向向反方向反转时，插入的支架移动校正数据为图11B所示的刀具动作校正数据的No.7，支架移动电动机72从反方向向正方向反转时，插入的支架移动校正数据为图11B所示的刀具动作校正数据的No.8。然后，当结束所有的支架移动控制数据的读入时(S66是)，处理结束。
此外，对带输送校正数据插入的流程进行说明。图14的流程图表示将带输送校正数据插入带输送控制数据的流程。首先，进行一个步骤地带输送控制数据的读入(S71)。然后，和紧挨着之前读入的带输送控制数据进行比较，在切削刀具64持续上升状态(和处理带T成非接触状态)的情况下(S72是)，再判断切削输送电动机75是否反转(S73)。当切削输送电动机75反转时(S73是)，将反转方向的校正数据插入紧挨着现在正在读入的带输送控制数据的后面(S74)。例如，在切削输送电动机75从正方向向反方向反转的情况下，插入的带输送校正数据为图12A所示的返回校正数据的No.1，在切削输送电动机75从反方向向正方向反转的情况下，插入的带输送校正数据为图12A所示的返回校正数据的No.2。
此外，和紧挨着之前读入的带输送控制数据进行比较，其结果是，在切削刀具64持续下降状态(和处理带T成接触状态)的情况下(S75是)，同样判断切削输送电动机75是否反转(S76)。当切削输送电动机75反转时(S76是)，将反转方向的校正数据插入紧挨着现在正在读入的带输送控制数据的后面(S77)。例如，在切削输送电动机75从正方向向反方向反转的情况下，插入的带输送校正数据为图12A所示的返回校正数据的No.3，在切削输送电动机75从反方向向正方向反转的情况下，插入的带输送校正数据为图12A所示的返回校正数据的No.4。
此外，和紧挨着之前读入的支架移动控制数据进行比较，其结果是，在切削刀具64从上升状态变化为下降状态的情况下，即切入开始时(S78是)，再判断切削输送电动机75是否正转(旋转方向相同)(S79)。当切削输送电动机75正转时(S79是)，将正转方向的校正数据插入到紧挨着现在正在读入的带输送控制数据的后面(S80)。例如，在切削输送电动机75持续正方向旋转的情况下，插入的带输送校正数据为图12B所示的刀具动作校正数据的No.1，在切削输送电动机75持续反方向旋转的情况下，插入的带输送校正数据为图12B所示的刀具动作校正数据的No.2。
另一方面，切削输送电动机75未正转时(S79否)，即、在切削输送电动机75反转的情况下，将反转方向的校正数据插入到紧挨着现在正在读入的带输送控制数据的后面(S81)。例如，切削输送电动机75从正方向向反方向反转时，插入的带输送校正数据为图12B所示的刀具动作校正数据的No.3，切削输送电动机75从反方向向正方向反转时，插入的带输送校正数据为图12B所示的刀具动作校正数据的No.4。
此外，和紧挨着之前读入的支架移动控制数据进行比较，其结果是，在切削刀具64从下降状态变化为上升状态的情况下，即切入结束时(S82是)，再判断切削输送电动机75是否正转(S83)。当切削输送电动机75正转时(S83是)，将反转方向的校正数据插入到紧挨着现在正在读入的带输送控制数据的后面(S84)。例如，在切削输送电动机75持续正方向旋转的情况下，插入的带输送校正数据为图12B所示的刀具动作校正数据的No.5，在切削输送电动机75持续反方向旋转的情况下，插入的带输送校正数据为图12B所示的返回校正数据的No.6。
另一方面，切削输送电动机75未正转时，即、进行反转的情况下(S83否)，将反转方向的校正数据插入到紧挨着现在正在读入的带输送控制数据的后面(S85)。例如，切削输送电动机75从正方向向反方向反转时，插入的带输送校正数据为图12B所示的刀具动作校正数据的No.7，切削输送电动机75从反方向向正方向反转时，插入的带输送校正数据为图12B所示的刀具动作校正数据的No.8。然后，当结束所有的带输送控制数据的读入时(S86是)，处理结束。
如以上说明，本实施例的切削处理装置对支架移动机构66和薄片输送机构68的控制数据进行校正，以弥补以下移动(输送)损失支架移动机构66和带输送机构68的齿轮系的齿隙导致的移动(输送)损失；定时带和皮带轮之间的齿隙上的移动(输送)损失；由于处理带T和切削刀具64之间的切断阻力而发生的、支架移动机构66的动力传递系统的部件变形导致的移动(输送)损失。因此，可以对处理带T进行精度良好的希望形状的切削处理。
