万向轴拆装支架的制作方法

本实用新型属于万向轴拆装设备技术领域，具体地说涉及一种万向轴拆装支架。

背景技术：

内燃机车万向轴作为动力输出过程中的传递部件，受润滑不良、维护不到位、使用超限等因素影响，需要经常进行更换。万向轴的重量一般在300至400公斤，且由于万向轴的左右两部分通过花键及花键槽进行连接，拆装过程中易键槽脱开，对检修人员造成伤害。另外，由于没有专用的万向轴拆装工装，采用垫枕木的方式进行万向轴的支撑时，需要根据车型精确调整垫高尺寸。尤其是安装过程中，如有尺寸偏差，将导致万向轴法兰的安装工作需要进行多次调整，工作效率低。

技术实现要素：

针对现有技术的种种不足，为了解决上述问题，现提出一种拆装效率高、消除安全隐患、有助于降低劳动强度的万向轴拆装支架。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种万向轴拆装支架，包括底座，所述底座上设置有滚轮支架、丝杠和滚轮，所述滚轮位于滚轮支架上，且两者可转动连接，所述滚轮支架通过丝杠与底座连接，所述滚轮相对设置为2个，所述底座上设置有装夹部，所述装夹部包括相连接的夹具和紧固件。

进一步，所述丝杠与滚轮一一对应设置。

进一步，所述滚轮支架上与滚轮对应处设置有通孔一，所述底座上与滚轮对应处设置有通孔二，所述通孔二处设置有螺母，所述丝杠的一端贯穿通孔一，其另一端分别贯穿螺母和通孔二。

进一步，在万向轴拆装过程中，所述万向轴与2个滚轮分别接触，位于两个接触点之间的部分万向轴所对应的圆心角大于90°且小于180°。

进一步，所述丝杠上设置有调节孔，所述2根丝杠上的调节孔内贯穿设置有杠杆。

进一步，所述夹具设置为U型结构，且夹具与紧固件之间螺纹连接。

本实用新型的有益效果是：

本实用新型通过旋转丝杠，调节滚轮支架与底座的间距，以满足不同车型的垫高要求，取代垫枕木和其他非专业工具的拆装方式，具有拆装效率高、消除安全隐患的特点，同时，滚轮与滚轮支架可转动连接，可以通过盘转万向轴对万向轴螺丝进行拆卸，有助于降低劳动强度。

附图说明

图1是本实用新型的整体结构示意图；

图2是本实用新型的侧面结构示意图。

附图中：1-底座、11-通孔二、2-滚轮支架、21-通孔一、3-滚轮、4-丝杠、41-调节孔、5-螺母、6-万向轴、7-夹具、8-紧固件。

具体实施方式

为了使本领域的人员更好地理解本实用新型的技术方案，下面结合本实用新型的附图，对本实用新型的技术方案进行清楚、完整的描述，基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的其它类同实施例，都应当属于本申请保护的范围。

下面结合附图和较佳的实施例对本实用新型作进一步说明。

实施例一：

如图1-2所示，一种万向轴拆装支架，包括底座1、滚轮支架2、滚轮3和丝杠4，所述滚轮支架2通过丝杠4与底座1连接，所述滚轮3位于滚轮支架2上，所述滚轮3相对设置为2个，在拆卸过程中，万向轴6由于自重落在2个滚轮3上，并与2个滚轮3分别接触，位于两个接触点之间的部分万向轴6所对应的圆心角大于90°且小于180°，有助于提高滚轮3对万向轴6支撑的稳定性和可靠性，同时，所述滚轮3与滚轮支架2可转动连接，可以进行万向轴6的转动，方便万向轴螺丝的安装与紧固。

所述丝杠4与滚轮3一一对应设置，所述滚轮支架2上与滚轮3对应处设置有通孔一21，所述底座1上与滚轮3对应处设置有通孔二11，所述通孔二11处设置有螺母5，所述丝杠4的一端贯穿通孔一21，其另一端分别贯穿螺母5和通孔二11，可将万向轴6的重量传递给底座1。

所述螺母5与丝杠4匹配，所述丝杠4上设置有调节孔41，所述2根丝杠4上的调节孔41内贯穿设置有杠杆(图中未示出)，实现2根丝杠4的同步调整，确保滚轮支架2的水平性。旋转所述杠杆，在丝杠4与螺母5的配合作用下，调节滚轮支架2与底座1的间距，实现万向轴法兰对位，以满足不同车型的垫高要求，取代垫枕木和其他非专业工具的拆装方式，具有拆装效率高、消除安全隐患的特点，另外，当万向轴法兰需左右微调时，对2个丝杠4进行不对称旋转，使滚轮支架2两侧的高度不一，以实现万向轴法兰左右位置的调整。

所述底座1上设置有装夹部，所述装夹部包括相连接的夹具7和紧固件8，所述夹具7设置为U型结构，且夹具7与紧固件8之间螺纹连接，在拆装过程中，由于万向轴6在转动时产生振动，影响底座1的稳定性，在夹具7与紧固件8的配合作用下，将底座1与转向架横梁进行固定，提高整个拆装支架的稳定性。

实施例二：

如图1-2所示，所述一种万向轴拆装支架的具体使用方法如下：

首先，将所述拆装支架置于转向架横梁与万向轴6之间，通过装夹部将底座1固定在转向架横梁处；

其次，通过旋转丝杠4，将2个滚轮3调整至万向轴6的下方，在万向轴6的拆卸过程中，通过盘转万向轴6对万向轴螺丝进行拆卸，万向轴6断轴后与2个滚轮3充分接触，此时，操作人员可以直接进行转向架的下一检修工序；

再次，拆卸过程中已经将万向轴6的高度进行固定，在复装过程中，直接将转向架的万向轴法兰与机车对应法兰进行螺栓连接即可，提高工作效率。

以上已将本实用新型做一详细说明，以上所述，仅为本实用新型之较佳实施例而已，当不能限定本实用新型实施范围，即凡依本申请范围所作均等变化与修饰，皆应仍属本实用新型涵盖范围内。