一种磁耦式无杆气缸传动切膜装置的制作方法

本发明涉及一种无杆气缸传动切膜装置，尤其涉及一种磁耦式无杆气缸传动切膜装置。

背景技术：

随着科学技术和人民生活水平的不断提高，金属板材产品已经广泛步入日常生产生活之中。目前，对金属板材产品表面进行贴膜已成为普及性很广的、保护加工完的表面的工艺流程；但是，在金属板材板材的表面贴膜以后，通常都伴随着一个简单而又繁琐的工艺操作-切膜。对于比较窄的平面板片，切膜至少需要一名工人手持切割刀完成；而对于宽的平面板片，则至少需要二至三名工人手持切割刀完成切膜动作；尤其是贴膜速度较高的场合，需要的人手更多。

目前市场上九成以上采用热电阻丝的升降进行切膜，把两张不平面板材之间的膜熔断，这种方式原理简单，方便有效，但是缺点却显而易见：首先，融化以后的膜的边缘呈不规则波浪形状，在板材边缘处翘起的膜会导致膜容易被刮到，从而导致局部板材表面外露，在堆叠和运输途中会对板材表面造成一定程度的损坏，影响产品的质量；其次，熔断的膜会有一部分粘连在热电阻丝上，在切膜过程中也会导致膜的翘起；再次，热电阻丝为了防止下压过程中热电阻丝碰板，一般均需装割膜间距调整至5MM以上甚至更多，导致膜的浪费及切膜留边不美观，对于高端客户不可以接受；此外，膜的材质一般为PVC塑料，是一种热的不良导体，在热电阻丝上累积以后会造成热电阻丝导热不够，从而导致无法持续工作。

技术实现要素：

为了解决现有技术中存在的不足，本发明提供了一种结构简单、设计合理、使用方便安全、质量稳定可靠的全自动磁耦式无杆气缸传动切膜装置。

本发明采取的技术方案如下：一种磁耦式无杆气缸传动切膜装置，包括水平方向的磁耦合无杆气缸，所述磁耦合无杆气缸上滑动安装有气缸滑台，还包括T型固定板、竖直运动气缸、螺杆、第一气缸固定板、第二气缸固定板、弹簧、切膜刀刀架和切膜刀，所述竖直运动气缸通过T型固定板垂直安装在气缸滑台下方，所述竖直运动气缸包括气缸体、位于竖直运动气缸体底部中心的推杆以及位于竖直运动气缸体的底部两端的活塞杆，所述推杆以及活塞杆均可沿竖直运动气缸上下运动，所述活塞杆和推杆的另一端固定设置在所述第一气缸固定板顶部，所述第一气缸固定板底部两端对称安装有螺杆，所述螺杆底部安装第二气缸固定板，所述螺杆外部套设有弹簧，所述弹簧位于第一气缸固定板和第二气缸固定板之间，所述第二气缸固定板底部中间焊接有切膜刀刀架，所述切膜刀刀架下端安装有切膜刀。

优选的，所述切膜刀刀架与所述切膜刀连接处与垂直方向的角度可任意调节。

优选的，所述切膜刀刀架与所述切膜刀连接处与垂直方向的夹角为30°。

优选的，所述切膜刀是可拆卸的。

优选的，所述切膜刀为激光切割头或三菱形刀。

本发明的有益效果是：

1、本发明切膜效果好，膜表面不形成粗糙断面，切割缝控制在2MM之内。

3、运用步进电机与PLC光路控制可做到双向裁切即对金属板材的切膜留边控制在1MM以内，满足高端客户的需求。

4、占用空间小，工作效率高，无废薄膜累积物，完全克服了热电阻丝式切膜的诸多缺陷，同时切膜后板材边缘与工人手动切膜后达到的效果相当。

5、加热电阻丝长期需加热待工作，浪费电能，而现有的全部采用气动传动，减少了电能消耗。

6、采用无杆气缸带动切膜刀可使切膜刀在运动方向上减少占用长度，更容易彻底切断薄膜，节约了成本。

附图说明

本发明将通过例子并参照附图的方式说明，其中：

图1是发明的立体结构示意图；

图2是发明的主视图；

其中，1、磁耦合水平无杆气缸，2、气缸滑台，3、T型固定板，4、竖直运动气缸，5、第一气缸固定板，6、第二气缸固定板，7、螺杆，8、弹簧，9、切膜刀刀架，10、切膜刀，41、气缸体，42、活塞杆，43、推杆。

