用于旋转式汽车前滑柱双工位装配台的制作方法
【专利摘要】本发明公开一种用于旋转式汽车前滑柱双工位装配台，包括底座、工作平台、减震器托叉安装台、限位机构、旋转轴承、压机；工作平台包括固定平台、旋转平台；旋转平台的中心具有固定平台的安装孔，固定平台安装在旋转平台中心的固定平台安装孔内，紧固安装在底座上；旋转轴承的轴安装在底座上，旋转平台与旋转轴承外圈紧固连接，旋转平台绕旋转轴承的轴180°转动；第一工位、第二工位分置在旋转装配台两侧；压机位于减震器托叉安装台弹簧连接板压台对侧的旋转平台侧前方，压机压头位于第二工位旋转平台上方；限位机构安装在工作平台下方，将旋转平台转动180°，各单工位装配操作时限位机构锁定旋转平台。优点大大降低生产节拍，提高装配效率。
【专利说明】用于旋转式汽车前滑柱双工位装配台
【技术领域】
[0001]本发明属于机械装配【技术领域】，涉及一种用于旋转式汽车前滑柱双工位装配台；尤其涉及一种旋转式汽车前滑柱装配减震杆与压装弹簧双工位装配台；特别适用于多连杆式悬架结构中前滑柱装配减震杆与压装弹簧作业。
【背景技术】
[0002]多连杆式汽车独立悬架能同时兼顾良好的乘坐舒适性和操作稳定性，但是相对其它汽车独立悬架结构装配相对复杂，员工不易操作，且装配时间较长。
[0003]多连杆式悬架结构中前滑柱采用独立两个工作站分步装配，很难平衡生产节拍；采用独立三个工作站分步装配，占地面积大，生产节拍长，三个操作者工作负荷不满，造成人员浪费，工作效率低。设计一种快速高效的装配台显得十分必要。
【发明内容】
[0004]本发明公开了一种用于旋转式汽车前滑柱双工位装配台，以解决现有技术中多连杆式悬架结构中前滑柱采用独立两个工作站分步装配，很难平衡生产节拍；采用独立三个工作站分步装配，三个操作者工作负荷不满，造成人员浪费、占地面积大、生产节拍长、工作效率低等问题。
[0005]本发明包括包括底座、工作平台、减震器托叉安装台、限位机构、旋转轴承、压机；工作平台包括固定平台、旋转平台；旋转平台的中心具有固定平台的安装孔，固定平台安装在旋转平台中心的固定平台安装孔内，紧固安装在底座上；旋转轴承的轴安装在底座上，旋转平台与旋转轴承外圈紧固连接，旋转平台绕旋转轴承的轴180°转动；第一工位位于旋转平台的减震器托叉安装台一侧；第二工位位于旋转平台的减震器托叉安装台的对侧，第一工位、第二工位分置在旋转装配台两侧；压机位于减震器托叉安装台弹簧连接板压台对侧的旋转平台侧前方，压机压头位于第二工位旋转平台上方；压机是用来压装旋转弹簧到减震杆上，并压好弹簧顶端连接板的压装设备，配合第二工位进行压装。限位机构安装在工作平台下方，将旋转平台转动180°，各单工位装配操作时限位机构锁定旋转平台。
[0006]本发明还包括识别传感器；旋转平台上包括两组识别凸台，识别凸台对称分置于第一工位、第二工位旋转平台上靠近中心轴处；减震器托叉安装台、识别传感器安装在固定平台上；各单工位装配操作时后，再将旋转圆台转动180° ;旋转平台旋转，待旋转接近180度时，识别传感器感应到识别凸台，向系统传递信号，对旋转平台限位和装配工件配送。
[0007]本发明旋转平台上还包括两组减震器托叉安装槽、两组减震器安装槽、两组螺旋弹簧放置槽；两组减震器托叉安装槽、两组减震器安装槽、两组螺旋弹簧放置槽在旋转平台上旋转轴中心对称；两组减震器托叉安装槽、两组减震器安装槽、两组螺旋弹簧放置槽随旋转平台每次180°转动在第一工位、第二工位间位置转换。
