一种转子轴承自动组装装置的制作方法

本发明属于机械自动化设备领域，具体涉及一种转子轴承自动组装装置。

背景技术：

随着发动机和电动机的广泛应用，转子的需求量也越来越大，转子是由多种零部件组装而成的，因此都会用到装配机。

现有的转子大多都包括转子壳、转子轴、转子轴两端的轴承以及码盘托，现有的加工大多都是分步进行的，采用的是多台加工设备，需要先在转子轴上套接一个轴承，然后再将转子轴插入转子壳，之后再将整体翻转后给转子轴上套上另一个轴承以及马托盘。

转子的生产组装过程包括打卡簧、入轴承、充磁等工序，传统的方式中，上述3个过程分别在3台单机上完成，具体为:人工将转子放入打卡簧工位设备自动安装卡簧，人工将打好卡簧的转子再放入入轴承设备工位，设备自动入轴承，然后再将转子放入充磁工位进行充磁，最后人工将转子组装到定子内部。

轴承是当代机械设备中一种重要零部件。它的主要功能是支撑机械旋转体，降低其运动过程中的摩擦系数，并保证其回转精度。究其作用来讲应该是支撑，即字面解释用来承轴的，但这只是其作用的一部分，支撑其实质就是能够承担径向载荷。也可以理解为它是用来固定轴的。轴承快易优自动化选型有收录。就是固定轴使其只能实现转动，而控制其轴向和径向的移动。电机没有轴承的话根本就不能工作。因为轴可能向任何方向运动，而电机工作时要求轴只能作转动。从理论上来讲不可能实现传动的作用，不仅如此，轴承还会影响传动，为了降低这个影响在高速轴的轴承上必须实现良好的润滑，有的轴承本身已经有润滑，叫做预润滑轴承，而大多数的轴承必须有润滑油，负责在高速运转时，由于摩擦不仅会增加能耗，更可怕的是很容易损坏轴承。

在电机生产加工工艺过程中，对于转子轴承的组装较为麻烦，通常是由工作人员手动将待组装的轴承和转子分别放入压轴承机的对应工位上，之后操作启动按钮以使气缸推出并将轴承与转子压合装配，以完成转子轴承的组装，效率低且危险性高，如今现有技术中，出现了转子轴承自动组装技术，具有突破性的有益效果，具有较高的自动化，较传统工艺效率得到了提高，但是也存在一部分缺陷，如：虽然全程可实现对轴承的自动上料，但是对于转子的装夹精度要求高，需要手动放置，且需要人工对成品进行下料较为麻烦。装配设备需要频繁的搬运零件，消耗了大量的人力物力，装配的效率低下。这种方式生产节拍慢，设备占地面积大。近几年的设备用平动渐进式搓齿线将这几个工位串联到一台设备上，减少了工人工作量，但仍存在设备占地面积大，连续化生产能力不高，更无法避免的是，轴承装卸料时，对轴承有碰撞，使安装完成后的轴承产生噪音，产品合格率降低。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题：针对目前转子轴承自动组装设备，对于转子的装夹位置精度要求较高，所以需要人工对其进行上料，并且成品下料较为麻烦的问题，提供一种转子轴承自动组装装置。

为解决上述技术问题，本发明采用如下所述的技术方案是：

一种转子轴承自动组装装置，包括机体、电机、转子、轴承、气缸a和气缸b；所述机体左侧固定连接有支撑柱b，所述支撑柱b上端固定连接有电机，所述电机右端固定连接有转动轴，所述转动轴右端与旋转工作台左端中心位置固定连接，所述旋转工作台为圆柱形结构并且靠近外圆端贯穿设有十二个通孔，所述每个通孔呈环形分布，并且通孔中靠近旋转工作台中心轴位置处固定安装了距离传感器；所述机体靠近旋转工作台左端设有一倾斜向下的送料板a，所述送料板a上排列放置一排轴承，所述送料板a上端固定连接在支架a上端，所述支架a下端固定连接在机体上，所述送料板a末端水平端固定安装了固定挡板，并且与固定挡板接触的轴承与旋转工作台中处于中心轴水平端的通孔a中的待组装转子相对应，所述通孔a右端贯穿旋转工作台右端面，并且与气缸a上最左端轴承压模相对应，所述轴承压模为无盖筒状结构，并且轴承压模底端为固定安装的电磁铁，所述电磁铁中心处贯穿开有中心通孔，所述轴承压模右侧设有气缸a并且与气缸a左端固定连接的支撑板通过两个支撑杆固定连接，所述轴承压模一边开有由内到外水平贯穿的轴承入口，并且与轴承入口靠近一侧设有一倾斜的送料板b，所述送料板另一端通过支架b固定再机体上，所述轴承压模下方设有传送台，所述传送台右端设有一气缸b，所述气缸b左端固定连接有推板。