具体实施方式

以下结合附图说明和具体实施方式对本发明作进一步的详细描述：

如图1和图2所示，一种磁耦式无杆气缸传动切膜装置，包括水平方向的磁耦合无杆气缸1，所述磁耦合无杆气缸1上滑动安装有气缸滑台2，还包括T型固定板3、竖直运动气缸4、螺杆7、第一气缸固定板5、第二气缸固定板6、弹簧8、切膜刀刀架9和切膜刀10，所述竖直运动气缸4通过T型固定板3垂直安装在气缸滑台2下方，所述竖直运动气缸4包括气缸体41、位于竖直运动气缸体底部中心的推杆43以及位于竖直运动气缸体的底部两端的活塞杆42，所述推杆43以及活塞杆42均可沿竖直运动气缸4上下运动，所述活塞杆42和推杆43的另一端固定设置在所述第一气缸固定板5顶部，所述第一气缸固定板5底部两端对称安装有螺杆7，所述螺杆7底部安装第二气缸固定板6，所述螺杆7外部套设有弹簧8，所述弹簧8位于第一气缸固定板5和第二气缸固定板6之间，所述第二气缸固定板6底部中间焊接有切膜刀刀架9，所述切膜刀刀架9下端安装有切膜刀10。

优选的方案是，所述切膜刀刀架9与所述切膜刀10连接处与垂直方向的角度可任意调节，可以根据被操作物特性进行调节，其中，所述切膜刀刀架9与所述切膜刀10连接处与垂直方向的夹角最佳为30°，金属板材水平放置，所述切膜刀12的刀刃与金属板材两边边缘呈30°夹角，模仿了人手切割薄膜的角度，形成剪刀状切割状态，完成对薄膜的切割。

优选的方案是，所述切膜刀10是可拆卸的，可根据被操作物特性选择所需要的刀头。

优选的方案是，所述切膜刀10为激光切割头或三菱形刀，三菱形刀可以快速地将金属板材头部与尾部相连的保护膜完全贴边切除干净，因呈倒三角形，所以两边刀刃可以同时对于板头及板尾进行两边贴边切除干净，完成动作后伺服电机继续将金属板传送出输送架，重复以上动作完成批量生产；所述切膜刀12为激光切割头，CO₂激光器产生的光源不伤及金属板材只切膜不切板，利用激光切割技术对保护膜进行切割，其精确程度高，可以有效控制板材端头保护膜的留边长度，可以达到完美的1MM以下,且可以做到宽边膜的纵向修边。

该磁耦式无杆气缸传动切膜装置通常为全自动磁耦式贴膜切膜机做配套。该磁耦式无杆气缸传动切膜装置主要由磁耦合水平无杆气缸1、气缸滑台2、竖直运动气缸4、切膜刀10等组成。工作状态下，贴膜后的前后两张金属板材通过光感器和伺服电机控制间距，同时保证两张金属板材间的接缝处精确定位到切膜刀口正中，定位并停止金属板材的输送后，磁耦合水平无杆气缸1上的气缸滑台2带动竖直运动气缸4和切膜刀12进给到中间位置，竖直运动气缸4落下，切膜刀10头部插入两张金属板材的板缝隙处，气缸滑台2回位，切膜刀12完成薄膜切割过程，接着竖直运动气缸4向上升起，准备下次切膜过程，所述弹簧9对第一气缸固定板5和第二气缸固定板6起到很好的缓冲作用。

相比于其他形式的全自动切膜刀，本发明可以全天候持续工作，配合板金属片下方配备的吸废系统，可以将切割掉的废薄膜条完全回收，工作现场干净整洁、效率高。

本发明通过磁耦式无杆气缸传动带动切膜刀对金属表面的所贴的保护膜进行划断，全自动定位切膜；断面干净整齐，不留毛边，可在自动化的生产线上进行不间断地切膜工作，提高了工作效率，结构简单、大大节省了使用空间，使用方便安全，便于推广和应用。

以上所述的具体实施例，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施例而已，并不用于限制本发明。本发明扩展到任何在本说明书中披露的新特征或任何新的组合，以及披露的任一新的方法或过程的步骤或任何新的组合。