具有单次和接触触发的气动钉枪的制作方法

本发明涉及一种气动钉枪，该气动钉枪具有工作活塞，所述工作活塞与用于钉入紧固件的钉入冲杆连接，并且当触发钉入过程时，用压缩空气对所述工作活塞加载，所述气动钉枪具有触发装置，所述触发装置具有能手动操作的触发器、接触传感器和力传递装置，所述力传递装置在单次触发运行中在接触传感器被操纵的同时由于操纵触发器而操控触发钉入过程的控制阀。

背景技术：

接触传感器为通常借助于弹簧保持在突出超过气动钉枪的孔径工具的位置中的机械组件。若气动钉枪经置放在工件上，接触传感器抵抗弹簧力位移，直至孔径工具放置在或几乎放置在工件上为止。钉入过程可仅在接触传感器以此方式致动时经触发。因此，已知气动钉枪与无接触传感器的装置相比提供防止意外触发的显著改良的安全性。

具有所描述种类的触发装置的一些气动钉枪可以两个不同模式使用。在所谓的单次触发的情况下，气动钉枪首先经置放在致动接触传感器的工具上。随后触发器经手动地致动，并触发单次钉入过程。

在亦称为“触摸”的所谓的接触触发的情况下，使用者在将气动钉枪置放在工件上时拉动触发器。当正设定在工件上时，操作接触传感器且由此触发钉入过程。气动钉枪可以致能快速工作的快速序列重复地设定，尤其在许多紧固件必须经钉入以用于充分紧固，且仅适度要求紧固件的定位精确度时。

在某些情形下，存在与接触触发方法相关联的增加之伤害风险。如果例如用户不仅在其想要在距最后驱动的紧固件数公分之距离处将气动钉枪设定在相同工件时，并且在该用户切换至配置于一距离处的另一工件时拉动手动致动触发器，则钉入过程可在无意地触摸具有接触传感器的对象或主体部分时触发。例如，当使用者(在不遵守重要安全规范时)带着气动钉枪攀爬梯子同时拉动触发器时，事故可发生，且接触传感器意外地碰到该使用者的腿。

在jp2002346946a中公开了具有触发器及接触传感器的气动钉枪。若接触传感器首先致动且随后启动触发器、接触触发运行，且可通过顺序地致动接触传感器将紧固件钉入，直至释放触发器为止。若触发器首先经致动且随后接触传感器、单次触发运行为活动的，且若已预先释放触发器，则仅可触发另一钉入过程。文件us2005/0023318a1揭示具有相同功能的气动钉枪。在两个已知气动钉枪的情况下，使用单次触发运行可防止第二紧固件在单次钉入过程之后经无意地钉入。然而，以上概述的伤害风险仍存在。

在ep2767365a1中公开了气动钉枪，该气动钉枪具有带有触发器的触发装置、接触传感器、及力传递装置。在单次触发运行中，力传递装置控制控制阀，当接触传感器经致动时，该控制阀触发起因于触发器的致动的钉入过程。作为额外安全措施，已知气动钉枪具有安全控制腔室，该安全控制腔室的压力作用于阻挡活塞上，当阻挡活塞处于一定位置中时，该阻挡活塞防止触发钉入过程。在触发器经致动之后，接触触发仅对于短时间为可能的，亦即，直至压力超出安全控制腔室中之设定临界值。随后，气动钉枪经阻挡，直至触发器经释放且安全控制腔室中之压力再次达到其初始状态为止。

具有权利要求1的前序部分的特征的气动钉枪记载在de102013106657a1中。

技术实现要素：

在此背景下，本发明之目标将提供具有改良之安全机构的气动钉枪。

此目标通过具有权利要求1的特征的气动钉枪达成。有利实施例呈现于后续从属权利要求中。

所述气动钉枪具有：

工作活塞，所述工作活塞与用于钉入紧固件的钉入冲杆连接，并且在触发钉入过程时，用压缩空气对所述工作活塞加载，

触发装置，所述触发装置具有能手动操作的触发器、接触传感器和力传递装置，所述力传递装置在单次触发运行中在接触传感器被操纵的同时由于操纵触发器而操控触发钉入过程的控制阀，以及

