钉入机的制作方法

本实用新型涉及一种利用击打机构的力将从匣盒(magazine)供给的止动件钉入到被钉入构件的钉入机。

背景技术：

专利文献1中记载了利用击打机构的力将从匣盒供给的止动件钉入到被钉入构件的钉入机。专利文献1中记载的钉入机包括：壳体(housing)，设置于壳体内的击打机构，被击打机构击打的驱动器叶片(driver blade)，使击打机构动作的电动马达，与壳体相连而形成的把手，设置于把手的电力供给部，固定于壳体的机头(nose)部，及安装于机头部的匣盒。

从电力供给部向电动马达供给电力，电动马达的输出轴进行旋转。击打机构包括马达齿轮、飞轮(flywheel)、螺旋弹簧。在匣盒内收容着止动件，止动件向机头部供给。机头部设置着接触部。而且，把手上设置着触发器。

当将接触部朝向被钉入构件被挤压，且对触发器施加操作力时，马达进行旋转。电动马达的动力经由击打机构传递至驱动器叶片，驱动器叶片抵抗螺旋弹簧的弹性力，而在离开机头部的方向上动作。如果马达的动力未传递至驱动器叶片，则驱动器叶片利用螺旋弹簧的弹性力击打止动件。

然而，专利文献1中记载的钉入机，在与驱动器叶片的动作轴交叉的俯视时，在电力供给部的侧方配置着匣盒的一部分，从而存在钉入机在把手的宽度方向上大型化的问题。

[现有技术文献]

[专利文献]

[专利文献1]日本专利特开2008-119780号公报

技术实现要素：

[实用新型所要解决的问题]

本实用新型的目的在于提供一种能够抑制把手的宽度方向上大型化的钉入机。

[解决问题的技术手段]

一实施方式的实用新型为如下钉入机，包括：驱动器叶片，击打止动件；壳体，将所述驱动器叶片可动作地加以支撑；马达，使所述驱动器叶片从下死点移动到上死点；机头部，安装于所述壳体；把手，与所述壳体相连而设置；马达机壳，与所述壳体相连而设置，且收纳所述马达；匣盒，安装于所述机头部；以及电池，对所述马达供给电力；并且，将所述匣盒相对于所述把手倾斜地安装，且将所述匣盒与所述电池重叠地配置，所述马达及所述电池向所述匣盒相对于所述把手配置的一侧的相反侧偏移地配置。

实施方式的钉入机中，在所述马达机壳的所述把手侧的表面配置着显示部。

实施方式的钉入机中，在所述把手与所述马达机壳之间进而设置着安装部，所述显示部配置于所述安装部与所述壳体的结合部。

实施方式的钉入机中，所述显示部配置于所述壳体与所述马达机壳的结合部。

实施方式的钉入机中，所述把手沿着第一中心线配置，所述马达沿着第二中心线配置，所述电池沿着第三中心线配置，所述匣盒沿着第四中心线配置，所述驱动器叶片沿着第五中心线动作，所述匣盒在包含所述第一中心线、所述第二中心线、所述第三中心线及所述第四中心线的俯视时，相对于所述把手倾斜地安装，所述匣盒在所述俯视时相对于所述把手偏移地配置，所述马达及所述电池在所述俯视时，向所述匣盒相对于所述把手配置的一侧的相反侧偏移地配置，所述匣盒及所述电池在包含所述第一中心线及所述第五中心线的侧视时，重叠地配置。

实施方式的钉入机中，所述第一中心线、所述第二中心线及所述第三中心线在所述俯视时相互平行地配置。

实施方式的钉入机中，所述第三中心线在所述俯视时配置于所述第一中心线与所述第二中心线之间。

[实用新型的效果]

