本发明涉及建筑结构技术领域，尤其设计一种自下向上打钉装置。
背景技术：
在建筑结构中常常要用到钉子，这些钉子用来固定建筑结构中的各个组成部分。在传统技术中通常采用人工打钉的方式将钉子打入对应的孔洞中。然而，采用人工打钉的方式时，由于需要操作工一手持钉，一手持工具，通过操作工具向钉子施加作用力，导致操作工的手容易受伤。尤其在需要自下向上打入钉子的工况中，操作工的视野范围非常有限，更容易发生上述伤害。
在建筑结构及其他领域常常需要自下向上来打钉子，普通的批头是通过气流和钉子的自由落体来实现自上向下自动打钉子，而自下向上打钉子是与自由落体运动相反，本发明就是解决自下向上打钉子的问题。
技术实现要素：
本发明的目的是提供一种自下向上打钉装置，以降低操作工在打钉时发生危险的几率。
为了实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
一种自下向上打钉装置，包括本体、滑动配合于所述本体的顶部的开关套、至少两个滑动安装于所述本体的顶部的夹爪、与所述夹爪连接的开合驱动件以及安装于所述本体上的伸缩驱动件，所述本体上具有自下向上贯穿的空腔，所述空腔用于容纳钉子和螺丝刀，所述螺丝刀的一端用于转动钉子，另一端为电机连接端，所述开关套上具有多个一一容置所述开合驱动件的一端的缺口，所述缺口上具有带动所述开合驱动件移动的驱动斜面，以使多个所述夹爪的移动方向为彼此靠近或彼此远离的方向。
优选地，在上述自下向上打钉装置中，所述本体上还具有吹气通道，所述吹气通道与所述空腔相连通，且所述吹气通道内的气流方向由所述吹气通道指向所述空腔的顶端。
优选地，在上述自下向上打钉装置中，还包括用于检测钉子是否通过所述空腔以及钉子是否自所述空腔的顶端掉落的检测器件，所述检测器件安装于所述本体上。
优选地，在上述自下向上打钉装置中，所述开合驱动件包括一端与所述卡爪固定的连接轴以及套装于所述连接轴另一端的轴承，所述轴承位于所述缺口内。
优选地，在上述自下向上打钉装置中，所述伸缩驱动件为伸缩气缸。
在上述技术方案中，本发明提供的自下向上打钉装置包括本体、开关套、夹爪、开合驱动件和伸缩驱动件，该自下向上打钉装置工作时，通过伸缩驱动件带动开关套向下移动，开关套的缺口上的驱动斜面可使得开合驱动件移动，继而带动各卡爪沿彼此远离的方向移动，此时，各卡爪之间可形成空隙，当钉子进入本体上的空腔中，并进一步向上移动时，钉子的顶端可进入上述空隙，而钉子的头部则卡在卡爪上。接着通过伸缩驱动件反向驱动各卡爪，使得各卡爪夹紧钉子，此后即可由电机驱动螺丝刀，以此拧动钉子，使得钉子旋入指定位置，然后继续通过伸缩驱动件带动各卡爪彼此远离，以便于螺丝刀驱动钉子全部旋入指定位置，最终完成打钉操作。
由上述描述可见，上述自下向上打钉装置可通过电机驱动螺丝刀，以此带动螺丝刀旋转，在这一打钉操作中，操作工的参与程度较低，即操作工无需频繁地直接接触钉子以及用于打钉的工具。所以，该自下向上打钉装置能够降低操作工在打钉时发生危险的几率，且解决自下向上打钉子的问题。
附图说明
为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明实施例提供的自下向上打钉装置的结构示意图；
图2为本发明实施例提供的自下向上打钉装置的侧视图；
图3为图2的A-A向剖视图。
附图标记说明：
1-开关套、2-开合驱动件、3-驱动块、4-伸缩驱动件、5-螺丝刀、6-卡爪、7-本体、8-吹气通道、9-检测器件。
具体实施方式
为了使本领域的技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面将结合附图对本发明作进一步的详细介绍。