优选的，所述旋转工作台为顺时针旋转。

优选的，所述送料板a末端的轴承、通孔a中的待组装转子和轴承压模中的轴承相对应。

优选的，所述轴承压模底端的中心通孔直径大于转子上的轴直径。

优选的，所述气缸b右端固定连接在支撑柱a左侧，并且气缸b上的推板与通孔a下方的通孔b相对应。

优选的，所述送料板b下端设有一转动挡板，并且所述转动挡板通过下端的铰链与送料板b活动连接，所述送料板b下端设有一形状大小与转动挡板相对应的空腔。

优选的，所述距离传感器用于检测通孔内部距离变化。

优选的，所述传送台上方设有数个滚动杆。

优选的，所述轴承压模直径小于通孔直径。

本发明与其他方法相比，有益技术效果是：

通过设置一个可旋转的圆柱形组装工作台，并且此旋转工作台上靠近外圆端环形排列了十二个贯穿上下底面的通孔，用于放置待组装转子，位于中心轴水平端的通孔a左侧设置一个送料板a，通孔a右端设置一个轴承压模，通过轴承压模后端气缸a推动轴承压模进入通孔a，向前行进将两边的轴承套入转子两端转轴中实现组装，接着旋转工作台顺时针旋转使得通孔a转到通孔b位置，这时气缸b推动推板将传送台上的转子推入通孔b中，转子将成品组件从左端推出从而替代其位置，实现了成品下料的同时也可以对装置进行转子的上料，对于待组装转子的装夹位置要求低，大大地提高了设备的自动化程度。

附图说明

图1为本发明的结构示意图；

图2为图1本发明装置的左视图；

图3为图1中轴承压模的左视图；

图4为图3中a区域的放大示意图；

图5为图1中送料板a的右视图

1、机体；2、旋转工作台；201、通孔；202、通孔a；203、通孔b；204、成品组件；205、距离传感器；3、待组装转子；301、转子4、轴承5、轴承压模501、电磁铁；502、中心通孔；503、轴承入口；504、支撑杆；505、支撑板；506、气缸a；507、支撑柱a；6、送料板a；601、固定挡板；602、支架a；7、送料板b；701、支架b；702、空腔；703、铰链；704、转动挡板；8、转动轴；801、电机；802、支撑柱b；9、传送台；10、推板；11、气缸b。

具体实施方式

下面将结合本发明中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通的技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明的保护范围。下文中如出现“上”、“下”、“左”、“右”字样，仅表示与附图本身的上、下、左、右方向一致，并不对结构起限定作用。