一实施方式的实用新型将匣盒与电池重叠地配置，马达及电池向匣盒相对于把手配置的一侧的相反侧偏移地配置，因而能够抑制钉入机在把手的宽度方向上大型化。

附图说明

图1是作为本实用新型的实施方式的钉入机的前视图。

图2是图1所示的钉入机的左侧视图。

图3是图1所示的钉入机的右侧视图。

图4是图1所示的钉入机的俯视图。

图5是图1所示的钉入机的仰视图。

图6是表示设置于钉入机的操作面板的配置例的左侧视图。

图7是图6所示的钉入机的立体图。

图8是表示设置于钉入机的操作面板的图。

图9是表示设置于钉入机的操作面板的其他配置例的左侧视图。

图10是图9所示的钉入机的立体图。

附图标记：

10： 钉入机

11： 壳体

12： 机头部

13： 把手

14： 马达机壳

14a、32a： 表面部

15： 匣盒

16： 气缸

17： 活塞

18： 蓄压容器

19： 驱动器叶片

20： 钉

21： 传送机构

22： 电动马达

23： 定子

24： 转子

25： 输出轴

26： 减速机

27： 动力转换机构

28： 驱动轴

29： 旋转构件

30： 小齿轮

31： 齿条

32： 安装部

32A： 第二端子

33： 电池

34： 收容机壳

34A： 第一端子

35： 电池组

36： 控制基板

37： 触发器

38： 触发器开关

39： 接触部

40： 操作面板

41： 电源开关

42： 单发模式·连发模式切换开关

43、44、45、46： 显示灯

47： 罩体

A1： 第一中心线

A2： 第二中心线

A3： 第三中心线

A4： 第四中心线

A5： 第五中心线

A6： 中心

A7： 中心线

B1： 蓄压室

L1： 总宽度

L2： 总长度

L3： 总高度

具体实施方式

以下，基于附图对本实用新型的实施方式进行详细说明。各个图中，对共用的构件附上相同的符号。

图1～图5所示的钉入机10包括：壳体11，配置于壳体11的下方的机头部12，与壳体11相连地设置的把手13，与壳体11相连地设置的马达机壳14，及安装于机头部12的匣盒15。

壳体11内收容气缸16，气缸16内活塞17能够往复移动地设置着。活塞17能够在气缸16的第五中心线A5方向上移动。第五中心线A5为通过活塞17的中心的虚拟线。壳体11内设置着减震器(bumper)。设置着覆盖壳体11的开口部的罩体47，罩体47内设置着蓄压容器18。蓄压容器18固定于气缸16的第五中心线A5方向的端部。从气缸16内跨及蓄压容器18内形成着蓄压室B1。活塞17受到蓄压室B1的压力而朝向机头部12被挤压。活塞17连结着驱动器叶片19。在机头部12设置着射出口，驱动器叶片19在射出口内能够在第五中心线A5方向上动作。

如图4所示，匣盒15内收容着钉20，钉20沿第四中心线A4排成一列。钉20具有轴部及头部。在俯视钉入机10时，第四中心线A4为通过匣盒15的宽度方向的中央的虚拟线。如图3所示，在匣盒15设置着传送机构21，传送机构21将钉20向射出口逐个地供给。钉20沿着第四中心线A4呈直线状传送。如图3所示，在侧视钉入机10时，匣盒15的高度方向的中心线A7与第五中心线A5之间形成的角度并非为90度。而且，如图3所示，在侧视钉入机10时，匣盒15相对于把手13倾斜地配置。第一中心线A1为通过把手13的宽度方向的中心的虚拟线。即，图3所示的钉入机10中，中心线A7相对于第一中心线A1倾斜。图3表示包含第一中心线A1及第五中心线A5的侧视时的钉入机10。另外，匣盒15的高度方向与收容的钉20的长度方向相同。

进而，如图4所示，当俯视钉入机10时，匣盒15相对于把手13倾斜地配置。即，第四中心线A4相对于第一中心线A1倾斜。图4表示包含第一中心线A1、第二中心线A2、第三中心线A3及第四中心线A4的俯视时的钉入机10。

马达机壳14内收纳着电动马达22。电动马达22具有相对于马达机壳14固定的定子23、及在马达机壳14内能够旋转的转子24。电动马达22为无刷马达，定子23具有通电用的线圈。转子24固定于输出轴25，转子24安装着永久磁铁。马达机壳14内设置着减速机26。减速机26包含多组行星齿轮机构。设置着将从减速机26传递的动力传递至驱动器叶片19的动力转换机构27。动力转换机构27具有固定于减速机26的驱动轴28的旋转构件29、及设置于旋转构件29的小齿轮30。动力转换机构27也能够称作升降机机构。

