一种管材收集架的制作方法

本实用新型涉及聚乙烯管材的下线成品临时周转存放领域，特别涉及一种管材收集架。

背景技术：

PE(Polyethylene，聚乙烯)管材具有优良的耐大多数生活和工业用化学品的特性，被广泛应用于埋地排水管、输气管、工业用管、农业用管等领域。当PE管材在PE管材挤出生产线完成成型与冷却之后，需通过管材自动翻转支架进入到管材收集架内。管材收集架位于两条PE管材挤出线末端之间，与管材自动翻转支架并排连接，用于下线成品管材(长度为12m或者6m)的临时存放。当管材收集架上PE管材堆积满了之后，由挤出班人员吊运至管材周转库或库房。

目前，所采用的管材收集架的结构如图1所示，包括：第一竖直钢杆20、第二竖直钢杆21、位于第一竖直钢杆20的顶部与第二竖直钢杆21中上部之间的第三水平钢杆22、连接在第二竖直钢杆21与第三水平钢杆22之间的加固钢杆23组成；其中，收集架的底部通过第二螺栓24连接有高度可调的第一基座25，可使第三水平钢杆22左端部的高度大于右端部的高度。其实现收集管材的原理为：当位于PE管材挤出生产线末端的下线成品管材经过管材自动翻转支架翻转至第三水平钢杆22的左端部后，由于重力作用，会沿着具有一定坡度的第三水平钢杆22到达第三水平钢杆22的右端，完成自动排列。

在实现本实用新型的过程中，设计人发现现有技术至少存在以下问题：

由于两条挤出生产线距离的限制，管材收集架长度不能做的较大一些，导致管材临时存放数量不多；而在管材收集架装满之后，为增加管材临时存放数量，挤出操作人员经常需要两个人手工费力的进行翻管，最多形成两层的存放效果，以增多管材收集架的临时存放数量，但是还是无法有效的减少吊运管材的时间、次数，使得每班吊运管材的时间高达1小时以上，这不仅增加了劳动也使操作人员无法集中精力提高管材质量。

技术实现要素：

为了解决现有技术管材收集架临时存放管材数量不多的问题，本实用新型实施例提供了一种管材收集架。所述技术方案如下：

一种管材收集架，所述收集架包括多组收集架组件，且相邻所述收集架组件之间连接有多个固定杆，每组所述收集架组件具体包括有：

具有坡度的第一钢杆；

与所述第一钢杆的右端部连接的第二钢杆；

与所述第二钢杆的下端部垂直连接的第三钢杆；

与所述第三钢杆的右端部垂直连接的第四钢杆；

位于所述第三钢杆上方的第五钢杆，所述第五钢杆与所述第三钢杆之间设置有多个第一弹簧；

位于所述第四钢杆左侧的第六钢杆，所述第六钢杆与所述第四钢杆之间设置有多个第二弹簧。

优选地，在所述第五钢杆的上表面覆盖有第一保护层；

且在所述第六钢杆的上表面覆盖有第二保护层。

优选地，所述第五钢杆为方形管，所述第一保护层为第一PE管材，且沿着轴向在所述第一PE管材上设置一条与所述第一PE管材的长度相同的裂缝，使所述第一PE管材卡在所述第五钢杆的外部；

所述第六钢杆为方形管，所述第二保护层为第二PE管材，且沿着轴向在所述第二PE管材上设置一条与所述第二PE管材的长度相同的裂缝，使所述第二PE管材卡在所述第六钢杆的外部。

优选地，靠近所述第二钢杆的相邻所述第一弹簧的间距小于远离所述第二钢杆的相邻所述第一弹簧的间距；

靠近所述第三钢杆的相邻所述第二弹簧的间距小于远离所述第三钢杆的相邻所述第二弹簧的间距。

优选地，在所述第五钢杆的下表面连接有多个第一圆柱凸台，在所述第三钢杆的上表面连接有多个第一环形凸台，使所述第一弹簧的上端部套在所述第一圆柱凸台的外部，所述第一弹簧的下端部镶嵌到所述第一环形凸台的内部，且每个所述第一圆柱凸台与每个所述第一环形凸台的位置相对应；

在所述第六钢杆的右表面连接有多个第二圆柱凸台，在所述第四钢杆的左表面连接有多个第二环形凸台，使所述第二弹簧的左端部套在所述第二圆柱凸台的外部，所述第二弹簧的右端部镶嵌到所述第二环形凸台的内部，且每个所述第二圆柱凸台与每个所述第二环形凸台的位置相对应。

