专利名称：一种同侧四轮铰接端梁组装胎具的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种组装胎具，具体的说，是涉及一种同侧四轮铰接端梁组装胎具。
技术背景传统箱型双梁桥架的端梁都采用钢板焊接成箱型结构，并在水平面内与主双梁用连接板焊接成一体。若整体运输超限，还得在端梁中间设I至2个运输安装接头，把端梁分成2至3段，在靠近接头的腹板中部配置手孔，用于安装螺栓的操作。因端梁的分段造成搭接板和螺栓用钢材量的增加，造成加工工艺复杂，端、主梁T字的组焊占有空间体积大，给运输造成困难，当起重量过大时，通常用增加车轮数量的方法来降低轮压，也可以说用小轮压的轮子而增加车轮数量来满足需要的起重量，车轮直径小，减小了轨道与建筑顶部的空间尺寸，但是在遇到同时制造不同规格的同类型产品时，往往需要使用不同的组装胎具，工作效率低。
实用新型内容本实用新型的目的就是提供一种可批量生产不同规格的同类型产品，生产效率高且成本低的同侧四轮铰接端梁组装胎具。为解决上述问题，本实用新型提供一种同侧四轮铰接端梁组装胎具，用于将两个端梁组装在一起，包括具有水平方向长度尺寸的基座、沿所述基座的长度尺寸方向设于所述基座上端的轨道以及沿所述轨道依次设于所述基座上的两个锁紧机构，所述锁紧机构包括两个顶撑装置；所述两个端梁的车轮轮槽落入所述轨道；所述顶撑装置分别顶撑所述两个端梁的车轮，所述锁紧机构还包括用于定位所述两个顶撑装置的多个定位装置，所述顶撑装置可拆卸的连接不同交替组合的定位装置；所述不同交替组合的定位装置对应不同规格的同侧四轮铰接端梁。优选的，所述顶撑装置包括竖向对称设于所述基座两侧的两根插接方管和垂直设置于所述两根插接方管并且相向设置的顶杆，所述顶杆顶撑所述两个端梁的车轮。优选的，所述插接方管上设有用于旋接所述顶杆的多个螺孔，所述顶杆可拆卸的连接不同交替组合的螺孔；所述不同交替组合的螺孔对应不同规格的同侧四轮铰接端梁。优选的，所述定位装置包括定位方孔和定位夹板，所述定位方孔承载并且套设所述插接方管的底部；所述定位夹板夹持固定所述插接方管。优选的，所述基座底部均布有用于承载重量的座点。优选的，所述基座的上端中部还设有用于悬挂于起重机上的吊耳。优选的，所述基座的底部还活动连接有螺旋千斤顶。优选的，所述顶杆的操作端安装有手轮。采用此技术方案的有益效果是，首先，两根用H型钢做基座，在其下方各均布四个座点，使其能承受20 75t桥式起重机的自重，不变形，保证了行车组装的整体检测，使基座上的方钢轨道的直线度和波浪度不受重力的影响；其次，八根插接方管上的三个螺孔根据端梁的高低只要选择两根顶杆在与二十八个方孔中根据端梁的长短选择八个方孔来插方管，它们的交替配合即可满足七个品种一百零六套同侧四轮铰接端梁的调整和锁定；第三，在基座上的4个螺旋千斤顶座设计成拆卸式，将它可安置在最佳顶撑点，能够充分发挥千斤顶的微量调节的优势；第四、端梁的连接方式由焊接改为螺栓连接后的优点1、起重机端梁采用螺栓连接后，意味着经解体后的端梁能单独制造，随着新材料的出现，端梁也由热轧长方形管替代焊接箱形梁结构，减少了焊接工作量消除了因焊接造成的变形和校正工作，便于机械化制造，生产效率高，成本低；2、端梁的单件形状为长方形体，堆放紧凑，占有 空间小，给仓储和运输降低了成本。
图I是本实用新型实施例I中同侧四轮铰接端梁的正视图；图2是本实用新型实施例I中同侧四轮铰接端梁的俯视图；图3是本实用新型实施例I中同侧四轮铰接端梁组装胎具的结构示意图；图4是本实用新型实施例I中同侧四轮铰接端梁组装胎具的I处结构示意图。其中，A0.连接管Al.端梁甲All.第一车轮A12.第二车轮 A2.端梁乙A21.第三车轮A22.第四车轮I.基座2.方钢轨道3.插接方管41.第一定螺孔42.第二定位螺孔51.第一顶紧螺丝52.第二顶紧螺丝61.第一手轮62.第二手轮71.第一定位方孔72.第二定位方孔73.第三定位方孔74.第四定位方孔75.第五定位方孔76.第六定位方孔77.第七定位方孔811,812.第一定位夹板821，822.第二定位夹板831,832.第三定位夹板841,842.第四定位夹板851,852.第五定位夹板861,862.第六定位夹板871,872.第七定位夹板9.座点10.吊耳11.螺旋千斤顶。