如图1所示，在驱动器叶片19设置着齿条31，小齿轮30能够向齿条31卡合及脱离。如图2所示，电动马达22、减速机26及驱动轴28的第二中心线A2为共用的中心线。第二中心线A2为成为输出轴25及减速机26的旋转要素及驱动轴28的旋转中心的虚拟线。而且，第二中心线A2与第五中心线A5以90度的角度交叉。马达机壳14的第二中心线A2方向的第一端部连接到壳体11，且，第二中心线A2方向的第二端部连接到安装部32。在前视钉入机10的图1中，第二中心线A2位于从第五中心线A5偏移的位置。

把手13如图2所示，从壳体11的外表面，向与第五中心线A5交叉的方向延伸，把手13的第一中心线A1相对于第五中心线A5以90度的角度交叉。侧视钉入机10的图2中，第一中心线A1与第二中心线A2相互平行。在把手13中与壳体11相反侧的端部设置着安装部32。在图2所示的钉入机10的侧视时，安装部32设置于把手13与马达机壳14之间。因此，在马达机壳14、把手13、壳体11及安装部32之间，形成着四边形，即，梯形的空间。而且，安装部32安装着电池33。电池33能够向安装部32装卸，电池33包括收容机壳34、及收容于收容机壳34内的多个电池组35。电池组35为包含锂离子电池、镍氢电池、锂离子聚合物电池、镍镉电池等的二次电池。

电池组35为圆柱形状，如图4所示，第三中心线A3位于电池组35的径向上。多个电池组35在第三中心线A3方向上排成两层。第三中心线A3为通过安装部32及收容机壳34的宽度方向的中央的虚拟线。即，第三中心线A3为电池33及安装部32所共用。收容机壳34的宽度方向与电池组35的长度方向相同。从收容机壳34内跨及收容机壳34的外部设置着第一端子34A。第一端子34A经由引线连接到各电池组35。在安装部32固定着第二端子32A，如果将电池33安装于安装部32，则第一端子34A与第二端子32A连接。

安装部32内设置着控制基板36，控制基板36上设置着控制电路，控制电路包含控制器及反相器电路。第二端子32A经由引线连接于控制基板36。把手13上设置着触发器37，把手13内设置着触发器开关38。触发器开关38利用触发器37的操作而导通断开，触发器开关38的信号被输入到控制器。

如图1～图3，机头部12安装着接触部39，检测接触部39朝被钉入构件挤压的挤压检测开关设置于机头部12。挤压检测开关的信号被输入到控制器。而且，壳体11或马达机壳14设置着操作面板，操作面板具有供作业者操作的电源开关，当作业者对电源开关进行操作时，控制器起动或停止。

控制器在接触部39离开被钉入构件，且触发器37的操作力被解除的情况下，使电动马达22停止。因此，活塞17利用蓄压室B1的空气压而朝向阻尼器(damper)被挤压，活塞17及驱动器叶片19在下死点停止。

然后，控制器在检测到接触部39朝向被钉入构件挤压，且触发器37被施加操作力时，对反相器电路进行控制而控制对定子23的通电，使电动马达22旋转。于是，电动马达22的转矩经由减速机26而传递到旋转构件29，旋转构件29在图1中向逆时针方向旋转。于是，小齿轮30与齿条31卡合，活塞17及驱动器叶片19上升，蓄压室B1的压力上升。如此，电动马达22使驱动器叶片19从下死点移动到上死点。而且，在活塞17到达上死点，且小齿轮30从齿条31脱落时，利用蓄压室B1的空气压而活塞17向下死点动作，驱动器叶片19击打位于射出口的钉20。因此，钉20被钉入到被钉入构件。而且，活塞17与减震器碰撞，减震器吸收或降低活塞17及驱动器叶片19的运动能量。另外，控制器在小齿轮30从齿条31脱落后使电动马达22停止，以备下一次的击打操作。