优选地，在所述第二钢杆的下端部与所述第三钢杆的上表面之间焊接有第一限位板，且所述第一限位板上具有第一竖直条形孔；

在所述第四钢杆的下端部与所述第三钢杆的上表面之间焊接有第二限位板，且所述第二限位板上具有第二竖直条形孔；

所述第五钢杆下表面的左端部焊接有第一固定环耳，且所述第一固定环耳通过所述第一竖直条形孔与所述第一限位板采用第一螺栓进行连接；

所述第五钢杆下表面的右端部焊接有第二固定环耳，且所述第二固定环耳通过所述第二竖直条形孔与所述第二限位板采用第二螺栓进行连接。

优选地，在所述第四钢杆左表面的上端焊接有第三限位板，且所述第三限位板上具有第一水平条形孔；

在所述第二限位板上设置有第二水平条形孔，且所述第二水平条形孔位于所述第二竖直条形孔的上方；

所述第六钢杆右表面的上端部焊接有第三固定环耳，且所述第三固定环耳通过所述第一水平条形孔与第三限位板采用第三螺栓进行连接；

所述第六钢杆右表面的下端部焊接有第四固定环耳，且所述第四固定环耳通过所述第二水平条形孔与第二限位板采用第四螺栓进行连接。

优选地，当所述第三螺栓位于所述第一水平条形孔的最左端，以及所述第四螺栓位于所述第二水平条形孔的最左端时，所述第六钢杆与所述第四钢杆存有夹角，且位于所述第一水平条形孔的最左端的所述第三螺栓位于所述第二水平条形孔中心轴上。

优选地，在所述固定杆的前后两端各安装有地脚支撑组件，且所述固定杆连接于相邻两组所述收集架组件的第三钢杆的底部之间；

所述地脚支撑组件包括：

位于所述固定杆内部的螺套；

与所述螺套进行螺纹连接的螺杆，所述螺杆的下端部穿出至所述固定杆的外部，且所述螺杆的下端部具有通孔；

套在所述螺杆外部的基座，所述基座的下端部具有凹槽；

位于所述凹槽的顶部，并插入所述通孔内的第一开口销。

优选地，所述管材收集架适用于收集直径等于或小于450mm的PE管材。

本实用新型实施例提供的技术方案带来的有益效果是：

通过在第二钢杆与第四钢杆之间连接有第三钢杆，可增加管材临时存放数量，从而减少吊运管材的时间与次数，进而减少了挤出操作人员的劳动强度；通过在第五钢杆与第三钢杆之间设置第一弹簧以及在第六钢杆与第四钢杆之间设置第二弹簧，可对下线成品管材产生的冲撞力给予缓冲，保证下线成品管材在较大冲击工况下不受损伤，从而保证了下线成品管材的质量。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是现有技术中的管材收集架的结构示意图；

图2是本实用新型实施例提供的管材收集架的结构示意图；；

图3是本实用新型实施例提供的收集架组件的结构示意图；

图4是本实用新型实施例提供的第五钢杆的结构示意图；

图5是本实用新型实施例提供的第二钢杆、第三钢杆与第四钢杆的结构示意图；

图6是本实用新型实施例提供的第六钢杆的结构示意图；

图7是本实用新型实施例提供的地脚支撑组件的结构示意图。

其中，对各附图中的标号说明如下：

X收集架组件；

1固定杆

2第一钢杆；

3第二钢杆；

4第三钢杆，401第一环形凸台；

5第四钢杆，501第二环形凸台；

6第五钢杆，601第一圆柱凸台；

7第一弹簧；

8第六钢杆，801第二圆柱凸台；

9第二弹簧；

10第一保护层；

11第二保护层；

12第一限位板，1201第一竖直条形孔；

13第二限位板，1301第二竖直条形孔,1302第二水平条形孔；

14第一固定环耳；

15第二固定环耳；

16第三限位板，1601第一水平条形孔；

17第三固定环耳；

18第四固定环耳；

19地脚支撑组件，1901螺套，1902螺杆，19021通孔，1903基座，19031凹槽，1904第一开口销；

A第一螺栓，B第二螺栓，C第三螺栓，D第四螺栓；

20第一竖直钢杆；

21第二竖直钢杆；

22第三水平钢杆；

23加固钢杆；

24第二螺栓；

25第一基座；

M下线成品管材。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本实用新型实施方式作进一步地详细描述。

本实用新型实施例提供了一种管材收集架，如图2所示，该管材收集架包括多组收集架组件X，且相邻收集架组件X之间连接有多个固定杆1；其中，如图3所示，每组收集架组件X具体包括有：具有坡度的第一钢杆2；与第一钢杆2的右端部连接的第二钢杆3；与第二钢杆3的下端部垂直连接的第三钢杆4；与第三钢杆4的右端部垂直连接的第四钢杆5；位于第三钢杆4上方的第五钢杆6，第五钢杆6与第三钢杆4之间设置有多个第一弹簧7；位于第四钢杆5左侧的第六钢杆8，第六钢杆8与第四钢杆5之间设置有多个第二弹簧9。