此外，上述损失量的信息可以仅利用一次检测的数据，也可以将多次检测的数据进行平均，或者通过利用标准偏差等的方法进行数据处理。
此外，如上述例子所示，切削处理装置1的各部分(各功能)也可以作为程序进行提供。此外，该程序可以存储在存储介质(未图示)中。作为存储介质可以利用作为存储介质可以利用CD-ROM、闪存ROM、存储卡(微型闪存器(注册商标)、灵巧薄片、存储排字盘等)、压缩光盘、光磁盘、数字化视频光盘、以及软盘等。
此外，也可以不仅限于上述实施例，关于切削处理装置1的装置结构或处理步骤等，只要不脱离本发明的宗旨范围，可以进行适当的变更。
附图标记说明64 切削刀具 65 刀具支架66 支架移动机构 68 薄片输送机构72 支架移动电动机 74 输送辊75 切削输送电动机 100 RAM101 ROM 102 CPU103 CGROM202 定时带206 支架主动齿轮 207 支架驱动齿轮210 驱动齿轮 211 主动齿轮214 定时带 217 联轴器齿轮218 第二齿轮 219 第一齿轮
权利要求
1.一种切削处理装置，用于根据输入信息进行切断剪切，包括通过支架电动机的正反旋转，利用包含支架齿轮系的支架动力传递系统使刀具往返移动的刀具往返移动单元；以及通过输送电动机的正反旋转，与所述刀具的往返移动同步，利用包含薄片输送齿轮系的薄片输送动力传递系统，在与上述刀具的往返移动正交的方向上进行薄片输送的薄片输送单元，所述切削处理装置的特征在于还包括控制数据生成单元，用于根据所述输入信息生成控制数据，所述控制数据包括用于所述刀具的往返移动的刀具移动控制数据和用于所述薄片输送的薄片输送控制数据；存储单元，用于存储损失量，所述损失量包括在所述刀具的移动方向变更时产生的、由所述支架齿轮系的齿隙所导致的刀具移动损失量，和在所述切削用薄片的输送方向变更时产生的、由所述薄片输送齿轮系的齿隙导致的薄片输送损失量；以及用于校正控制数据的单元，根据所存储的所述刀具移动损失量校正所述控制数据中包含的所述刀具移动控制数据，根据所存储的所述薄片输送损失量校正所述控制数据中包含的所述薄片输送控制数据。
2.根据权利要求1所述的切削处理装置，其特征在于所述损失量还包含所述刀具往返移动单元和所述薄片输送单元中的至少一个的构成部件变形所导致的变形损失量。
3.一种切削处理装置，将支架电动机的正反旋转力通过包含支架齿轮系的支架动力传递系统传递到刀具支架上，通过所述刀具支架使刀具往返移动，并且，与所述刀具的往返移动同步，将输送电动机的正反旋转力通过包含薄片输送齿轮系的薄片输送动力传递系统传递到输送辊上，在与所述刀具的往返移动正交的方向上对切削用薄片进行薄片输送，从而，根据输入信息对所述切削用薄片进行切断剪切，所述切削处理装置的特征在于包括控制数据生成单元，根据所述输入信息，生成用于所述刀具的往返移动的刀具移动控制数据和用于所述薄片输送的薄片输送控制数据；刀具移动损失量存储单元，用于存储刀具移动损失量，所述刀具移动损失量包括在所述刀具的移动方向变更时所产生的、由所述支架齿轮系的齿隙导致的损失量，及变形损失量，所述变形损失量是指在所述移动方向变更时和所述刀具向刀具移动方向切入开始/结束时，由于所述刀具在所述刀具移动方向的切断阻力，所述支架动力传递系统的部件变形而产生的变形损失量；薄片输送损失量存储单元，用于存储薄片输送损失量，所述薄片输送损失量包括在所述切削用薄片的输送方向变更时所产生的、由所述薄片输送齿轮系的齿隙导致的损失量，及变形损失量，所述变形损失量是指在所述输送方向变更时和所述刀具向薄片输送方向切入开始/结束时，由于所述刀具的所述薄片输送方向的切断阻力，所述支架动力传递系统的部件变形而产生的变形损失量；刀具移动控制数据校正单元，根据所存储的所述刀具移动损失量，校正在所述刀具移动方向变更时和向上述刀具移动方向的切入开始/结束时的所述刀具移动控制数据；以及薄片输送控制数据校正单元，根据所存储的所述薄片输送损失量，校正在所述薄片输送方向变更时和向所述薄片输送方向的切入开始/结束时的所述薄片输送控制数据。
