快速退壳的轴向射钉器的制作方法

本发明涉及一种射钉器，具体涉及一种快速退壳的轴向射钉器。

背景技术：

射钉器是利用击针击发射钉弹，射钉弹内产生火药爆炸产生的推力作为动力，使打顶杆运动并将射钉打入建筑体的工具。

现有的射钉器，其击发装置原理是：击针通过击针簧压缩蓄能(此时击针被阻铁限制)。然后扣动扳机，扳机的跷板推动阻铁，在弹簧的推力下，击针不受约束的迅速前移，前端击打射钉弹底壳，使射钉弹爆炸产生推力，通过打钉杆击打射钉，完成作业任务。

现有的射钉器的击发装置，扳机都是设计在把手前，必须用手板动，这样的结构方式在使用时具有以下缺点：

1.顶面作业时，比如在天花板作业时，施工人员必须使用梯子或者脚手架，让手能够得上射钉器扳机位置，才能施工，很显然，这样的工作效率是极低的，而且施工人员的劳动强度很大，还会有安全隐患。

2.地面作业时，施工人员也必须弯腰才能操作，长期这样工作，施工人员的身体也会受到慢性损伤。

3.侧面作业时，有时需要施工的墙面，由于地形限制或者障碍物的存在，也使施工人员不能靠近，同样也存在施工困难的局面。

此外，传统的轴向射钉器机构过于复杂，耐用性还有待进一步提高，同时当施工中使用金属弹壳时，由于爆炸后射钉弹的壳体与钉管卡紧，存在退壳操作费力的情况。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种快速退壳的轴向射钉器，从结构设计上进一步优化，具有操作便捷，适用性强且退壳方便快捷的优势。

为了实现上述目的，本发明提供一种快速退壳的轴向射钉器，包括射钉组件和击发组件，其中，所述射钉组件包括击针杆、击针座和击锤，所述击发组件包括连接把、主套、活动套和钉管，所述连接把与所述主套的端部固定连接，所述射钉组件设于所述主套内，所述活动套与所述主套轴向滑动配合，所述击针座上设有卡环，所述活动套的内圈上设有与所述卡环对接的扣环，所述击针座与所述活动套之间轴向滑动配合，所述击针杆与所述击针座前端所设的滑孔滑动配合，所述击针杆的击打端与所述钉管滑动配合，所述击针杆的击打端设有用于打击射钉弹的凸起，所述钉管固定在所述活动套上，所述击锤设于所述击针座内且二者之间滑动配合。

作为优选方案，所述主套包括前套和后套，所述前套的内径大于所述后套的内径且二者之间形成安装台，所述活动套与所述安装台之间设有复位簧；所述后套内为工作腔，所述后套外壁开设有环状的容渣槽，所述后套上至少设有一个击发槽和两个相对设置的限位槽，所述击发槽的尾部设有用于给制动销施力的击发斜面；所述容渣槽与所述工作腔之间通过所述击发槽、所述限位槽贯通，所述后套外套设有保护套，所述保护套与所述容渣槽之间形成容渣腔。保护套除了实现收集灰渣的效果外，还能够限制设于击锤上的圆柱销的径向移动，与设于击针座上的条形复位孔、限位槽的配合，保证了圆柱销的轴向运动，避免因多次施工来回滑动过程中出现行程歪斜。

作为优选方案，为了降低钉管内爆炸所产生的声音，所述钉管外套设有消音套。

作为优选方案，为了提高主套与连接把连接的紧密度，避免因泄压过快造成打钉强度不够现象的发生，所述连接把上设有外螺纹，所述后套上设有与所述外螺纹螺纹连接的内螺纹。

作为优选方案，为了实现对螺杆的定位，防止在施工过程中螺杆出现晃动，所述连接把上设有螺杆定位卡。

作为优选方案，为了方便实现远程操作，所述连接把上还设有用于连接辅助连接杆的连接孔。

作为优选方案，所述前套上靠近所述后套的部分设有环形限位台，所述连接把上设有环形凸台，所述保护套的两端分别与所述环形限位台、所述环形凸台抵紧。

作为优选方案，为了对打钉过程中产生的灰尘进行有效的隔离，所述钉管伸出所述消音套的一端螺纹连接有金属防尘罩，由于金属防尘罩为硬质材料，施工时金属防尘罩与施工面抵接，与传统的橡胶材质防尘罩比较具有能够保证射钉的垂直度，保证施工质量的优势。

作为优选方案，所述消音套外套设有隔热套，所述隔热套靠近所述主套的一端为避让腔，所述隔热套外壁设有防滑纹。

作为优选方案，所述隔热套采用塑料或尼龙材质制成。

采用上述技术方案的快速退壳的轴向射钉器存在如下优点：

1、由于击针杆与击针座前端所设的滑孔滑动配合，击针杆的击打端与钉管滑动配合，击针杆的击打端设有用于打击射钉弹的凸起，钉管固定在活动套上，击锤设于击针座内且二者之间滑动配合，当击锤在击发簧的作用下施力于击针座时，击针座驱动击针杆产生轴向的冲击力，直接实现对射钉弹的冲击，此时击针杆会部分脱出或脱离击针座，击针杆射击射钉弹之后，受弹壳的阻力影响，后退一定程度并与击针座相抵，击针杆受击针座的阻力影响再次反向运动实现对弹壳的再次冲击，弹壳受击针杆的反向冲击力的作用，与钉管的之间的卡紧状态得以放松或一定程度的将弹壳推至钉管靠近管口的位置，之后在通过退壳操作便可轻易的将弹壳推出，操作省时省力。