需要说明的是，为了便于加工与安装管材收集架，本实施例中的管材收集架的长度(即固定杆1的长度)一般在0.8～1m左右，所以为了收集长度为6m或者12m的下线成品管材，需要在两条PE管材挤出线末端之间设置多个管材收集架，且每个管材收集架与管材自动翻转支架并排连接，使下线成品管材M从管材自动翻转支架滑落至每个管材收集架内。

以下以第一个进入到管材收集架的下线成品管材M为例，来说明该管材收集架的工作原理：

当位于管材自动翻转支架的下线成品管材M经过第一钢杆2下落至收集架的底部(即第五钢杆6的上表面)时，会产生较大的冲撞力，而位于第五钢杆6与第三钢杆4之间的第一弹簧7对下线成品管材M产生向上的弹力，使下线成品管材M在第五钢杆6的上方做多次往复运动，直至下线成品管材M在竖直方向的速度降为零，也就意味着，下线成品管材M只具有水平方向的速度，这就使得下线成品管材M只能沿着第五钢杆6的上表面向右运动；当下线成品管材M运动至第六钢杆8的左侧面时，会对第六钢杆8产生一定的冲撞力，而位于第六钢杆8与第四钢杆5之间的第二弹簧9对下线成品管材M产生向左的弹力，使下线成品管材M沿着第五钢杆6的上表面做多次往复运动直至静止在第五钢杆6的上表面的某一位置；当下一个下线成品管材M进入到管材收集架的底部时会给其撞击力，使其向右运动至第六钢杆8的左侧。如此类推，该管材收集架就能够实现对多根、多层下线成品管材M进行半自动码垛(即半自动摆放)，节省了人力与时间。

可见，通过在第二钢杆3与第四钢杆5之间连接有第三钢杆4，可增加管材临时存放数量，从而减少吊运管材的时间与次数，进而减少了挤出操作人员的劳动强度；通过在第五钢杆6与第三钢杆4之间设置第一弹簧7以及在第六钢杆8与第四钢杆5之间设置第二弹簧9，可对下线成品管材M产生的冲撞力给予缓冲，保证下线成品管材M在较大冲击工况下不受损伤，从而保证了下线成品管材M的质量。

进一步地，在实际操作中，为了避免第五钢杆6以及第六钢杆8对下线成品管材M产生磕碰，如图3所示，在第五钢杆6的上表面覆盖有第一保护层10；且在第六钢杆8的上表面覆盖有第二保护层11。

优选地，第五钢杆6为方形管，第一保护层10为第一PE管材，且沿着轴向在第一PE管材上设置一条与第一PE管材的长度相同的裂缝，使第一PE管材卡在第五钢杆6的外部。这种将第一PE管材设置在第五钢杆6上的方式，仅依靠第一PE管材提供的夹紧力使其固定在第五钢杆6的表面，便于第一PE管材的更换与安装，节省了时间与人力。其中，方形管与第一PE管材的尺寸，本实施例不做具体限制，使第一PE管材将方形管夹紧即可，例如本实施例中的方形管的边长为60mm、第一PE管材的直径为90mm。

同样地，作为优选，第六钢杆8为方形管，第二保护层11为第二PE管材，且沿着轴向在第二PE管材上设置一条与第二PE管材的长度相同的裂缝，使第二PE管材卡在第六钢杆8的外部。其中，方形管与第二PE管材的尺寸，本实施例不做具体限制，使第二PE管材将方形管夹紧即可，例如本实施例中的方形管的边长为60mm、第二PE管材的直径为90mm。

在实际操作中，从第一钢杆2掉落的下线成品管材M会先到达第五钢杆6的左端部，即第五钢杆6的左端部受到的冲撞力最大，如图3所示，本实施例为了使第一弹簧7对下线成品管材M产生的冲撞力给予有效缓冲，从而降低下线成品管材M受损坏的风险，将靠近第二钢杆3的相邻第一弹簧7的间距小于远离第二钢杆3的相邻第一弹簧7的间距，即靠近第二钢杆3的第一弹簧7的密度大于远离第二钢杆3的密度，以提供更大的弹力。