接下来，对构成钉入机10的要素的布局进行说明。在俯视钉入机10的图4中，电池33的第三中心线A3与把手13的第一中心线A1相互平行，且第三中心线A3配置于相对于第一中心线A1偏移的位置。所谓偏移的位置，是指不同的位置。而且，在俯视钉入机10的图4中，第一中心线A1、第二中心线A2及第三中心线A3相互平行，电池33的第三中心线A3配置于第一中心线A1与第二中心线A2之间。另外，电池33的重心位于图4中第三中心线A3上。进而，蓄压容器18的外周面形状为圆形，气缸16的第五中心线A5位于从蓄压容器18的中心A6偏心的位置。

在侧视钉入机10的图2中，匣盒15的配置区域与电池33的配置区域、马达机壳14的配置区域及安装部32的配置区域重合。在侧视钉入机10的图3中，匣盒15的配置区域与电池33的配置区域重叠。在俯视钉入机10的图4中，匣盒15的配置区域位于脱离把手13及电池33的配置区域的部位。即，匣盒15跨及马达机壳14的侧方、电池33的侧方、安装部32的侧方而配置。

进而，在俯视钉入机10的图4中，匣盒15的第四中心线A4与第五中心线A5交叉。进而，蓄压容器18的中心A6在第一中心线A1方向上，配置于把手13与第五中心线A5之间。进而，驱动器叶片19以第五中心线A5为中心往复移动。

钉入机10如图4所示，电池33的第三中心线A3配置于第二中心线A2与第一中心线A1之间，且，匣盒15的一部分配置于电池33的侧方。即，电动马达22及电池33相对于第一中心线A1偏移的位置与匣盒15相对于第一中心线A1偏移的位置为相反侧。因此，在俯视钉入机10的图4中，能够尽可能地减小形成于第一中心线A1与第四中心线A4之间的锐角侧的倾斜角度。因此，能够尽可能地缩短从马达机壳14的外表面到匣盒15的外表面的总宽度L1。总宽度L1为相对于第一中心线A1呈直角的方向上的长度的最大值。即，在图4所示的钉入机10的俯视时，能够抑制匣盒15从把手13的侧面突出的量。因此，能够避免匣盒15妨碍作业者。

进而，在图4所示的钉入机10的俯视时，马达机壳14的外表面、罩体47的外表面、及电池33的收容机壳34的外表面配置于大致同一平面上。因此，在未使用钉入机10的情况下，在临时放置于屋顶或作业现场的地面时，以马达机壳14的外表面、罩体47的外表面、及电池33的收容机壳34的外表面这三个部位与放置场所接触，从而成为钉入机10不会晃动的稳定的状态。

进而，如图4所示，将电池33的第三中心线A3配置于第一中心线A1与第二中心线A2之间，且，匣盒15的一部分配置于电池33的侧方。因此，能够在第一中心线A1方向上尽可能地缩短电池33与壳体11的距离。尤其电池33的配置区域的全部在第一中心线A1方向上位于匣盒15的配置区域内。因此，能够尽可能地缩短从壳体11的外表面到电池33的外表面的总长度L2。总长度L2为第一中心线A1方向的长度的最大值。另外，以避免匣盒15与电池33的接触为前提，能够尽可能地分别缩短总宽度L1及总长度L2。

而且，通过将匣盒15与电池33重叠地配置，如图3所示，能够降低钉入机10的总高度L3。总高度L3为在第五中心线A5方向上，从罩体47的上表面到停止于下死点的驱动器叶片19的前端为止的长度。由此，能够将钉入机10精简化，钉入机10在狭窄场所的使用性变得良好，从而钉入机10即便在狭窄的场所也能够作业性良好地钉入钉。

关于钉入机10，考虑各要素的尺寸、重心的位置等因素，通过平衡性佳地进行配置，而能够将图4中的钉入机10的总宽度L1及总长度L2最小化。钉入机10的所有构成零件中，电池33的质量比率大于其他零件的质量比率，将该电池33的第三中心线A3的位置相对于第一中心线A1偏移地配置，对于钉入机10的整体的重心平衡的调整是有效的。