[0008]本发明旋转平台上还包括两组定位孔、两个限位块；限位机构包括稳停气缸、限位气缸、滑轮、旋转块、支撑块、弹簧销，稳停气缸、限位气缸安装在底座上；稳停气缸的活塞杆上固定连接支撑块；球面弹簧销安装在支撑块上；三角形框架式旋转块一端角与支撑块铰连接，一端角销轴连接滑轮，一端角与球面弹簧销上球面接触；稳停气缸在旋转时起到限位和缓冲的作用；限位气缸的活塞杆上固定连接定位销，定位销随气缸伸缩，伸进和移出旋转平台定位孔内；限位气缸行程较稳停气缸大，轴向抗冲击力较小。待稳停气缸限位后，限位气缸工作，将旋转平台牢牢定位住。
[0009]本发明旋转平台上还包括两个旋转把手；两个旋转把手在旋转平台上旋转轴中心对称。
[0010]减震器托叉安装台包括两个气缸、两个支架、两个弹簧连接板压台；支架与气缸活塞杆相连接，弹簧连接板压台与支架紧固连接，支架可随气缸活塞杆上下往复移动，由气缸顶升弹簧连接板压台。弹簧连接板压台上有四个孔，弹簧连接板压台上四个孔对准弹簧连接板的四个螺栓安装，保证减震杆垂直安装到减震器托叉上。
[0011]第一工位装配减震杆，将弹簧放置于弹簧槽，待弹簧压装好后安装并拧紧减震器托叉上面的螺栓；第二工位的操作者的作业内容为在弹簧压机上压装弹簧，将压装好的弹簧腿安装到减震器托叉上；实现复杂的前滑柱装配过程。
[0012]工作过程如下:
第一工位作业内容:首先第一工位的操作者先取两减震杆放置到安装槽内，再将密封盖和弹簧下端盖装于减震杆上，然后再取两个螺旋弹簧放置于弹簧槽内。接下来按动旋转开关按钮，旋转装配圆台，将减震杆和弹簧送至第二工位，并将第二工位上刚刚装配好的弹簧腿旋转至第一工位。最后在使用拧紧枪装置，配合拧紧反力，将减震杆托叉用螺栓拧紧于减震杆上。
[0013]第二工位作业内容:第二工位的操作者首先拾取旋转过来的减震杆和螺旋弹簧，将两者装于弹簧压机上，待弹簧压机将弹簧与弹簧上端板压好后，用螺母封装好弹簧上端板。之后取左右两个减震器托叉放于减震器托叉安装槽，再从弹簧压机上取下两个压好的减震器，使用减震器托叉安装台和开口扳手将两减震器以垂直的方向安装在放置好的减震器托叉上。
[0014]当工位一的作业内容完成后，工位二的作业内容也刚好完成。工位二的操作者按下旋转按钮B，工位一的操作者在显示屏上检查安装信息，并获得下一车辆滑柱的订单，之后按下旋转按钮A，此时定位气缸、限位气缸缩回，旋转台可以旋转，旋转圆台，待旋转接近180度时，识别传感器感应到识别凸台，向系统传递信号，系统作出反应，此时限位气缸升起，挡住旋转圆台，对其进行限位，限位后，定位气缸升起，携定位销插入旋转圆台定位孔中，此时，旋转圆台稳定被定位。
[0015]本发明的有益效果为:通过采用双工位装配台旋转，使得前滑柱模块复杂的装配过程简单方便，易于操作，第一工位、第二工位的生产节拍大致相同，两工位的装配内容合理，两工位的生产节拍平衡，分配连续，大大降低生产节拍，极大地提高了装配效率，节约装配场地空间，节约设备，节约人工成本。
【专利附图】
【附图说明】
[0016]图1为本发明结构示意图；
图2为本发明主视图； 图3为本发明限位机构安装局部示意图；
图4为本发明识别传感器安装局部示意图；
图5为本发明限位机构局部示意图；