切换装置，所述切换装置能够为了实现接触触发运行而将所述力传递装置置于接触触发位置中，在所述接触触发位置中，所述力传递装置在操纵所述触发器的同时由于操纵接触传感器而操控所述控制阀。

气动钉枪用于将诸如钉、销或卡钉之紧固件钉入。出于此目的，气动钉枪可具有用于紧固件的匣，一个紧固件在每一状况下自该匣供应至气动钉枪的孔径工具的座位。当钉入过程触发时，压缩空气施加至气动钉枪的工作活塞。工作活塞推进连接至工作活塞的钉入冲杆。钉入冲杆接触孔径工具之座位中的紧固件的后末端且将紧固件驱动至工件中。

触发装置具有诸如呈肘节开关或滑动开关的形式的手动可致动的触发器，及接触传感器。接触传感器可为突出超过孔径工具的前末端且通过弹簧保持在此位置中直至气动钉枪经置放于工件上为止的机械组件。随后，接触传感器与弹簧力的方向相对且与驱动方向相对地移动。

触发器及接触传感器经由力传递装置作用于控制阀上，该控制阀之控制触发钉入过程。为控制控制阀，控制阀的控制销尤其可通过力传递装置移动。为此，需要触发器及接触传感器之联合致动。若仅手动致动触发器或接触传感器经致动，则第一控制阀未经控制。在所谓的单次触发运行中，钉入过程此外仅在触发器经致动同时接触传感器经致动时经触发。首先接触传感器且随后触发器必须经致动。

只要气动钉枪处于初始状态中，诸如在打开气动钉枪(例如通过将气动钉枪连接至压缩空气源)之后或在间断之后，该气动钉枪原理上不可能通过首先致动触发器及随后在触发器经致动时致动接触传感器来触发钉入过程。

为致能此接触触发，根据本发明的气动钉枪具有切换装置，然而，力传递装置可借助于该切换装置移动至接触触发位置中以用于接触触发运行。与初始状态相反，甚至当触发器经致动时，此接触触发位置中的力传递装置可通过随后致动接触传感器控制控制阀。

气动钉枪因此提供最佳操作安全，因为该气动钉枪原理上仅容许单次触发运行。仅可在作用于力传递装置上的切换装置的辅助下切换至接触触发运行。

所述切换装置具有配设给单次触发运行的第一位置和配设给接触触发运行的第二位置，在触发钉入过程时，所述切换装置移动到所述第二位置中。若切换装置处于第一位置中，则仅前述单次触发运行为可能的。若该切换装置处于第二位置中，则该切换装置可将力传递装置移动至接触触发位置中，和/或将该力传递装置保持于此接触触发位置中。通过在触发钉入过程时将切换装置移动至第二位置中，一旦(第一)钉入过程已经触发，切换至接触触发运行。在第一钉入过程通过单次触发执行之后，尤其可能在接触触发运行中将其他紧固件钉入。此尤其简化以快速序列将多个紧固件驱动至相同工件中，但是无论如何不引起工作安全之显著破坏，因为顺序接触触发仅在单次触发已预先执行之后为可能的。

在一个实施例中，切换装置具有时间控制功能/装置，使得若钉入过程未触发，则切换装置在设定时间期满之后(自动地)从第二位置返回至第一位置中。设定时间可例为位于1秒至10秒之范围内。所述措施使接触触发在短暂间断之后，例如在切换至不同工件时为不可能的。实情为，在设定时间之期满之后必须首先执行单次触发。