具体实施方式
以下结合附图详细说明本实用新型的具体实施例。实施例I参见图I、图2、图3以及图4，如其中的图例所示端梁甲Al，具有一第一车轮Al I和一第二车轮A12 ；端梁乙A2，具有一第三车轮A21和一第四车轮A22 ；所述端梁甲Al和端梁乙A2具有相同的规格。一种同侧四轮铰接端梁组装胎具，用于将端梁甲Al和端梁乙A2组装在一起，包括具有水平方向长度尺寸的一基座I、沿所述基座I的长度尺寸方向设于所述基座I上端的一方钢轨道2以及沿所述方钢轨道2依次设于所述基座I上的两个锁紧机构，所述锁紧机构包括第一顶撑装置、第二顶撑装置以及定位所述第一顶撑装置和第二顶撑装置的七个定位装置；所述第一顶撑装置和第二顶撑装置均包括竖向对称设于所述基座I两侧的两根插接方管3和垂直设置于所述两根插接方管3上的两根第一顶紧螺丝51和两个第二顶紧螺丝52，所述插接方管3上设有第一定位螺孔41、第二定位螺孔42以及第三定位螺孔43，所述第一顶紧螺丝51可拆卸的连接所述第二定位螺孔42，所述第二顶紧螺丝52可拆卸的连接所述第三定位螺孔43，所述两根第一顶紧螺丝51和两根第二顶紧螺丝52分别相向设置；所述第一顶紧螺丝51和第二顶紧螺丝52的操作端分别设有第一手轮61和第二手轮62。所述定位装置包括第一定位装置，包括两个第一定位方孔71和两个第一定位夹板(811，812)，所述两个定位方孔71承载并且套设所述对称设置的两根插接方管3的底部；所述定位夹板(811，812)夹持固定所述对称设置的插接方管3。第二定位装置，包括两个第二定位方孔72和两个第二定位夹板(821，822)，所述第二定位方孔72承载并且套设所述对称设置的两根插接方管3的底部；所述第二定位夹板 (821,822)夹持固定所述对称设置的插接方管3。第三定位装置，包括两个第三定位方孔73和两个第三定位夹板(831，832)，所述第三定位方孔73承载并且套设所述对称设置的两根插接方管3的底部；所述第三定位夹板(831，832)夹持固定所述对称设置的插接方管3。第四定位装置，包括两个第四定位方孔74和两个第四定位夹板(841，842 )，所第四定位方孔74承载并且套设所述对称设置的两根插接方管3的底部；所述第四定位夹板(841,842)夹持固定所述对称设置的插接方管3。第五定位装置，包括两个第五定位方孔75和两个第五定位夹板(851，852)，所述第五定位方孔71承载并且套设所述对称设置的两根插接方管3的底部；所述第五定位夹板(851,852)夹持固定所述对称设置的插接方管3。第六定位装置包括两个第六定位方孔76和两个第六定位夹板(861，862)，所述第六定位方孔76承载并且套设所述对称设置的两根插接方管3的底部；所述第六定位夹板(861，862)夹持固定所述对称设置的插接方管3。所述第七定位装置包括两个第七定位方孔77和两个第七定位夹板(871，872)，所述第七定位方孔77承载并且套设所述对称设置的两根插接方管3的底部；所述第七定位夹板(871，872)夹持固定所述对称设置的插接方管3。所述第一、第二、第三、第四、第五、第六以及第七定位装置依次沿所述方钢轨道2设于所述基座I的两侧。所述两个锁紧机构对称设置，并且分别对应所述端梁甲Al和端梁乙A2设置。所述第一车轮Al I和第二车轮A12的车轮轮槽落入所述方钢轨道2，所述第一顶撑装置对应所述第一车轮Al I设置；所述第二顶撑装置对应所述第二车轮A12设置；所述第三车轮A21和第四车轮A22的车轮轮槽落入所述方钢轨道2，所述第二顶撑装置对应所述第三车轮A21设置；所述第一顶撑装置对应所述第四车轮A22设置；当起重机规格为20tX25. 5m (22. 