同样地，位于管材收集架最低层的下线成品管材M相比与位于其他层的下线成品管材M而言，其对第六钢杆8的横向冲撞力最大，因为位于下层的下线成品管材M可阻碍其上层的下线成品管材M向右运动，从而减少了对第六钢杆8的横向冲撞力，所以，如图3所示，本实施例将靠近第三钢杆4的相邻第二弹簧9的间距小于远离第三钢杆4的相邻第二弹簧9的间距，以使第二弹簧9对下线成品管材M产生的横向冲撞力给予有效缓冲。

在实际操作中，为了便于第一弹簧7的安装与拆卸，如图3～5所示，在第五钢杆6的下表面连接有多个第一圆柱凸台601，在第三钢杆4的上表面连接有多个第一环形凸台401，使第一弹簧7的上端部套在第一圆柱凸台601的外部，第一弹簧7的下端部镶嵌到第一环形凸台401的内部。其中，为了使第一弹簧7能对下线成品管材M进行有效缓冲，可使每个第一圆柱凸台601与每个第一环形凸台401的位置相对应，例如可使第一圆柱凸台601与每个第一环形凸台401的轴线相重合。

同样地，为了便于第二弹簧9的安装与拆卸，如图3、5～6所示，本实施例在第六钢杆8的右表面连接有多个第二圆柱凸台801，在第四钢杆5的左表面连接有多个第二环形凸台501，使第二弹簧9的左端部套在第二圆柱凸台801的外部，第二弹簧9的右端部镶嵌到第二环形凸台501的内部，且每个第二圆柱凸台801与每个第二环形凸台501的位置相对应。其中，每个第二圆柱凸台801与每个第二环形凸台501的位置相对应，以使第二弹簧9对下线成品管材M进行有效缓冲。

如上述实施例所述，第一弹簧7是直接放置在第五钢杆6与第三钢杆4之间，而没有采取任何连接方式(例如焊接方式)，会出现第五钢杆6、第三钢杆4与第一弹簧7这三者脱离的情况，进而影响下线成品管材M的质量以及工作进程，故本实施例采用固定限位结构对第五钢杆6进行限位，使得第五钢杆6只能在有限范围内做上下运动，具体结构参加图3～5，为：在第二钢杆3的下端部与第三钢杆4的上表面之间焊接有第一限位板12，且第一限位板12上具有第一竖直条形孔1201；在第四钢杆5的下端部与第三钢杆4的上表面之间焊接有第二限位板13，且第二限位板13上具有第二竖直条形孔1301；第五钢杆6下表面的左端部焊接有第一固定环耳14，且第一固定环耳14通过第一竖直条形孔1201与第一限位板12采用第一螺栓A进行连接；第五钢杆6下表面的右端部焊接有第二固定环耳15，且第二固定环耳15通过第二竖直条形孔1301与第二限位板13采用第二螺栓B进行连接。这样就可以使得第五钢杆6的上下移动时，第一螺栓A在第一竖直条形孔1201内进行上下移动，第二螺栓B在第二竖直条形孔1301内进行上下移动，由于第一竖直条形孔1201与第二竖直条形孔1301的尺寸有限，从而就可以限制第五钢杆6的移动，也避免了第五钢杆6、第三钢杆4与第一弹簧7这三者脱离的情况的发生。

同样地，本实施例也采用固定限位结构对第六钢杆8进行限位，具体结构参加图3、5～6为：在第四钢杆5左表面的上端焊接有第三限位板16，且第三限位板16上具有第一水平条形孔1601；在第二限位板13上设置有第二水平条形孔1302，且第二水平条形孔1302位于第二竖直条形孔1301的上方；第六钢杆8右表面的上端部焊接有第三固定环耳17，且第三固定环耳17通过第一水平条形孔1601与第三限位板16采用第三螺栓C进行连接；第六钢杆8右表面的下端部焊接有第四固定环耳18，且第四固定环耳18通过第二水平条形孔1302与第二限位板13采用第四螺栓D进行连接。