对于切换装置及时间控制的设计原理上存在许多可能性，包括机械、机电或电子解决方案。在本发明中，切换装置具有控制活塞，该控制活塞可在第一位置与第二位置之间移动且经设计以将力传递装置移动至接触触发位置中，或将该力传递装置保持在接触触发位置中。将控制活塞使用于切换装置尤其致能气动解决方案，该气动解决方案可为特别节省空间的且可靠的。

控制活塞在控制汽缸中经引导，该控制汽缸具有控制容积，其中当未达到或超过控制容积中的设定压力时，控制活塞经移动至第一位置中。切换装置因此基于控制容积中之压力返回至第一位置。另外，弹簧力可经施加至控制活塞，尤其在与通过压力施加的力的方向相对的方向上。

控制容积在触发钉入过程时充气或排气。“充气”始终意味建立至腔室的引导压缩空气的连接。“排气”始终意味建立至解压空间，尤其至外界空气的连接。控制阀负责使控制容积排气或使该控制容积充气。因此，在控制阀之每一致动时，触发钉入过程，且压缩空气通过控制阀引导至控制容积中，或压缩空气可经由控制阀自控制容积逸散。控制容积中的压力的改变由此由控制阀极快速且直接引起。通过控制阀将空气供应至控制容积或使控制容积排气的优点在于包括控制切换装置的本质控制过程组合于小空间中且可在相对小的压缩空气消耗的情况下独立地实现，或分别自钉入过程分离。取决于控制活塞的作用方向的组态，控制活塞通过充气或换气移动至第二位置中。

在一个实施例中，控制容积通过止回阀充气。此使控制容积充气使控制活塞移动至第二位置中。通过使用止回阀，在充气之后，尤其在控制阀用于使控制阀充气且控制阀在钉入过程之后移动至非控制位置中时，最初保持控制容积中的压力。

在一个实施例中，时间控制功能包含/涉及连接至控制容积的节流阀。取决于操作方向，控制容积可在压力下经由节流阀连接至壳体内部，或连接至外界空气，或通过控制一阀连接至该外界空气。例如，在控制容积充气以将控制活塞移动至第二位置中的一个实施例中，控制容积经由节流阀连接至外界空气。随后，每当控制容积充气时，亦即，在每一钉入过程之后，位于控制容积中的空气经由节流阀向外逸散。若未达到设定压力临界值，则控制活塞尤其通过弹簧力返回至该控制活塞的第一位置。

在一个实施例中，该力传递装置具有带有切换面的可移动安装的力传递元件以致动该控制阀，其中该力传递元件在该力传递装置之接触触发位置中经配置，使得该力传递元件通过连接至该接触传感器的带动件挟带且在触发方向上执行移动。此创造用于自接触触发位置开始的接触触发的简单方法。

在一个实施例中，该切换装置经组配来限制该力传递元件在该第二位置中与该触发方向相反的移动。以此方式，切换装置尤其可防止力传递元件与触发方向地自接触触发位置返回至接触触发为不可能的初始位置中。力传递元件或相应地力传递装置尤其可经保持在接触触发位置中。

在一个实施例中，该力传递元件为具有切换面的在该触发器中可枢转地安装于摆动轴上的等臂杆，且该移动为在摆动轴上之枢转移动。原理上，力传递元件可执行平移移动以及旋转移动两者，或两者之组合。等臂杆与摆动轴一起使用为尤其强健且简单的解决方案。等臂杆之切换面为经设计以控制控制阀的区段。

在一个实施例中，该控制活塞具有活塞杆，该活塞杆在控制活塞之第二位置中可抵靠关于等臂杆之摆动轴与等臂杆之切换面相对的等臂杆的控制面放置。此允许活塞杆限制等臂杆与触发方向相反的移动。

在一个实施例中，控制活塞具有活塞杆，该活塞杆经引导穿过等臂杆中的开口，使得活塞杆可朝向活塞杆拉动等臂杆。开口尤其位于摆动轴的与等臂杆切换面相同的侧上。通过以活塞杆移动等臂杆，亦可限制与触发方向相反的等臂杆之移动。