5m)，所述第一顶撑装置和第二顶撑装置分别可拆卸的连接所述第四定位装置和第六定位装置；所述第一顶紧螺丝51和第二顶紧螺丝52分别旋接于所述第二定位螺孔62和第三定位螺孔63。当起重机规格为20tX28. 5m,所述第一顶撑装置和第二顶撑装置分别可拆卸的连接所述第三定位装置和第七定位装置；所述第一顶紧螺丝51和第二顶紧螺丝52分别旋接于所述第二定位螺孔62和第三定位螺孔63。当起重机规格为20tX31. 5m,所述第一顶撑装置和第二顶撑装置分别可拆卸的连接所述第三定位装置和第七定位装置；所述第一顶紧螺丝51和第二顶紧螺丝52分别旋接于所述第一定位螺孔61和第三定位螺孔63。当起重机规格为32tX25. 5m (28. 5m),所述第一顶撑装置和第二顶撑装置分别可拆卸的连接所述第二定位装置和第五定位装置；所述第一顶紧螺丝51和第二顶紧螺丝52分别旋接于所述第一定位螺孔61和第三定位螺孔63。当起重机规格为75tX25. 5m,所述第一顶撑装置和第二顶撑装置分别可拆卸的连接所述第一定位装置和第五定位装置；所述第一顶紧螺丝51和第二顶紧螺丝52分别旋接于所述第一定位螺孔61和第三定位螺孔63。 下面介绍本实用新型的工作过程。一、同侧两轮铰接端梁的组装I.把车轮、轴、轴承等设计成车轮组件；2.直接在端梁甲Al和端梁乙A2上镗孔，中间的连接管AO分别与端梁甲Al和端梁乙A2的的连接处的插销孔也可以一并完成镗孔，采用45°割分形式安装车轮；3.将大车电动机、制动器、减速器三合一驱动装置，和车轮组成的驱动组合，与端梁甲Al和端梁乙A2共同组装，成系列化标准形式。二、同侧四轮铰接端梁组装I、将端梁甲Al由车间起重机将它吊入基座I对应位置，待端梁Al上两个轮槽入落方钢轨道2，将水平尺放在端梁侧的精加工立面，由相对设置的两个第一顶紧螺丝51和两个第二顶紧螺丝52顶撑，使端梁甲Al垂直度达到要求；2、可将连接管AO与端梁甲Al中间端装好销轴；3、端梁乙A2就位找正，与端梁甲Al相同，也将连接管AO的另一端与端梁乙A2的销轴装好，由相对设置的两个第一顶紧螺丝51和两个第二顶紧螺丝52顶撑，将端梁乙A2达到垂直度；4、在端梁甲Al、端梁乙A2垂直度找好后，在第一车轮All、第二车轮A12、第三车轮A21以及第四车轮A24的基准面(接近轮槽处)拉钢丝检测，同一端梁下钢丝与四个轮间隙小于0. 5mm。二、端梁组装到主梁上I.四个吊耳10用车间内起重机可将胎具或胎具加同侧四轮铰接端梁整体吊装到主梁与端梁的结合部下方就位。2.在基座上的4个螺旋千斤顶座11设计成拆卸式，将它可安置在最佳顶撑点，能够充分发挥千斤顶的微量调节的优势，理想的将组装好的同侧四轮铰接端梁与已检测过得主双梁密切结合，对起重机的整机经全方位的检测，符合规范要求，质量达到允许偏差范围之内，即完成本项目的最后一道组装工序，即进行主、端梁结合部的点焊固定工作。三、双梁检测I、主梁应有上拱度，上拱值为跨度的0. 9/1000-1. 4/1000。2、主梁的水平方向产生侧弯，以始、末端第一块大筋板的实测长度的1/2000范围内。3、主梁箱型梁的腹板的垂直度倾斜为梁高度的1/200，测量可在长条板处进行垂直度的检测。4、偏轨箱型梁小车轨道中心线其偏移值小于承轨梁腹板厚度的1/2。[0060]5、小车轨距在跨端处偏差为±2mm，当行车跨度大于19. 5m时，小车轨距允许偏差为 1~7mmn6、同截面小车轨道高低差，轨距小于2m时，其差值小于3mm。7、进行对角线测量前，在主梁下的垫梁上点焊挡块，将主梁的里外进行固定，在主梁的上方小车轨道两端用槽钢进行点焊固定，桥架对角线的差值小于2mm。8、端梁甲车轮轴顶与对面两主梁连接槽钢中心点成等腰三角形，端梁乙的检查与端梁甲相同。9、端梁车轮垂直偏斜控制在0 < tga < 0. 0025。完成上述过程后，即实现了同侧四轮铰接端梁与主梁的组装。实施例2·其余与所述实施例I相同，不同之处在于，所述基座I底部均布有用于承载重量的四个座点9。实施例3其余与所述实施例I相同，不同之处在于，所述基座I的上端中部还设有用于悬挂于起重机上的四个吊耳10。