接下来，参照图6及图7对操作面板的配置例进行说明。图6及图7中，关于与图1～图5相同的构成，附上与图1～图5相同的符号。图7的钉入机10中，将电池33从安装部32卸下。图8表示操作面板40的构成例。操作面板40设置于壳体11与马达机壳14的连接部位，即，结合部位的表面。操作面板40具有电源开关41、单发模式·连发模式切换开关42、及显示灯43、显示灯44、显示灯45、显示灯46。单发模式为将钉20单发地钉入的模式，连发模式为将钉20连续地钉入的模式。显示灯43在电池33的电压被施加到控制电路时点灯，而如果电池33的电压未被施加到控制电路则熄灯。显示灯44在选择连发模式时点灯，在选择单发模式时熄灯。显示灯45在收容于匣盒15的钉20的数量超过规定值时熄灯，在钉20的数量为规定值以下时点灯。显示灯46在电池33的放电剩余量超过规定值时熄灯，在电池33的放电剩余量为规定值以下时点灯。

接下来，参照图9及图10对操作面板的其他配置例进行说明。图9及图10中，关于与图1～图5、图6、图7相同的构成，附上与图1～图5、图6、图7相同的符号。图9及图10的操作面板40与图8的操作面板40同样地构成。图10中，电池33从安装部32卸下。图9及图10中，操作面板40设置于马达机壳14与安装部32的连结部位，即，结合部的表面。

进而，操作面板40也可配置于安装部32的表面部32a。在图9所示的钉入机10的侧视时，表面部32a为安装部32中在第二中心线A2方向上离壳体11最近的部位。进而，在图9所示的钉入机10的侧视时，也可在马达机壳14的表面部14a配置操作面板40。马达机壳14为圆筒形状，表面部14a为马达机壳14的外表面中的比第二中心线A2靠近把手13的部位。通过将操作面板40配置于表面部32a或表面部14a，而在钉入机10与物体接触时，能够防止操作面板40的破损。而且，在作业者对钉入机10操作的过程中，能够良好地确保操作面板40的视认性。

此处，如果对本实施方式中说明的构成与本实用新型的构成的对应关系进行说明，则钉20相当于本实用新型的止动件，驱动器叶片19相当于本实用新型的驱动器叶片，壳体11相当于本实用新型的壳体，钉入机10相当于本实用新型的钉入机，把手13相当于本实用新型的把手，电动马达22相当于本实用新型的马达，安装部32相当于本实用新型的安装部，电池33相当于本实用新型的电池，匣盒15相当于本实用新型的匣盒。

而且，图4中表示的钉入机10的俯视，相当于相对于驱动器叶片的动作轴交叉的俯视。进而，马达机壳14相当于本实用新型的马达机壳，机头部12相当于本实用新型的机头部，操作面板40相当于本实用新型的显示部。

本实用新型的钉入机不限定于所述实施方式，在不脱离其主旨的范围内能够进行各种变更。例如，对活塞施加压力的蓄压室除形成于气缸及蓄压容器内的结构外，还包含在伸缩自如的波纹管(bellows)内形成蓄压室的结构。在波纹管内形成蓄压室的情况下，可不设置筒形状的气缸。即，将活塞固定于波纹管，设置能够往复移动地支撑该活塞的引导构件即可。

而且，击打机构中，也能够代替利用蓄压室的压力使驱动器叶片向第一方向动作的结构，而采用将弹性构件的弹性力施加至驱动器叶片，而使驱动器叶片向第一方向动作的结构。弹性构件包含金属制的压缩弹簧。本实用新型的动力传递机构也能够使用凸轮机构来代替齿条及小齿轮机构。凸轮机构包含：形成于旋转构件的外周面的非圆形的凸轮面，及形成于驱动器叶片且能够与凸轮面卡合·释放的接触件。本实用新型中，各中心线彼此配置于在以各中心线为中心的径向上互不相同的位置。

本实用新型的电动马达可为有刷马达或无刷马达中的任一种。而且，电动马达也可为直流电动马达或交流电动马达中的任一种。而且，本实用新型的钉入机除将作为直流电源的电池直接安装在安装部的结构外，也能够设为可对安装部装卸转接器，且转接器经由电缆连接于交流电源。即，本实用新型的钉入机在电池33或转接器未安装于安装部的状态下，如图4所示，包含安装部32的第三中心线A3配置于第二中心线A2与第一中心线A1之间的结构。利用本实用新型的钉入机击打的止动件包含仅有轴部而无头部的钉、及U字形的钉。