图中:1底座、2工作平台、3减震器托叉安装台、4限位机构、2a固定平台、2b旋转平台、2c减震器托叉安装槽、2d减震器安装槽、2e螺旋弹簧放置槽、2f识别凸台、2g识别传感器、2h定位孔、2j旋转把手、2k限位块、3a、3b、3c、4a稳停气缸、4b限位气缸、4c滑轮、4d旋转块、4e支撑块、4f弹簧销。
【具体实施方式】
[0017]以下结合附图详细说明本发明的一个实施例。
[0018]本发明实施例如图1、图2、图3、图4所示，包括底座1、工作平台2、减震器托叉安装台3、限位机构4、旋转轴承、压机；工作平台2包括固定平台2a、旋转平台2b、识别传感器2g ;旋转平台2b的中心具有固定平台2a的安装孔，固定平台2a安装在旋转平台2b中心的固定平台安装孔内，紧固安装在底座I上；减震器托叉安装台3、识别传感器2g安装在固定平台2a上；旋转轴承的轴安装在底座I上，旋转平台2b与旋转轴承外圈紧固连接，旋转平台2b绕旋转轴承的轴180°转动；第一工位位于旋转平台2b的减震器托叉安装台3 —侧；第二工位位于旋转平台2b的减震器托叉安装台3的对侧，第一工位、第二工位分置在旋转装配台两侧；旋转平台2b上具有两组减震器托叉安装槽2c、两组减震器安装槽2d、两组螺旋弹簧放置槽2e、两组识别凸台2f、两组定位孔2h、两个旋转把手2j、两个限位块2k ;两组减震器托叉安装槽2c、两组减震器安装槽2d、两组螺旋弹簧放置槽2e、两块识别凸台2f、两组定位孔2h、两个旋转把手2j、两个限位块2k在旋转平台上旋转轴中心对称；两组减震器托叉安装槽2c、两组减震器安装槽2d、两组螺旋弹簧放置槽2e随旋转平台2b每次180°转动在第一工位、第二工位间位置转换。
[0019]如图1、图2所示，减震器托叉安装台3包括两个气缸3a、两个支架3b、两个弹簧连接板压台3c ;支架3b与气缸3a活塞杆相连接,弹簧连接板压台3c与支架3b紧固连接，支架3b可随气缸3a活塞杆上下往复移动，由气缸3a顶升弹簧连接板压台3c。压机位于减震器托叉安装台3弹簧连接板压台3c对侧的旋转平台2b侧前方，压机压头位于第二工位旋转平台2b上方；压机是用来压装旋转弹簧到减震杆上，并压好弹簧顶端连接板的压装设备，配合第二工位进行压装。弹簧连接板压台3c上有四个孔，弹簧连接板压台3c上四个孔对准弹簧连接板的四个螺栓安装，保证减震杆垂直安装到减震器托叉上。
[0020]如图2、图3、图5所示，限位机构4安装在工作平台下方，将旋转平台2b转动180°，各单工位装配操作时限位机构4锁定旋转平台2b。限位机构4包括稳停气缸4a、限位气缸4b、滑轮4c、旋转块4d、支撑块4e、弹簧销4f，稳停气缸4a、限位气缸4b安装在底座I上；稳停气缸4a的活塞杆上固定连接支撑块4e ;球面弹簧销4f安装在支撑块4e上；三角形框架式旋转块4d —端角与支撑块铰连接，一端角销轴连接滑轮4c，一端角与球面弹簧销4f上球面接触；稳停气缸在旋转时起到限位和缓冲的作用。限位气缸4b的活塞杆上固定连接定位销，定位销随气缸伸缩，伸进旋转平台2b定位孔2h内。限位气缸4b行程较稳停气缸4a大，轴向抗冲击力较小。待稳停气缸限位4a后，限位气缸4b工作，将旋转平台2b牢牢定位住。
[0021]如图1、图2、图4所示，各单工位装配操作时后，再将旋转圆台2转动180°识别凸台2f对称分置于第一工位、第二工位旋转平台2b上靠近中心轴处；旋转平台2b旋转，待旋转接近180度时，识别传感器2g感应到识别凸台，向系统传递信号，对旋转平台限位和装配工件配送。