2、本设计结构与传统的通过击锤直接带动击针，使击针产生轴向冲击力的设计结构比较，从结构上得以简化，无需击针的设计，可直接通过击针杆对射钉弹施力；

3、传统的击针的设计由于击针杆较细，工作强度大的情况下易出现损坏的问题，需要及时更换，而本设计结构中的击针杆直接代替击针的设计，击针杆杆体较击针粗，耐用性也得到明显的提升。

附图说明

图1是传统轴式射钉器的结构示意图；

图2是本发明实施例的结构示意图；

图3是本发明实施例的部件分解结构示意图。

其中：击针杆1；击针座2；击锤3；连接把4；主套5；活动套6；钉管7；卡环8；扣环9；前套10；后套11；安装台12；复位簧13；工作腔14；容渣槽15；击发槽16；限位槽17；制动销18；击发斜面19；保护套20；圆柱销21；消音套22；内螺纹23；螺杆定位卡24；环形限位台25；环形凸台26；金属防尘罩27；隔热套28；避让腔29；击发簧30；凸起31。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明技术方案进一步说明：

如图1至图3所示，本发明提供一种快速退壳的轴向射钉器，包括射钉组件和击发组件，其中，射钉组件包括击针杆1、击针座2和击锤3，击发组件包括连接把4、主套5、活动套6和钉管7，连接把4与主套5的端部固定连接，射钉组件设于主套5内，活动套6与主套5轴向滑动配合，击针座2上设有卡环8，活动套6的内圈上设有与卡环8对接的扣环9，击针座2与活动套6之间轴向滑动配合，击针杆1与击针座2前端所设的滑孔滑动配合，击针杆1的击打端与钉管7滑动配合，击针杆1的击打端设有用于打击射钉弹的凸起31，钉管7固定在活动套6上，击锤3设于击针座2内且二者之间滑动配合。

作为优选方案，主套5包括前套10和后套11，前套10的内径大于后套11的内径且二者之间形成安装台12，活动套6与安装台12之间设有复位簧13；后套11内为工作腔14，后套11外壁开设有环状的容渣槽15，后套11上相对设置有两个击发槽16，后套11上相对设置有两个限位槽17，击发槽16的尾部设有用于给制动销18施力的击发斜面19；容渣槽15与工作腔14之间通过击发槽16、限位槽17贯通，后套11外套设有保护套20，保护套20与容渣槽15之间形成容渣腔。保护套20除了实现收集灰渣的效果外，还能够限制设于击锤3上的圆柱销21的径向移动，与设于击针座2上的条形复位孔、限位槽17的配合，保证了圆柱销21的轴向运动，避免因多次施工来回滑动过程中出现行程歪斜。

为了降低钉管7内爆炸所产生的声音，钉管7外套设有消音套22。

为了提高主套5与连接把4连接的紧密度，避免因泄压过快造成打钉强度不够现象的发生，连接把4上设有外螺纹，后套11上设有与外螺纹螺纹连接的内螺纹23。

为了实现对螺杆的定位，防止在施工过程中螺杆出现晃动，连接把4上设有螺杆定位卡24。

为了方便实现远程操作，连接把4上还设有用于连接辅助连接杆的连接孔。

前套10上靠近后套11的部分设有环形限位台25，连接把4上设有环形凸台26，保护套20的两端分别与环形限位台25、环形凸台26抵紧。

为了对打钉过程中产生的灰尘进行有效的隔离，钉管7伸出消音套22的一端螺纹连接有金属防尘罩27，由于金属防尘罩27为硬质材料，施工时金属防尘罩27与施工面抵接，与传统的橡胶材质防尘罩比较具有能够保证射钉的垂直度，保证施工质量的优势。

消音套22外套设有隔热套28，隔热套28靠近主套5的一端为避让腔29，隔热套28外壁设有防滑纹。

隔热套28采用塑料或尼龙材质制成。

射钉器的前端垂直抵在施工面上，并压缩，主套5压缩复位簧13，制动销18带动击锤3后移，制动销18后移至击发斜面19并受击发斜面19的持续挤压，制动销18在挤压力的作用下下移，当制动销18不受制约时，由于击发簧30在击锤3后移过程中处于压缩状态，制动销18在击发簧30的反弹力的作用下迅速脱出并使得击锤3产生瞬时的冲击力，击锤3撞击击针座2，击针座2驱动击针杆1产生轴向的冲击力，直接实现对射钉弹的冲击，此时击针杆1会部分脱出或脱离击针座2，击针杆1射击射钉弹之后，受弹壳的阻力影响，后退一定程度并与击针座2相抵，击针杆1受击针座2的阻力影响再次反向运动实现对弹壳的再次冲击，弹壳受击针杆1的反向冲击力的作用，与钉管的之间的卡紧状态得以放松或一定程度的将弹壳推至钉管7靠近管口的位置，之后在通过退壳操作便可轻易的将弹壳推出，完成击发退壳动作。

垂直方向上施工时，击针杆1在反向冲击力射击弹壳之后能够通过自生重力实现归位，击针杆1自动落入击针座2上所设的滑孔内，便于下一次重复施工动作。

水平方向或其他非垂直方向施工时，击针杆1的复位可通过退壳动作完成之后装入射钉动作直接实现击针杆1的归位，便于下一次的重复施工动作。

为了防止击针杆1与钉管7的脱离，钉管7需要引导击针杆1的运动方向，才可实现击针杆1在击针座2的作用下反向冲击力的实现，因此，结构设计中，击针座2与钉管7之间的距离应小于击针杆1的长度。

以上的仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明结构的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本发明的保护范围，这些都不会影响本发明实施的效果和专利的实用性。