4.根据权利要求3所述的切削处理装置，其特征在于所述刀具移动控制数据校正单元对紧挨着变化点之后的所述刀具移动控制数据进行校正，所述变化点是指所述刀具移动方向变更时和向所述刀具移动方向的切入开始/结束时，而且，所述薄片输送控制数据校正单元对紧挨着变化点之后的所述薄片输送控制数据进行校正，所述变化点是指所述薄片输送方向变更时和向所述薄片输送方向的切入开始/结束时。
5.一种切削处理装置的切削处理方法，所述切削处理装置根据输入信息进行切断剪切，包括通过支架电动机的正反旋转，利用包含支架齿轮系的支架动力传递系统使刀具往返移动的刀具往返移动单元；以及通过输送电动机的正反旋转，与所述刀具的往返移动同步，利用包含薄片输送齿轮系的薄片输送动力传递系统，在与所述刀具的往返移动正交的方向上进行薄片输送的薄片输送单元，所述切削处理装置的切削处理方法的特征在于包括以下步骤根据所述输入信息生成控制数据，所述控制数据包括用于所述刀具的往返移动的刀具移动控制数据和用于所述薄片输送的薄片输送控制数据，存储损失量，所述损失量包括在所述刀具的移动方向变更时产生的、由所述支架齿轮系的齿隙所导致的刀具移动损失量，和在所述切削用薄片的输送方向变更时产生的、由所述薄片输送齿轮系的齿隙所导致的薄片输送损失量，校正控制数据，根据所存储的所述刀具移动损失量校正所述控制数据中包含的所述刀具移动控制数据，根据所存储的所述薄片输送损失量校正所述控制数据中包含的所述薄片输送控制数据。
6.根据权利要求5所述的切削处理方法，其特征在于所述损失量还包含所述刀具往返移动单元和所述薄片输送单元中的至少一个的构成部件变形所导致的变形损失量。
7.一种切削处理装置的切削处理方法，将支架电动机的正反旋转力通过包含支架齿轮系的支架动力传递系统传递到刀具支架上，通过所述刀具支架使刀具往返移动，并且，与所述刀具的往返移动同步，将输送电动机的正反旋转力通过包含薄片输送齿轮系的薄片输送动力传递系统传递到输送辊上，在与所述刀具的往返移动正交的方向上对切削用薄片进行薄片输送，从而，根据输入信息对所述切削用薄片进行切断剪切，所述切削处理方法的特征在于包括以下步骤控制数据生成步骤，根据所述输入信息生成用于所述刀具的往返移动的刀具移动控制数据和用于所述薄片输送的薄片输送控制数据；刀具移动损失量存储步骤，存储刀具移动损失量，其中，所述刀具移动损失量包括在所述刀具的移动方向变更时所产生的、由所述支架齿轮系的齿隙所导致的损失量，及变形损失量，所述变形损失量是指在所述移动方向变更时和所述刀具向刀具移动方向切入开始/结束时，由于所述刀具的该刀具移动方向的切断阻力，所述支架动力传递系统的部件变形而产生的变形损失量；薄片输送损失量存储步骤，存储薄片输送损失量，其中，所述薄片输送损失量包括在所述切削用薄片的输送方向变更时所产生的、由所述薄片输送齿轮系的齿隙导致的损失量，及变形损失量，所述变形损失量是指在所述输送方向变更时以及所述刀具向薄片输送方向切入开始/结束时，由于所述刀具的在该薄片输送方向的切断阻力，所述支架动力传递系统的部件变形而产生的变形损失量；刀具移动控制数据校正步骤，根据所存储的所述刀具移动损失量，校正所述刀具移动方向变更时和向所述刀具移动方向的切入开始/结束时的所述刀具移动控制数据；薄片输送控制数据校正步骤，根据所存储的所述薄片输送损失量，校正所述薄片输送方向变更时和向所述薄片输送方向的切入开始/结束时的所述薄片输送控制数据。
8.一种程序，用于使计算机起到权利要求2所述的切削处理装置中的各单元的作用。
全文摘要
本发明公开了一种切削处理装置及切削处理装置的切削处理方法，该切削处理装置根据输入信息，生成用于刀具往返移动的刀具移动控制数据和用于薄片输送的薄片输送控制数据，存储刀具的移动方向变更时产生的、由支架齿轮系的齿隙导致的刀具移动损失量，和切削用薄片的输送方向变更时产生的、由薄片输送齿轮系的齿隙导致的薄片输送损失量，根据所存储的刀具移动损失量，校正刀具移动方向变更时和向上述刀具移动方向的切入开始/结束时的刀具移动控制数据，根据所存储的薄片输送损失量，校正薄片输送方向变更时和向所述薄片输送方向的切入开始/结束时的薄片输送控制数据。
文档编号B26D5/20GK1895862SQ20061009900
公开日2007年1月17日 申请日期2006年7月12日 优先权日2005年7月12日
发明者辻晃纪, 高山昌之 申请人:精工爱普生株式会社