本发明涉及安装工装领域，特别涉及一种设备安装工装。
背景技术：
机械设备通常都是安装在较稳定的地基上，但是也有部分机械设备会安装在倾斜的墙壁上。
在斜壁上安装机械设备，由于距离地面有一段距离，安装十分不便，尤其在空间狭小的地方，更是难以安装，对于在狭小空间内的斜壁上安装设备，一般都是通过人力来完成的，每次安装时，都需要多人将设备托举到指定安装位置，另外一人预紧设备的安装螺栓。
在实现本发明的过程中，发明人发现现有技术中至少存在一下问题：
由于安装空间较为狭小，因此空间站位拥挤，设备的安装时间长，安装效率低，并且还可能出现设备掉落损坏及砸伤人员的情况。
技术实现要素：
为了提高设备在狭小空间内的斜壁上的安装效率，并且减少设备在安装过程中掉落的情况，本发明实施例提供了一种设备安装工装。所述技术方案如下：
一种设备安装工装，其特征在于，设备安装工装包括设备放置平台、升降装置以及旋转驱动系统，设备放置平台和旋转驱动系统均设置在升降装置上；
升降装置包括上平台、下平台和中间起升机构，中间起升机构固定连接在上平台与下平台之间，上平台上设置有第一耳板，第一耳板上设置有轴孔，
设备放置平台包括l形平台主体、转动轴和第二耳板，l形平台主体包括第一支撑板与第二支撑板，第一支撑板垂直设置在第二支撑板之上，第二耳板设置在第二支撑板的远离第一支撑板的表面上，第二耳板上设置有轴孔，转动轴通过第二耳板上的轴孔与第二耳板固定连接，通过第一耳板上的轴孔套设在转动轴上，转动轴的轴线平行于第二支撑板和第一支撑板的交线，旋转驱动系统用于驱动转动轴转动。
进一步地，旋转驱动系统包括动力设备、第一齿轮、第二齿轮，第一齿轮同轴固定连接在转动轴上，第二齿轮同轴固定连接在动力设备的输出轴上，第一齿轮与第二齿轮啮合，第一齿轮的直径大于第二齿轮的直径。
进一步地，动力设备包括马达和减速机，减速机的输入轴与马达的转轴同轴连接，减速机的输出轴与第二齿轮同轴固定连接。
优选地，第二支撑板上间隔设置有多个第二耳板，多个第二耳板上的轴孔同轴。
优选地，上平台上间隔设置有多个第一耳板，多个第一耳板上的轴孔同轴。
可选地，第一支撑板与第二支撑板均为矩形。
优选地，第一支撑板的一条边连接在所述第二支撑板的一条边处，且第一支撑板的一条边与第二支撑板的一条边平行。
进一步地，第二耳板连接在所述第二支撑板的一条边的边缘处。
可选地，第二耳板与转动轴之间设置有键。
优选地，下平台上设置有多个滚轮。
本发明实施例提供的技术方案带来的有益效果是：由于设备安装工装包括设备放置平台和升降装置，因此在安装时，可以将设备放置在设备放置平台上，通过升降装置将设备放置平台上升到需要安装的高度位置，由于设备放置平台包括l形平台主体、转动轴和第二耳板，升降装置上平台设置有第一耳板，因此可以通过转动轴、第二耳板和第一耳板将设备放置平台与升降装置转动连接，通过将转动轴与第二耳板固定连接，旋转驱动系统用于驱动转动轴转动，从而可通过旋转驱动系统带动设备放置平台旋转，使设备上的安装面与斜壁平行，以便于进行安装。从而避免了采用人力安装造成了安装效率低、设备在安装过程中可能发生掉落的情况。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，
图1是本发明实施例提供的一种设备安装工装的结构示意图；
图2是图1的右视图；
图3图1中的a处放大示意图；
图4是本发明实施例提供的设备放置平台的右视图；
图5是本发明实施例提供的旋转驱动系统结构示意图；
1-设备放置平台，11-第一支撑板，11a-第一支撑板11的一边，12-第二支撑板，12a-第二支撑板12的一边，13-第二耳板，14-l形平台主体，15-转动轴，2-升降装置，21-第一耳板，22-上平台，23-下平台，24-中间起升机构，25-滚轮，3-旋转驱动系统，32-第一齿轮，33-减速机，34-马达，35-第二齿轮，36-动力设备，4-键，5-卡环，6-耳板键槽，7-轴键槽，8-轴孔。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明实施方式作进一步的详细描述。
图1是本发明实施例提供的一种设备安装工装的结构示意图。如图1所示，设备安装工装包括设备放置平台1，升降装置2及旋转驱动系统3，设备放置平台1和旋转驱动系统3均设置在升降装置2上。为便于说明，图1中所示的旋转驱动系统3位于升降装置2外，实际设置时，旋转驱动系统3设置在升降装置2上。
