一种刀模的制作方法

本实用新型涉及一种刀模。

背景技术：

现有的刀模是在木板上镶入刀片，其制造方法是先用雷射将木板切穿出欲冲切的图型，并且把刀片折弯成需要的形状，然后把折弯成形的刀片镶入切割好的木板内。现有的刀模有如下的缺陷：

1.木板的来源是自然生长的树木，由于四季气候不稳定的变化，使得树木生长有时快有时慢，造成木材材质疏密不一。虽然刀模木板使用多层交错的压合方法制造，但是木板还是很难有一致的质量。

2.目前大部分的木板刀模都使用雷射来切割木板，但是因为木板材质疏密不一，即使使用输出功率稳定并且切割性能良好的CNC雷射切割机，也很难得到一定宽度的切缝，这些刀缝宽度的误差就造成了刀片镶入木板后松紧度的不一致，使得镶入刀缝大的刀片容易脱落，或者产生镶刀以后尺寸上的误差，以至于变成废料而必须重新制作，耽误了交货时间。

3.由于树木生长需要一定的时间，制作刀模木板的木材必须是特定的树木，刀模木板的制造工厂全世界仅有少数几家，经常成为奇货可居，必须事先库存，否则就会碰上缺料的窘境。

4.库存的木板非常容易吸收水分，吸收了水分后就很容易弯曲变形，因此木板难以长久保存。

5.刀片镶入木板后，因为木板容易吸收雷射光而引起燃烧，因此不能以雷射热处理的方式将刀刃的硬度提高。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种刀模，解决现有技术中刀模的制造速度慢、精密度差不易长久保存的技术缺陷。

为解决上述问题，本实用新型所采取的技术方案是：一种刀模，包括刀片和由下向上依次叠置的两个以上的钢制的支撑板，所述的刀片镶入所有的支撑板并且刀片的刀刃部分伸出最下方的支撑板以下。

作为本实用新型的进一步改进，所述的相邻的两个支撑板之间设置有定位支撑片，所述的定位支撑片的上下两端分别与两个支撑板相固定。

作为本实用新型的进一步改进，所述的支撑板的数量为两个，所述的定位支撑片的上下两端分别是上安装部和下安装部，所述的上安装部和下安装部的宽度小于定位支撑片中间部位的宽度，所述的两个支撑板上均开有贯穿其上下的第一安装槽，所述的上安装部和下安装部分别设置在上下两个支撑板的第一安装槽内。

作为本实用新型的进一步改进，所述的刀片呈方形，刀片上远离刀刃的一侧开有U型槽，所述的支撑板上开有与刀模形状相配合并且贯穿支撑板上下的第二安装槽，所述的第二安装槽内设置有连接第二安装槽两侧槽壁并且与U型槽相配合的连接柱，所述的连接柱位于U型槽内。

本实用新型的有益效果是：本实用新型的刀模的制造速度快、精密度好、可以长久保存，制造原料来源广泛，不会出现缺料现象且刀刃的硬度高。

附图说明

图1是本实用新型的制造流程示意图。

图2是反映本实用新型中支撑板的结构示意图。

图3是反映本实用新型中刀片的结构示意图。

图4是反映本实用新型中定位支撑片与支撑板的安装示意图。

图5是反映本实用新型中定位支撑片与支撑板安装的剖视图。

图6是反映本实用新型中定位支撑片、支撑板与刀片安装的剖视图。

图7是制造完成后两个定位支撑片、支撑板与刀片安装的剖视图。

图8是反映对刀刃进行镭射热处理的示意图。

其中：1、刀片；2、支撑板；3、定位支撑片；4、第一安装槽；5、U型槽；6、第二安装槽。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的具体实施方式做进一步的说明。

如图1所述的刀模，包括刀片1、由下向上依次叠置的两个以上由1.0mm～2.0mm的钢板支撑的方形的支撑板2和设置在相邻的两个支撑板2之间的定位支撑片3，本实施例优选的支撑板2的数量为两个。刀片1呈方形，其下边缘为刀刃，刀片1上远离刀刃的一侧开有U型槽5，其中每个边沿上U型槽5的数量为两个，刀片1上U型槽5的总数量为8个，并且每条边上的两个U型槽5分别位于该边的两个三等分点上；本申请中支撑板2的厚度为1.0mm～2.0mm，该厚度最优，厚度大于该范围，会导致支撑板2的重量太大，会增大成本，经济效益差，厚度大于该范围又太薄，影响刀模结构的强度。本申请中两个支撑板2的形状和材质完全相同，只要指定同样的钢板编号，不论在何处购买钢板，其材质都是非常一致的，因此使用CNC雷射切割机可以切出非常精准的刀缝及尺寸。

本申请中的定位支撑片3的上下两端分别是上安装部和下安装部，所述的上安装部和下安装部的宽度小于定位支撑片3中间部位的宽度，使整个定位支撑片3整体呈“十”字状，所述的定位支撑片3的数量有九个。