在一个实施例中，控制阀及控制活塞组合于阀组中。若适用，则亦可将扼流圈整合于阀组中。此得到尤其紧密的配置。阀组尤其配置在触发器上方。

在一个实施例中，控制阀与控制容积之间的气动连接结构具有小于控制容积的总容积，控制容积经由该气动连接结构通过控制阀充气或排气。具体而言，气动连接结构可由单一线路组成，该单一线路自控制阀通向控制容积，例如自具有相对小直径或具有相对小长度的孔。此实施例提升高气动钉枪效率，因为用于控制容积中之压力所需要的改变的压缩空气消耗为少量的。另外，气动钉枪中可利用来作为蓄压器的装配空间仅由于气动连接之小总容积而显著地降低。

在一个实施例中，气动连接配置在阀组内。此致能尤其紧密的气动钉枪设计。

在一个实施例中，控制容积的大小至多为工作汽缸之工作体积之大小的5％，工作活塞在该工作汽缸中经引导。

附图说明

以下基于图中所示之两个实施例更详细地解释本发明。在以下：

图1以部分剖视图示出根据本发明的气动钉枪的第一实施例，

图2示出图1的具有主阀及导阀的区段的放大视图，

图3至图8示出处于不同操作状态中的来自图1的选定的组件之放大表示。

图9至图14示出处于不同操作状态中的根据第二实施例的气动钉枪的选定的组件。

具体实施方式

最初，将参考图1稍微概略地描述气动钉枪10的数个组件。气动钉枪10具有带有手柄12的底部壳体部分140。底部壳体部分140在顶部处通过壳体盖142密封。

手动致动触发器14在摆动轴16上可枢转地安装至气动钉枪10之壳体且经配置，使得该手动致动触发器可由通过手柄12保持气动钉枪10的使用者用食指致动。此外，存在向下突出数毫米超过孔径工具28之孔径26的接触传感器24。若气动钉枪10经置放在工件上，接触传感器24抵抗弹簧(未示出)之力向上移动，直至该接触传感器紧靠孔径26平齐或几乎平齐。

除触发器14及接触传感器24之外，气动钉枪10的触发器装置包含力传递装置，该力传递装置具有滑件30及等臂杆18形式的力传递元件。滑件30为接触传感器24的延续，或连接至接触传感器24。该滑件始终与接触传感器24一起移动，且当气动钉枪10经置放于工件上时，尤其遵循该接触传感器相对于壳体向上移动。等臂杆18具有切换面20，配置在触发器14上方的控制阀22可藉助于该切换面控制。

孔径工具28具有自匣48供应紧固件的座位46。自座位46内的此位置，诸如钉、销或卡钉的紧固件通过钉入冲杆50驱动，该钉入冲杆连接至气动钉枪10的工作活塞52。在此上下文中，工作活塞52在工作汽缸54中经引导。主阀56配置在工作汽缸54上方且密封该工作汽缸；控制主阀56的导阀58配置在右侧。将参考图2中的区段的放大解释此等组件的细节以及装置的相关联功能。

在图2中，在图1中配置在壳体盖142上方的气动钉枪10之个别组件经省略。导阀58为可容易辨别的。该导阀具有控制活塞94，该控制活塞在引导套筒96中经引导。控制活塞94之底部末端通过底部o环100抵靠引导套筒96密封。在气动钉枪10之初始状态中，连接至导阀58之工作容积的第一控制线路82经排气，且控制活塞94位于所示底部位置中。在此位置中，该控制活塞通过弹簧102之力保持。

