双腔插管双工位打孔加工方法与流程

技术特征：
1.一种双腔插管双工位打孔加工方法，该打孔加工方法所采用的双工位打孔机包括：安装底座、固装在安装底座上的打孔模具支撑座和电气控制箱，所述电气控制箱的前端面上设有电源开关、指示灯、启动按钮和停止按钮，在所述打孔模具支撑座的两侧的安装底座上对应装有气缸支架，每个气缸支架上固装有打孔气缸，每个所述打孔气缸均与安装底座上端面之间设有夹角，两个所述打孔气缸相互对称倾斜布局，每个所述打孔气缸的缸杆端部通过气缸连接板连接有打孔刀具支架，在打孔刀具支架上装有打孔刀具和套装在打孔刀具内的退屑杆，其特征在于：包括如下步骤：S1、制作打孔用内芯棒，首先制作拉模板，在一个厚度为5mm的金属板上并排打上直径分别为3.6、3.5和3.4mm的圆孔；制作内芯棒，首先采用模压聚四氟板剪切成3.6×3.6mm的正方形条；然后操作人员将拉模板固定在台钳上，再将已剪切成3.6×3.6mm正方形条依次穿过拉模板上的3.6、3.5和3.4mm的孔，即通过拉模板上不同直径的孔可逐步缩小正方形条的外径，最终将正方形条加工成与双腔插管内径相吻合的内芯棒；S2、对双腔插管实施打孔，首先将内芯棒插入待打孔的双腔插管的主腔内，接通电气控制箱电源，开启电气控制箱上的电源开关，再将装有内芯棒的双腔插管装入打孔模具内，按下电气控制箱上的启动按钮，使位于打孔模具支撑座两侧的倾斜设置的第一打孔气缸和第二打孔气缸同步行进，并带动打孔刀具前行，对双腔插管的主腔进行打孔；通过本打孔机的第一打孔气缸和第二打孔气缸与底座之间设有135°的夹角，进而可实现在双腔插管的主腔壁上打出两组与管体中心线呈45°的四个长圆孔。