双腔插管双工位打孔加工方法与流程

本发明属于医疗器械加工技术领域，特别是涉及一种双腔插管双工位打孔机及打孔加工方法。

背景技术：
医学临床上使用的左心双腔插管的主腔管壁需要在靠近插入端10mm处，相对打四个2.2*4.2mm的两组长圆孔，两组长圆孔之间的夹角为90°，每个孔的间距2.8mm，且每个孔均需处于相错位置。传统的加工方式是采用人工手动打孔，打出的孔残差不齐，难以保证各个孔之间等距离和孔之间的准确角度，孔口手感有粗糙的感觉，故需要经常进行修正。由于采用小剪刀修剪孔眼，造成左心双腔插管外观很不整齐且很难保证左心双腔插管的质量，因此当医护人员将吸左心双腔插管插入患者体内时，容易造成患者相关部位的损伤。此外，采用上述打孔加工方法生产效率低，操作人员劳动强度大。

技术实现要素：
本发明为解决公知技术中存在的技术问题而提供一种可大幅度提高产品质量和加工效率、减轻操作人员工作强度的双腔插管双工位打孔机及打孔加工方法。本发明为解决公知技术中存在的技术问题所采取的技术方案是：双腔插管双工位打孔机，包括安装底座、固装在安装底座上的打孔模具支撑座和电气控制箱，所述电气控制箱的前端面上设有电源开关、指示灯、启动按钮和停止按钮，其特征在于：在所述打孔模具支撑座的两侧的安装底座上对应装有气缸支架，每个气缸支架上固装有打孔气缸，所述每个打孔气缸均与安装底座上端面之间设有夹角，所述两个打孔气缸相互对称倾斜布局，所述每个打孔气缸的缸杆端部通过气缸连接板连接有打孔刀具支架，在打孔刀具支架上装有打孔刀具和套装在打孔刀具内的退屑杆。本发明还可以采用如下技术方案：所述每个打孔气缸与安装底座上端面之间的夹角为130°-140°。所述两个打孔气缸分别为第一打孔气缸和第二打孔气缸，所述第一打孔气缸和第二打孔气缸均采用双缸杆气缸结构，在每个气缸的杠杆端部均装有打孔刀具和套装在打孔刀具内的退屑杆。所述第一打孔气缸的两个打孔刀具与第二打孔气缸的两个打孔刀具为相互错开布局结构。所述退屑杆一端伸出打孔刀具，另一端通过退屑杆支架固定在打孔气缸缸体上。所述打孔模具支撑座的上部设有打孔模具，在打孔模具轴向上制有两组相互错开的长圆孔。一种双腔插管打孔加工方法，其特征在于：包括如下步骤：S1、制作打孔用内芯棒，首先制作拉模板，在一个厚度为5mm的金属板上并排打上直径分别为3.6、3.5和3.4mm的圆孔；制作内芯棒，首先采用模压聚四氟板剪切成3.6×3.6mm的正方形条；然后操作人员将拉模板固定在台钳上，再将已剪切成3.6×3.6mm正方形条依次穿过拉模板上的3.6、3.5和3.4mm的孔，即通过拉模板上不同直径的孔可逐步缩小正方形条的外径，最终将正方形条加工成与双腔插管内径相吻合的内芯棒；S2、对双腔插管实施打孔，首先将内芯棒插入待打孔的双腔插管的主腔内，接通电气控制箱电源，开启电气控制箱上的电源开关，再将装有内芯棒的双腔插管装入打孔模具内，按下电气控制箱上的启动按钮，使位于打孔模具支撑座两侧的倾斜设置的第一打孔气缸和第二打孔气缸同步行进，并带动打孔刀具前行，对双腔插管的主腔进行打孔；通过本打孔机的第一打孔气缸和第二打孔气缸与底座之间设有135°的夹角，进而可实现在双腔插管的主腔壁上打出两组与管体中心线呈45°的四个长圆孔。本发明具有的优点和积极效果是：由于本发明采用上述技术方案，即通过设置在安装底座上的两组相对倾斜设置的打孔刀具同时对左心双腔插管的主腔管壁进行打孔加工，左心双腔插管的插入端部便可打出两组与管体中心线呈45°的四个长圆孔，采用本打孔机不仅可大幅度提高了打孔准确的角度位置、产品质量和加工效率，而且还可减轻操作人员的劳动强度，为医护人员临床操作提供了便利条件。