除底部o环100之外，控制活塞94具有中间o环104及顶部o环106。在控制活塞94的所描绘底部位置中，顶部o环106抵靠引导套筒96密封控制活塞94，且关闭至排气孔(未示出)的连接，该排气孔连接至外界空气。中间o环104未密封，使得主控制线路110经由引导套筒96中的径向孔112及介于控制活塞94与引导套筒96之间的延伸越过中间o环104的环形间隙70连接至壳体内部64。主控制线路110经由在所描绘截面平面中不可见的连接而连接至腔室72，该腔室终止于径向孔112中。在气动钉枪10的初始状态中，壳体内部64充气，亦即通过压缩空气连接(未示出)，且处于操作压力下。

主控制线路110连接至主阀56的主阀致动器116上方的腔室114，使得主阀致动器116经向下力挤压，该向下力借助于o环118抵靠壳体内部64密封工作汽缸54的顶部边缘。另外，主阀致动器116通过弹簧120以力朝向密封工作汽缸54的所示位置挤压。

钉入过程通过使第一控制线路82充气触发，因为控制活塞94向上移动，使得o环104创建密封，且顶部o环106释放密封。此阻挡主控制线路110至壳体内部64的连接，且主控制线路110与排气开口(未示出)之间的连接经建立。主阀致动器116上方的腔室114经由排气开口排气，且主阀致动器116通过其底部处的压力向上移动，外环形表面122抵抗弹簧120的压力在壳体内部64中占主导地位。此使压缩空气流出壳体内部64进入工作活塞52上方的工作汽缸54中，且向下驱动工作活塞52。在此向下移动期间，连接至工作活塞52的钉入冲杆50使将紧固件钉入。

触发装置的细节在展示气动钉枪10的初始状态的图3中可较好地辨别。触发器14及接触传感器24未致动。

滑件30在气动钉枪10的壳体上经可移动地引导，且具有狭槽32，引导销98经引导穿过该狭槽。

手动可致动的触发器14、在摆动轴38上可枢转地安装于该手动可致动的触发器中的等臂杆18，及等臂杆18的切换面20亦可清楚地辨别。摆动轴38位于等臂杆18的中间区段中。在所示位置中，等臂杆18的前末端34抵靠通过滑件30的顶部末端形成的带动件36放置。切换面20位于等臂杆18的前末端34与摆动轴38，或相应地等臂杆18的中间区段之间。当接触传感器24经向上致动出所示位置时，带动件36挟带等臂杆的前末端34，使得等臂杆18在触发方向上执行枢转移动。

在将结合其他图详细解释的某些条件下，等臂杆18的切换面20通过向上移动控制销42来控制控制阀22，此触发钉入过程。控制阀22的控制销42在控制阀22的套筒66中经引导，该套筒插入壳体中，该套筒抵靠该壳体经密封。弹簧92配置在控制销42周围且以与触发方向相对的力挤压触发器14及等臂杆18。

然而，在控制阀22的所示位置中，第一控制阀22的顶部o环40抵靠控制阀22的径向孔44密封壳体内部64，而控制阀22的底部o环60不形成密封，使得径向孔44连接至外界空气。径向孔44经由环形间隙62连接至第一控制线路82，使得第一控制线路82在控制阀22的所示位置中亦排气。

在图3中紧靠控制阀22的右侧，描绘切换装置80，该切换装置具有带有活塞杆134的控制活塞132，控制活塞132在控制汽缸68中经引导。控制容积74位于控制活塞132上方。控制容积74中的压力作用于在相对方向上经弹簧76的力挤压的控制活塞132上。控制容积74经由节流阀78连接至外界空气。在关于摆动轴38与等臂杆18的前末端34相对的侧上，等臂杆18具有切换面124，该切换面可与活塞杆134相互作用。

控制活塞132的控制阀22及节流阀78组合成阀组。阀组在气动钉枪10的壳体中配置在触发器14上方。

在控制容积74与控制阀22的环形间隙62之间存在经由止回阀的另一连接，该止回阀通过o环84及倾斜配置的孔86形成。o环84安放在套筒66外表中的周边矩形沟槽88中且密封套筒66中的径向配置的孔90。此连接功能将结合其它图加以解释。