需要说明的是，本领域技术可以理解的是螺栓一般由头部以及螺杆组成，其中本实施例中的第一螺栓A、第二螺栓B、第三螺栓C与第四螺栓D的螺杆的底部(即远离头部的一端)具有螺纹，使螺栓依次穿过限位板、固定环耳与螺母进行螺纹连接。本实施例为了防止在螺栓活动过程中，螺母从螺栓的尾部滑落，一般在螺栓的尾部连接2～3个螺母。在实际操作中，可将限位板与固定环耳进行连接，又能使固定环耳沿着限位板进行上下移动的连接方式有多种，例如可先将尾部设有与中心轴垂直的通孔的销钉依次穿过限位板、固定环耳，再在销钉的尾部安装垫片，并将开口销安装在销钉尾部通孔内，避免销钉从限位板与固定环耳的内部掉落。

更进一步地，在实际操作中，当位于管材收集架最低层的下线成品管材M对第六钢杆8的横向冲撞力，会使第六钢杆8的下端部向左运动的幅度要大于其上端部向左运动的幅度，相当于第六钢杆8做单摆运动，若位于第一水平条形孔1601与第二水平条形孔1302之间的第六钢杆8的长度设置不合理的话，例如长度设置较短，会导致第四螺栓D卡在第二水平条形孔1302右端部的某个位置，从而使第六钢杆8的下端部不能做往复运动，将会导致第六钢杆8不能对下线成品管材M产生的冲撞力给予缓冲，也就无法保证下线成品管材M在较大冲击工况下不受损伤，故不能保证下线成品管材M的质量。为了解决上述问题，本实施例所采取的方法为：当第三螺栓C位于第一水平条形孔1601的最左端，以及第四螺栓D位于第二水平条形孔1302的最左端时，第六钢杆8与第四钢杆5存有夹角，优选为4～6°，可使第六钢杆8向右运动时不会因为自身长度不够而使第四螺栓D卡在第二水平条形孔1302内。进一步地，为了能有效防止第四螺栓D卡在第二水平条形孔1302内，可使位于第一水平条形孔1601的最左端的第三螺栓C与位于第二水平条形孔1302的最左端的第四螺栓D之间的距离大于或等于位于第一水平条形孔1601的最左端的第三螺栓C与位于第二水平条形孔1302的最右端的第四螺栓D之间的距离，优选为两者的距离相等，即位于第一水平条形孔1601的最左端的第三螺栓C位于第二水平条形孔1302中心轴上。

进一步地，如图2所示，在固定杆1的前后两端各安装有地脚支撑组件19，且固定杆1连接于相邻两组收集架组件X的第三钢杆4的底部之间。可通过调整地脚支撑组件19，使第三钢杆4具有一定的坡度(即第三钢杆4的左端部的高度大于第三钢杆4的右端部的高度)，便于下线成品管材M可以更省力地运动至第六钢杆8的左侧，实现下线成品管材M的半自动排管。其中，如图7所示，地脚支撑组件19包括：位于固定杆1内部的螺套1901；与螺套1901进行螺纹连接的螺杆1902，螺杆1902的下端部穿出至固定杆1的外部，且螺杆1902的下端部具有通孔19021；套在螺杆1902外部的基座1903，基座1903的下端部具有凹槽19031；位于凹槽19031的顶部，并插入通孔19021内的的第一开口销1904。可通过调整螺杆1902，以实现第三钢杆4具有一定的坡度；另外，在螺杆1902的底部插上第一开口销1904，可防止螺杆1902的滑动。

本实施例中的管材收集架适用于收集直径等于或小于450mm的PE管材。其中，当直径等于450mm的下线成品管材M从第一杆2落至管材收集架底部时，可最大对第五杠杆6产生约50000N的冲撞力，通过生产经验，可在第五杠杆6的冲撞位置的下方采用型号为YA 8*65*110的弹簧予以缓冲，可有效避免下线成品管材M在较大冲击工况下受到损伤。

总之，通过使用该套管材收集架，大大降低了安装劳动强度，提高了安装效率。该管材收集架设计制造安装之后，适应于直径等于或小于450mm的下线成品管材M临时周转，在不伤害管材的前提下，能实现产品半自动摆放，使用较少的人力就可以实现临时存放数量的数倍提升。其有益效果具体为：

1、管材收集架通过“U”型改造，提高下线成品管材的一次临时存放数量一至两倍，减少吊管次数40％～60％，从而减少吊管时间40％～60％。

2、共计8条生产线，每条线每班平均减少吊管时间0.5h，共计工时4h，提高了操作人员的工作效率；

3、降低吊车使用频率，故障次数降低50％，节约维修费用，延长设备使用寿命；

4、挤出班人员进行人工翻管的劳动强度大大降低。

上述所有可选技术方案，可以采用任意结合形成本公开的可选实施例，在此不再一一赘述。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。