附图说明图1是本发明的结构示意图；图2是图1的俯视图；图3是本发明中拉模板的结构示意图；图4是本发明中内芯棒的结构示意图；图5是本发明中左心双腔插管的结构示意图；图6是图5的左视图。图中：1、第一打孔气缸；2、安装底座；3、气缸支架；4、打孔刀具支架；5、打孔模具支撑座；6、第二打孔气缸；7、气缸紧固螺钉；8、退屑杆支架；9、打孔刀具；10、退屑杆；11、打孔模具；11-1、长圆孔；12、退宵杆螺钉；13、打孔刀具固定螺钉；14、电气控制箱；15、电源开关；16、指示灯；17、启动按钮；18、停止按钮；19、气缸连接板；20、左心双腔插管；20-1、主腔；21、内芯棒；22、拉模板。具体实施方式为能进一步了解本发明的发明内容、特点及功效，兹例举以下实施例，并配合附图详细说明如下：请参阅图1-图2，双腔插管双工位打孔机，包括安装底座2、固装在安装底座上的打孔模具支撑座5和电气控制箱14，所述电气控制箱的前端面上设有电源开关15、指示灯16、启动按钮17和停止按钮18。在所述打孔模具支撑座两侧的安装底座上对应装有气缸支架3，每个气缸支架上通过气缸紧固螺钉7固装有打孔气缸。所述每个打孔气缸均与安装底座上端面之间设有夹角，所述两个打孔气缸相互对称倾斜布局，所述每个打孔气缸的缸杆端部通过气缸连接板19连接有打孔刀具支架4，在打孔刀具支架上装有打孔刀具9和套装在打孔刀具内的退屑杆10。所述每个打孔气缸与安装底座上端面之间的夹角为130°-140°，本实施例中，所述每个打孔气缸与安装底座上端面之间的夹角优选为135°。所述两个打孔气缸分别为第一打孔气缸1和第二打孔气缸6，所述第一打孔气缸和第二打孔气缸均采用双缸杆气缸结构，在每个气缸的杠杆端部均装有打孔刀具9和套装在打孔刀具内的退屑杆10。所述第一打孔气缸的两个打孔刀具与第二打孔气缸的两个打孔刀具为相间布局结构，所述第一打孔气缸与第二打孔气缸前后方向相互错开的间距为2.8mm，即所述第一打孔气缸的两个打孔刀具与第二打孔气缸的两个打孔刀具前后方向的相间间隔为2.8mm。所述退屑杆10一端伸出打孔刀具，另一端通过退屑杆支架8固定在打孔气缸缸体上。所述打孔模具支撑座的上部设有打孔模具11，在打孔模具轴向上制有两组相互错开的长圆孔11-1，即打孔模具轴向上两组相互错开的长圆孔。为了适用临床使用需要，所述打孔模具轴向上还可制有两组相互错开的圆孔。一种双腔插管打孔加工方法，包括如下步骤：请参阅图3-图6，S1、制作打孔用内芯棒21，首先制作拉模板22，在一个厚度为5mm的金属板上并排打上直径分别为3.6、3.5和3.4mm的圆孔；制作内芯棒，首先采用模压聚四氟板剪切成3.6×3.6mm的正方形条；然后操作人员将拉模板固定在台钳上，再将已剪切成3.6×3.6mm正方形条依次穿过拉模板上的3.6、3.5和3.4mm的孔，即通过拉模板上不同直径的孔可逐步缩小正方形条的外径，最终将正方形条加工成与双腔插管内径相吻合的内芯棒。S2、对双腔插管实施打孔，首先将内芯棒插入待打孔的左心双腔插管20的主腔20-1内，接通电气控制箱电源，开启电气控制箱上的电源开关，再将装有内芯棒21的左心双腔插管装入打孔模具11内，使按下电气控制箱上的启动按钮，使位于打孔模具支撑座两侧的第一打孔气缸和第二打孔气缸同步行进，并带动打孔刀具前行，对双腔插管的主腔进行打孔；通过本打孔机的第一打孔气缸和第二打孔气缸与底座之间设有135°的夹角，进而可实现在双腔插管的主腔壁上打出两组与管体中心线呈45°的四个长圆孔。本发明附图中描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。