如图1-3所示，本发明实施例提供一种自下向上打钉装置，其包括本体7、滑动配合于本体7的顶部的开关套1、两个滑动安装于本体7的顶部的夹爪6、与夹爪6连接的开合驱动件2以及安装于本体7上的伸缩驱动件4，本体7上具有自下向上贯穿的空腔，该空腔用于容纳钉子和螺丝刀5，螺丝刀5的一端用于转动钉子，另一端为电机连接端，开关套1上具有多个一一容置开合驱动件2的一端的缺口，该缺口上具有带动开合驱动件2移动的驱动斜面，以使多个夹爪6的移动方向为彼此靠近或彼此远离的方向。
开关套1上的缺口可设置为梯形结构，该缺口的内表面上，相对于开关套1的移动方向倾斜的面即为驱动斜面，该驱动斜面随着开关套1的移动可以向开合驱动件2施加作用力，使得开合驱动件2移动，继而带动卡爪6移动。开合驱动件2可采用杆件结构。伸缩驱动件4可通过固定于开关套1上的驱动块3带动开关套1移动，为了提高驱动稳定性、速度等，伸缩驱动件4可选为伸缩气缸。在实际使用过程中，可首先将钉子放入本体7上的空腔内，然后将螺丝刀5放入该空腔内，螺丝刀5可抵顶于钉子的头部，继而推动钉子上升。
上述自下向上打钉装置工作时，通过伸缩驱动件4带动开关套1向下移动，开关套1的缺口上的驱动斜面可使得开合驱动件2移动，继而带动各卡爪6沿彼此远离的方向移动，此时，各卡爪6之间可形成空隙，当钉子进入本体7上的空腔中，并进一步向上移动时，钉子的顶端可进入上述空隙，而钉子的头部则卡在卡爪6上。接着通过伸缩驱动件4反向驱动各卡爪6，使得各卡爪6夹紧钉子，此后即可由电机(该电机可优选为伺服电机)驱动螺丝刀5，以此拧动钉子，使得钉子旋入指定位置，然后继续通过伸缩驱动件4带动各卡爪6彼此远离，以便于螺丝刀5驱动钉子全部旋入指定位置，最终完成打钉操作，以解决自下向上打钉子的问题。
由上述描述可见，上述自下向上打钉装置可通过电机驱动螺丝刀5，以此带动螺丝刀5旋转，在这一打钉操作中，操作工的参与程度较低，即操作工无需频繁地直接接触钉子以及用于打钉的工具。所以，该自下向上打钉装置能够降低操作工在打钉时发生危险的几率。尤其在需要自下向上打入钉子的工况下，工人可以更好地掌握钉子的状态，防止自身受到伤害。
为了进一步降低实施打钉操作时操作工的参与程度，还可在本体7上开设吹气通道8，该吹气通道8与本体7上的空腔相连通，且吹气通道8内的气流方向由吹气通道8指向空腔的顶端。吹气通道8处可连通气源，需要打钉时，将钉子放入吹气通道8内，在气体作用下，钉子将通过吹气通道8并上升至空腔的顶部，以便于钉子与卡爪6相作用。当钉子进入空腔内后，再带动螺丝刀5向钉子靠近，因此在初始阶段，要保证螺丝刀5整体位于吹气通道8与空腔的连通位置的下方，以防止螺丝刀5干扰钉子进入空腔内。此方案中的空腔和吹气通道8均可设置为直线型通道，两者之间形成一定的夹角。可以理解地，采用气体驱动的方式将钉子送入空腔内，可以避免人工送入钉子，以此达到前述目的。
在上一技术方案的基础上，本发明实施例提供的自下向上打钉装置还可包括用于检测钉子是否通过空腔以及钉子是否自空腔的顶端掉落的检测器件9，该检测器件9安装于本体7上。该检测器件9可以采用接近开关或者其他检测元件。相比于人工判断钉子是否通过空腔以及钉子是否自空腔的顶端掉落，设置上述检测器件9后，钉子的状态判断将更加快速、准确，因此有助于提高打钉的效率。
优选的实施例中，开合驱动件2可包括一端与卡爪6固定的连接轴以及套装于连接轴另一端的轴承，该轴承位于开关套1上的缺口内。当开关套1上下移动时，驱动斜面向轴承施加转动力矩和移动作用力，在该转动力矩的作用下，轴承的外圈转动的同时带动连接轴移动。显然，采用轴承和连接轴的组合后，轴承与开关套1之间的相对磨损较小，进而延长自下向上打钉装置的使用寿命。
以上只通过说明的方式描述了本发明的某些示范性实施例，毋庸置疑，对于本领域的普通技术人员，在不偏离本发明的精神和范围的情况下，可以用各种不同的方式对所描述的实施例进行修正。因此，上述附图和描述在本质上是说明性的，不应理解为对本发明权利要求保护范围的限制。