[0022]第一工位装配减震杆，将弹簧放置于弹簧槽，待弹簧压装好后安装并拧紧减震器托叉上面的螺栓；第二工位的操作者的作业内容为在弹簧压机上压装弹簧，将压装好的弹簧腿安装到减震器托叉上；实现复杂的前滑柱装配过程。
[0023]本发明不仅局限于上述滑柱装配最佳实施方式，任何人在本发明的启示下都可得出其他各种形式的产品，但不论在其形状或结构上作任何变化，凡是具有与本发明相同或相近似的技术方案，均在其保护范围之内。
【权利要求】
1.一种用于旋转式汽车前滑柱双工位装配台；其特征在于:包括底座、工作平台、减震器托叉安装台、限位机构、旋转轴承、压机；工作平台包括固定平台、旋转平台；旋转平台的中心具有固定平台的安装孔，固定平台安装在旋转平台中心的固定平台安装孔内，紧固安装在底座上；旋转轴承的轴安装在底座上，旋转平台与旋转轴承外圈紧固连接，旋转平台绕旋转轴承的轴180°转动；第一工位位于旋转平台的减震器托叉安装台一侧；第二工位位于旋转平台的减震器托叉安装台的对侧，第一工位、第二工位分置在旋转装配台两侧；压机位于减震器托叉安装台弹簧连接板压台对侧的旋转平台侧前方，压机压头位于第二工位旋转平台上方；限位机构安装在工作平台下方，将旋转平台转动180°，各单工位装配操作时限位机构锁定旋转平台。
2.根据权利要求1所述的用于旋转式汽车前滑柱双工位装配台；其特征在于:还包括识别传感器；旋转平台上包括两组识别凸台，识别凸台对称分置于第一工位、第二工位旋转平台上靠近中心轴处；减震器托叉安装台、识别传感器安装在固定平台上；各单工位装配操作时后，再将旋转圆台转动180° ;旋转平台旋转，待旋转接近180度时，识别传感器感应到识别凸台，向系统传递信号。
3.根据权利要求1所述的用于旋转式汽车前滑柱双工位装配台；其特征在于:旋转平台上还包括两组减震器托叉安装槽、两组减震器安装槽、两组螺旋弹簧放置槽；两组减震器托叉安装槽、两组减震器安装槽、两组螺旋弹簧放置槽在旋转平台上旋转轴中心对称；两组减震器托叉安装槽、两组减震器安装槽、两组螺旋弹簧放置槽随旋转平台每次180°转动在第一工位、第二工位间位置转换。
4.根据权利要求1所述的用于旋转式汽车前滑柱双工位装配台；其特征在于:旋转平台上还包括两组定位孔、两个限位块；限位机构包括稳停气缸、限位气缸、滑轮、旋转块、支撑块、弹簧销，稳停气缸、限位气缸安装在底座上；稳停气缸的活塞杆上固定连接支撑块；球面弹簧销安装在支撑块上；三角形框架式旋转块一端角与支撑块铰连接，一端角销轴连接滑轮，一端角与球面弹簧销上球面接触；稳停气缸在旋转时起到限位和缓冲的作用；限位气缸的活塞杆上固定连接定位销，定位销随气缸伸缩，伸进和移出旋转平台定位孔内；待稳停气缸限位后，限位气缸工作，将旋转平台牢牢定位住。
5.根据权利要求1所述的用于旋转式汽车前滑柱双工位装配台；其特征在于:旋转平台上还包括两个旋转把手；两个旋转把手在旋转平台上旋转轴中心对称。
6.根据权利要求1所述的用于旋转式汽车前滑柱双工位装配台；其特征在于:减震器托叉安装台包括两个气缸、两个支架、两个弹簧连接板压台；支架与气缸活塞杆相连接，弹簧连接板压台与支架紧固连接，支架可随气缸活塞杆上下往复移动，由气缸顶升弹簧连接板压台。
【文档编号】B25B27/00GK104260039SQ201410365019
【公开日】2015年1月7日 申请日期:2014年7月29日 优先权日:2014年7月29日
【发明者】郭辉, 郝昕, 邢云飞 申请人:采埃孚富奥底盘技术(长春)有限公司