如图1~5所示的一种转子轴承自动组装装置，包括机体1、电机801、转子301、轴承4、气缸a506和气缸b11，其特征在于，所述机体1左侧固定连接有支撑柱b802，所述支撑柱b802上端固定连接有电机801，所述电机801右端固定连接有转动轴8，所述转动轴8右端与旋转工作台2左端中心位置固定连接，所述旋转工作台2为圆柱形结构并且靠近外圆端贯穿设有十二个通孔201，所述每个通孔201呈环形分布，并且通孔201中靠近旋转工作台2中心轴位置处固定安装了距离传感器205；所述机体1靠近旋转工作台2左端设有一倾斜向下的送料板a6，所述送料板a6上排列放置一排轴承4，所述送料板a6上端固定连接在支架a602上端，所述支架a602下端固定连接在机体1上，所述送料板a6末端水平端固定安装了固定挡板601，并且与固定挡板601接触的轴承4与旋转工作台2中处于中心轴水平端的通孔a202中的待组装转子3相对应，所述通孔a202右端贯穿旋转工作台2右端面，并且与气缸a506上最左端轴承压模5相对应，所述轴承压模5为无盖筒状结构，并且轴承压模5底端为固定安装的电磁铁501，所述电磁铁501中心处贯穿开有中心通孔502，如图1中成品组件203所示，一般转子组装要求为左端刚好套在轴承中，而右端较长的转轴需要贯穿过轴承，本发明这样的结构便于轴承压模5向左进入通孔a202时将通孔a202中的轴承推入待组装转子3右端转轴中，轴承压模5中的轴承可贯穿过中心通孔502继续直到达到组装要求，这个距离可通过对气缸a506的推动距离进行调节实现。所述轴承压模5右侧设有气缸a506并且与气缸a506左端固定连接的支撑板505通过两个支撑杆504固定连接，所述轴承压模5一边开有由内到外水平贯穿的轴承入口503，并且与轴承入口503靠近一侧设有一倾斜的送料板b7，所述送料板7另一端通过支架b701固定再机体1上，所述轴承压模5下方设有传送台9，所述传送台9右端设有一气缸b11，所述气缸b11左端固定连接有推板10。

所述旋转工作台为顺时针旋转，这样组装好的成品组件204被旋转到通孔b203位置，通过右侧推板10推动传送台9上的转子301将成品组件204推出通孔，实现成品上料和转子上料过程。

所述送料板a6末端的轴承4、通孔a202中的待组装转子3和轴承压模5中的轴承4相对应，便于轴承压模5向前推动进入通孔a202实现转子轴承组装。

所述轴承压模5底端的中心通孔502直径大于转子上的轴直径，便于转子右侧的转轴贯穿通过，进而使轴承压模5中的轴承可继续向左推进达到如成品组件204的组装要求。

所述气缸b11右端固定连接在支撑柱a507左侧，并且气缸b11上的推板10与通孔a202下方的通孔b203相对应。

所述送料板b7下端设有一转动挡板704，并且所述转动挡板704通过下端的铰链703与送料板b7活动连接，所述送料板b7下端设有一形状大小与转动挡板704相对应的空腔702，这样活动挡板704可对送料板b7上的轴承进行有序的控制。

所述距离传感器205用于检测通孔201内部距离变化，这样可对电磁铁501实现断电通电控制，达到所需工艺要求。

所述传送台9上方设有数个滚动杆，用于传输传送台9上的转子301。

所述轴承压模5直径小于通孔201直径，这样轴承压模5可进入通孔中实现组装。

本发明具体工作流程为：

将轴承放入到送料板a6和送料板b7中，将转子301放置在传送台9上，开启装置运转，气缸b11推动推板10将推板10前的转子301推入到如图1和2所示的通孔b中，旋转工作台2顺时针旋转一个位置，推板10就推动一次并将转子301推入到通孔中，当通孔201上料完成，送料板7下端的转动挡板704下降，使轴承从轴承入口503滑动到轴承压模5中，此时电磁铁501处于通电状态，气缸a506推动轴承压模5进入通孔a202，将送料板a6下方的轴承4和轴承压模5中的轴承插入待组装转子3两端，接着气缸a506收缩，带动轴承压模5往右移动，因为电磁铁501吸附从而带动转子一起向右移动，当转子全部穿过距离传感器205，此时距离传感器205检测到原始的通孔直径距离，传输电信号至控制单元，使得电磁铁501断电，此时轴承压模5独自向右移动直到复位到如图1所示位置，此时成品组件204停留在通孔中，这时旋转工作台2顺时针转动一个位置，使通孔a202转动到通孔b203位置，这时推板10继续推动传送台9上的转子301进入通孔b203，使得成品组件204从通孔b203左侧落下，转子301留在通孔b203中，实现了成品的下料和转子的上料过程。

以上借助具体实施例对本发明做了进一步描述，但是应该理解的是，这里具体的描述，不应理解为对本发明的实质和范围的限定，本领域内的普通技术人员在阅读本说明书后对上述实施例做出的各种修改，都属于本发明所保护的范围。