实施例4其余与所述实施例I相同，不同之处在于，所述基座I的底部还活动连接有两个螺旋千斤顶座11。采用此技术方案的有益效果是，首先，两根用H型钢做基座，在其下方各均布四个座点，使其能承受20 75t桥式起重机的自重，不变形，保证了行车组装的整体检测，使基座上的方钢轨道的直线度和波浪度不受重力的影响；其次，八根插接方管上的三个螺孔根据端梁的高低只要选择两根顶杆在与二十八个方孔中根据端梁的长短选择八个方孔来插方管，它们的交替配合即可满足七个品种一百零六套同侧四轮铰接端梁的调整和锁定；第三，在基座上的4个螺旋千斤顶座设计成拆卸式，将它可安置在最佳顶撑点，能够充分发挥千斤顶的微量调节的优势；第四、端梁的连接方式由焊接改为螺栓连接后的优点1、起重机端梁采用螺栓连接后，意味着经解体后的端梁能单独制造，随着新材料的出现，端梁也由热轧长方形管替代焊接箱形梁结构，减少了焊接工作量消除了因焊接造成的变形和校正工作，便于机械化制造，生产效率高，成本低；2、端梁的单件形状为长方形体，堆放紧凑，占有空间小，给仓储和运输降低了成本。以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，在不脱离本实用新型创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。
权利要求1.一种同侧四轮铰接端梁组装胎具，用于将两个端梁组装在一起，包括具有水平方向长度尺寸的基座、沿所述基座的长度尺寸方向设于所述基座上端的轨道以及沿所述轨道依次设于所述基座上的两个锁紧机构，所述锁紧机构包括两个顶撑装置；所述两个端梁的车轮轮槽落入所述轨道；所述顶撑装置分别顶撑所述两个端梁的车轮，其特征在于，所述锁紧机构还包括用于定位所述两个顶撑装置的多个定位装置，所述顶撑装置可拆卸的连接不同交替组合的定位装置；所述不同交替组合的定位装置对应不同规格的同侧四轮铰接端梁。
2.根据权利要求I所述的同侧四轮铰接端梁组装胎具，其特征在于，所述顶撑装置包括竖向对称设于所述基座两侧的两根插接方管和垂直设置于所述两根插接方管并且相向设置的顶杆，所述顶杆顶撑所述两个端梁的车轮。
3.根据权利要求2所述的同侧四轮铰接端梁组装胎具，其特征在于，所述插接方管上设有用于旋接所述顶杆的多个螺孔，所述顶杆可拆卸的连接不同交替组合的螺孔；所述不同交替组合的螺孔对应不同规格的同侧四轮铰接端梁。
4.根据权利要求2所述的同侧四轮铰接端梁组装胎具，其特征在于，所述定位装置包括定位方孔和定位夹板，所述定位方孔承载并且套设所述插接方管的底部；所述定位夹板夹持固定所述插接方管。
5.根据权利要求1-4任一所述的同侧四轮铰接端梁组装胎具，其特征在于，所述基座底部均布有用于承载重量的座点。
6.根据权利要求1-4任一所述的同侧四轮铰接端梁组装胎具，其特征在于，所述基座的上端中部还设有用于悬挂于起重机上的吊耳。
7.根据权利要求1-4任一所述的同侧四轮铰接端梁组装胎具，其特征在于，所述基座的底部还活动连接有螺旋千斤顶。
8.根据权利要求2-4任一所述的同侧四轮铰接端梁组装胎具，其特征在于，所述顶杆的操作端安装有手轮。
专利摘要本实用新型公开了一种同侧四轮铰接端梁组装胎具，用于将两个端梁组装在一起，包括具有水平方向长度尺寸的基座、沿所述基座的长度尺寸方向设于所述基座上端的轨道以及沿所述轨道依次设于所述基座上的两个锁紧机构，所述锁紧机构包括两个顶撑装置；所述两个端梁的车轮轮槽落入所述轨道；所述顶撑装置分别顶撑所述两个端梁的车轮，所述锁紧机构还包括用于定位所述两个顶撑装置的多个定位装置，所述顶撑装置可拆卸的连接不同交替组合的定位装置；所述不同交替组合的定位装置对应不同规格的同侧四轮铰接端梁，本实用新型可实现不同规格的同侧四轮铰接端梁的批量生产，工作效率高。
文档编号B25B11/02GK202780934SQ201220348288
公开日2013年3月13日 申请日期2012年7月18日 优先权日2012年7月18日
发明者袁和生 申请人:苏州神峰起重机械有限公司