所述的支撑板2上开有贯穿其上下的方形的第二安装槽6，所述的第二安装槽6的形状与刀片1相配合用于镶入刀片1，所述的第二安装槽6内设置有连接第二安装槽6两侧槽壁并且与U型槽5相配合的连接柱(图中未示出)，所述的连接柱的数量与U型槽5的数量相同，第二安装槽6的每边上设置两个，且每条边上的两个连接柱位于该条第二安装槽6的两个三等分点上，刀片1镶入第二安装槽6时，所述的连接柱位于U型槽5内对刀片1起到定位的作用。

本申请中支撑板2上开有九个贯穿其上下并且长度和宽度均相同的第一安装槽4，所述的九个第一安装槽4分成前中后三排，每排数量为三个，其中前排和后排的第一安装槽4沿前后方向设置，中间一排的第一安装槽4沿左右方向设置并且相邻的两个之间距离相等，前排的第一安装槽4位于支撑板2的前边沿与第二安装槽6的前边沿之间并且相邻的两个之间的距离相等，后排的第一安装槽4位于支撑板2的后边沿与第二安装槽6的后边沿之间并且相邻的两个之间的距离相等，前排与中排之间的距离和中排与后排之间的距离相等。

所述的定位支撑片3的上安装部安装在上方的支撑板2上的第一安装槽4内，所述的定位支撑板3的下安装部安装在下方的支撑板2上的第一安装槽4内。

本申请制造前述刀模的步骤是：

第一步，制造支撑板2、刀片1和定位支撑片3；支撑板2制造的具体步骤是先在计算机上绘制支撑板2的CAD图形，再将厚度为1.0mm～2.0mm的钢板放置再与计算机连接的镭射切割机上，切割出支撑板2，本申请中的连接柱在绘制CAD图形时预留出来，采用镭射切割机切割时该部分不予切割；刀片1的制造步骤是现在计算机上绘制刀片2的CAD图形，再将一边为刀刃的毛坯刀片放置再与计算机连接的镭射切割机上，切割出刀片上的U型槽，再将刀片弯折成方形；定位支撑片3的制造步骤也是先在计算机上绘制出支撑板2的CAD图形，将钢板放置在与计算机连接的镭射切割机上，切割出定位支撑片3。

第二步，将定位支撑片3的下安装部安装在其中一个支撑板2上的第一安装槽4内，并且定位支撑片3位于支撑板2上远离刀刃的一侧。

第三步，采用镭射光焊接支撑板2与定位支撑片3，所述的焊接部位位于支撑板2的两侧。

第四步，将刀片1镶入步骤2中的支撑板2上的第二安装槽6内，使支撑板2上的连接柱位于U型槽5内并且与U型槽5底部相贴合。

第五步，采用镭射光焊接刀片1与支撑板2，所述的焊接部位位于支撑板2上远离刀刃的一侧。

第六步，将刀片1远离刀刃的一端镶入另一个支撑板2的第二安装槽6内，并且该支撑板2的连接柱位于U型槽5内，定位支撑片3的上安装部安装在支撑板2上的第一安装槽4内。

第七步，采用镭射光焊接步骤4中的支撑板2与定位支撑片3和刀片1，所述的焊接部位位于支撑板2上远离刀刃的一侧。

第八步，对刀片1的刀刃采用镭射光进行热处理，具体为采用镭射光均匀的照射刀片1的刀刃。

本申请的优点是：1.一般的低碳钢板是随处可得，因此不使用木板而改用钢板作为刀片的支撑，改进了木板的缺点。

2.可以快速地制作高精度刀模，一次即完成，无须多次修改。

3.此种刀模可以承受多次的裁切而永远不会让刀片脱落，并且可以一次裁切多层材料，直至刀刃磨损为止。

4.刀模的刀片的硬度在折弯之后并不高，使用雷射或高周波局部硬化处理后，提高裁切的次数。

本申请由双层钢板取代木板作为支撑刀片的材料，并且使用定位块及雷射焊接来强化低碳钢板及刀片之间的结构性。金属刀模于雷射焊接之后，使用雷射为刀刃作热处理，提高刀刃的硬度。

当刀模的计算机CAD图形确定后，以雷射切割机将约1.0mm～2.0mm厚的钢板依照CAD图形切割出两块完全一样的钢板，钢板的厚度依照实际需要而定，太厚就会太重，而且不合经济效益，太薄又会影响结构强度。只要指定同样的钢板编号，不论在何处购买钢板，其材质都是非常一致的，因此使用CNC雷射切割机可以切出非常精准的刀缝及尺寸。

刀片镶入紧密配合的刀缝后，刀片不会摇晃松脱，并且尺寸准确。刀片镶入第一层钢板后，以夹治具使刀刃露出一定的高度，再将刀片及钢板使用雷射光焊接，雷射焊接的最大好处是焊接变形量少，不需要资深技术工作人员就可以焊接刀片。在第一片及第二片钢板中间适当的位置上安置定位块，此定位块是镶埋在钢板上再以雷射焊接，其目的是可以使两片钢板很容易组装，保持平行并且使刀片维持垂直，它也是钢板刀模维持结构刚性的重要零件。将第二片钢片镶入刀片及定位块的顶端，再以雷射焊接使之完全牢固。

本实用新型说明书中未作特别说明的均为现有技术或者通过现有的技术能够实现，应当理解的是，对本领域普通技术人员来说，可以根据上述说明加以改进或变换，而所有这些改进和变换都应属于本实用新型所附权利要求的保护范围。