在图3中的位置中，切换装置80或相应地控制活塞132处于指定给单次触发运行的第一位置中。在此位置中，活塞杆134不突出或仅稍微突出壳体。

图4展示在接触传感器24已经致动之后的来自图3的配置。可看出，带动件36已在滑件30的向上移动中挟带等臂杆18的前末端34。此不使控制阀22经控制，因为触发器14尚未致动。

图5展示在触发器14已经致动之后同时接触传感器24仍致动的来自图4的配置。在此步骤中，摆动轴38相对于图4中所示的位置向上移动，且等臂杆18的切换面20通过向上移动控制销42来控制控制阀22。此使上o环40开封，且下o环60抵靠套筒66密封。此使第一控制线路82通过如结合图2所解释触发钉入过程的以上描述的连接充气。

同时，切换装置80的控制容积74经由通过o环84形成的止回阀充气，藉此控制活塞132向下移动，使得活塞杆134向下突出气动钉枪10的壳体。切换装置80随后位于第二位置中。

图6展示使接触传感器24返回至该接触传感器的底部初始位置的在气动钉枪10已自工件移除之后不久的来自图5的配置。等臂杆18因此已在摆动轴38上与触发方向相反地稍微摆开，同时触发器14保持致动，使得控制阀22不再经控制。控制销42再次位于如图3中所示的底部位置中。

通过o环84形成的止回阀已阻挡控制容积74与控制阀22的径向孔44之间的连接，该径向孔再次连接至如图3中所示的外界空气，使得已在控制容积74中累积的压力经由节流阀78缓慢地降低。在图6中所示的时间处，控制容积74中的压力对于控制活塞132抵抗弹簧76的力保持于该控制活塞的第二位置中仍然为足够高的。

当触发器14经致动时，此使等臂杆18的控制面124抵靠活塞杆134放置，且等臂杆18绕摆动轴38的、与触发方向相反的返回移动受限制，且等臂杆18保持在绘制位置中。等臂杆18的这个位置对应于力传递装置的接触触发位置。可看出，在图6中所示的时间处重新致动接触传感器导致接触触发，因为带动件36将等臂杆18的前末端34向上挟带出绘制位置。在此状况下，控制阀22再次经控制，且控制容积74中的压力上升至对应于壳体内部64中的压力的压力，使得额外接触触发随后为可能的。

此保持有效，直至控制容积74中的压力已经由节流阀78充分地降低使得控制活塞132返回至其第一位置为止。此展示于图7中。可看出，当触发器14保持致动时，等臂杆18相对于图6中的位置与触发方向相反地摇摆。在此位置中，等臂杆18的前末端34处于距带动件36的一侧向距离处，使得当接触传感器24经致动时，该前末端未通过带动件36抓取。

实情为，致动接触传感器24导致自图7中之位置开始的图8中之情形。可看出，控制阀22在此未经控制，即使触发器14及接触传感器24同时致动。

第二示范性实施例将参考图9至图14加以解释。此等图仅展示气动钉枪10中对应于来自第一示范性实施例的图3至图8的区段的绘图且含有不同于第一示范性实施例的组件的区段。第二示范性实施例的气动钉枪10的其他组件未重新展示。该等其他组件对应于如参考图1及图2所解释的第一示范性实施例。关于就组件的功能而言可比较的第一示范性实施例的组件，将相同参考数字用于在第二示范性实施例中改变的组件。

图9展示具有未致动的触发器14及未致动的接触传感器24的气动钉枪10的初始位置。在第二示范性实施例中，控制阀22在右侧，且切换装置80在左侧。等臂杆18在触发器14中亦可绕摆动轴38枢转，然而并非在中间而是在等臂杆18的后末端126上。与控制阀22的控制销42相互作用的切换面20位于等臂杆18的中间区段中。等臂杆18的前末端34向下成角度稍微超过在第一示范性实施例中，且此外具有开槽开口128，控制活塞132的活塞杆134延伸穿过该开槽开口。活塞杆134具有头部130，该头部夹紧在开槽开口128的边缘背后，使得活塞杆134可使等臂杆18的前末端34朝控制活塞132向上移动。不同于在第一示范性实施例中，控制容积74位于控制活塞132以下，但仍然连接至节流阀78。在图9中的初始位置中，控制活塞132或切换装置80系各别地位于第一位置中。