升降装置2包括上平台22，下平台23和中间起升机构24，中间起升机构24固定连接在上平台22与下平台23之间，上平台22上设置有第一耳板21，第一耳板21上设置有轴孔8，
设备放置平台1包括转动轴15，l形平台主体14和第二耳板13，l形平台主体14包括第一支撑板11与第二支撑板12，第一支撑板11垂直设置在第二支撑板12之上，第二耳板13设置在第二支撑板12的远离第一支撑板11的表面上，第二耳板13上设置有轴孔8，转动轴15通过第二耳板13上的轴孔8与第二耳板固定连接，第一耳板通过第一耳板上的轴孔套设在转动轴上，转动轴15的轴线平行于第二支撑板12和第一支撑板11的交线。旋转驱动装置3用于驱动转动轴15转动。
由于设备安装工装包括设备放置平台和升降装置，因此在安装时，可以将设备放置在设备放置平台上，通过升降装置将设备放置平台上升到需要安装的高度位置，由于设备放置平台包括l形平台主体、转动轴和第二耳板，升降装置上平台设置有第一耳板，因此可以通过转动轴、第二耳板和第一耳板将设备放置平台与升降装置转动连接，通过将转动轴与第二耳板固定连接，旋转驱动系统用于驱动转动轴转动，从而可通过旋转驱动系统带动设备放置平台旋转，使设备上的安装面与斜壁平行，以便于进行安装。从而避免了采用人力安装造成了安装效率低、设备在安装过程中可能发生掉落的情况。
如图1所示，本实施例中，旋转驱动系统3包括动力设备36、第一齿轮32、第二齿轮35，第一齿轮32同轴固定连接在转动轴15上，第二齿轮35同轴固定连接在动力设备36的输出轴上，第一齿轮32与第二齿轮35啮合，第一齿轮32的直径大于第二齿轮35的直径。
通过分别在转动轴与动力设备上设置第一齿轮与第二齿轮，由于第一齿轮直径大于第二齿轮直径，可以减小转动轴的转速，增大转动轴上大扭矩。
同时，动力设备36可包括马达34和减速机33，减速机33的输入轴与马达34的转轴同轴连接，减速机33的输出轴与第二齿轮35同轴固定连接。在第二齿轮与马达之间增加设置减速机可进一步达到减小转动轴转速并且增大负载的目的。
如图1所示，在本实施例中，第二支撑板12上间隔设置有2个第二耳板13，2个第二耳板13上的轴孔8同轴，通过在第二支撑板上设置2个同轴的第二耳板，在连接时可增加装置连接的稳定性。
在本发明的其他实施例中，也可根据实际情况将第二耳板的数量增加设置为3或5，本发明对此不做限制。
如图1所示，在本实施例中，上平台22上间隔设置有2个第一耳板21，2个第一耳板上的轴孔同轴，通过在上平台上设置2个同轴的第二耳板，在连接时可增加装置连接的稳定性，在本发明的其他实施例中，也可根据实际情况将第一耳板的数量增加设置为3或5，本发明对此不做限制。
如图1所示，第一支撑板11与第二支撑板12均为矩形，矩形结构较容易制作，可减小制作成本。
图2是图1的右视图，如图2所示，第一支撑板11的一条边11a连接在第二支撑板12的一条边12a处，且第一支撑板11的一条边11a与第二支撑板12的一条边12a平行，采用此结构可减小装置的制作难度，减小制作成本。
如图2所示，第二耳板13连接在第一支撑板11的一条边11a的边缘处，通过采用此结构可增大装置的稳定性。
优选地，第二支撑板12与第一支撑板11均可选用钢材制作，以增大设备放置平台1的承重能力。
在本发明的另一实施例中，第一支撑板11与第二支撑板12的四角均可制作为圆弧状，减小第一支撑板11与第二支撑板12可能擦伤人员的风险。
在本实施例中，下平台24上还可以设置多个滚轮25，便于整个装置的移动。
可选地，马达36可选用伺服马达，从而保证设备放置平台旋转角度的精度。
优选地，第二耳板13与转动轴15之间设置有键4，以便于第二耳板13与转动轴15之间的连接。
图3是图1中的a处放大示意图，如图3所示，第二耳板13与转动轴15通过键4传动连接，增大了装置的稳定性。传动轴15上还设置有卡环5，且卡环5紧贴第二耳板13的一侧设置，卡环5可限制设备放置平台1相对转动轴15产生左右方向的移动，有利于设备放置平台的连接稳定。
图4是本发明实施例提供的设备放置平台的右视图，如图4所示，轴孔8上开设有耳板键槽6，耳板键槽6与键4相配合。
图5是本发明实施例提供的旋转驱动系统结构示意图，如图5所示，转动轴15上设置有与键4相配合的轴键槽7。
以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。