关于控制阀22及控制阀22的个别腔室至第一控制线路82的壳体内部64及控制容积74的经由通过o环84形成的止回阀的连接，除个别组件的部分偏离的布置之外，不存在相对于第一示范性实施例的改变。此等组件的功能因此将不重新解释。对照地，将使用其它图描述典型工作流程。

图10展示在接触传感器24已经致动之后的来自图9的配置。如在第一示范性实施例中，等臂杆的前末端34亦已由滑件30的带动件36升举以产生绘制位置。活塞杆134不限制等臂杆18的所述向上移动，因为等臂杆18的前末端34的狭槽128经设计为充分大的。因为触发器14沿未致动，所以切换面20仍然位于距控制销42一距离处，且控制阀22尚未经控制。

图11展示在触发器14已经致动之后同时接触传感器24仍致动的来自图10的配置。此已引起单次触发，因为切换面20已将控制阀22的控制销42向上移动。同时，压缩空气已经由通过o环84形成的止回阀添加至控制容积74，使得控制活塞132已与活塞杆134一起向上移动至第二位置中。此对应于切换装置80的第二位置。

在气动钉枪10已自工件移除之后，接触传感器24已与滑件30一起向下移动以实现图12中绘制的位置。可看出，等臂杆18已与触发方向相反地稍微向后摇摆，使得控制销42已移动回至其初始位置，且控制阀22不再经控制。如在第一示范性实施例中，空气现在亦经由节流阀78自控制容积74缓慢地逸散。

只要控制容积74中的压力对于控制活塞132抵抗弹簧76的力保持在第二位置中为足够高的，活塞杆134的头部130防止等臂杆18与触发方向相反地比图12中所示的移动得更远。等臂杆18的前末端34因此处于该前末端通过带动件36的向上移动捕获的位置中，使得控制阀22的另一控制发生。在图12中，等臂杆18因此处于对应于力传递装置的接触触发位置的位置中。

自图12中的状态开始，控制容积74中的压力缓慢地增加，只要另一钉入过程未经触发。视情况而定，控制活塞132在设定时间到期之后返回至图9中所示的该控制活塞的第一位置。

此展示于图13中。在此示范性实施例中亦可看出，等臂杆的前末端34处于距带动件36的一侧向距离处，使得该前末端在滑件30的向上移动中不由带动件36抓取。实情为，带动件36在旁边移动经过前末端34，且即使触发器14仍致动，无接触触发发生。此对于第二示范性实施例展示于图14中。

附图标记列表：

10气动钉枪

12手柄

14触发器

16摆动轴

18等臂杆

20切换面

22控制阀

24接触传感器

26孔径

28孔径工具

30滑件

32狭槽

34前末端

36带动件

38摆动轴

40顶部o环

42控制销

44径向孔

46座位

48匣

50钉入冲杆

52工作活塞

54工作汽缸

56主阀

58导阀

60底部o环

62环形间隙

64壳体内部

66套筒

68控制汽缸

70环形间隙

72间隔

74控制容积

76弹簧

78节流阀

80切换装置

82第一控制线路

84o环

86孔

88三角形沟槽

90径向孔

92弹簧

94控制活塞

96引导套筒

98引导销

100底部o环

102弹簧

104中间o环

106顶部o环

110主控制线路

112径向孔

114间隔

116主阀致动器

118o环

120弹簧

122环形表面

124控制面

126后末端

128开口

130头部

132控制活塞

134活塞杆

140底部壳体部分

142壳体盖