连退炉辊口耐材开口装置及开口方法与流程

本发明涉及一种连退炉辊口耐材开口装置及开口方法。

背景技术：

连退炉耐材的装配在施工过程中为了保证整体质量及表观美观，遇到辊口处整体铺设过去，待全部耐材装配完成，单独对辊口进行开口处理。现引进的国外技术对传动辊安装过程中允许的误差十分苛刻，辊口位置的确定是决定传动辊顺利安装的前提条件，因此，在进行耐材施工过程中对辊口处理及位置的确定尤为重要。

目前，一些连退炉在对炉辊辊口耐材开口尺寸控制上误差较大，大多以衬板安装完毕后预留衬板口的位置去找炉辊中心的位置，定位不准确，容易出现炉辊辊口开口过大或过小，使得炉辊传动口间隙过大或过小，辊口过大会失去耐材本身该有的属性，辊口过小传动辊安装困难。再则，传统做法在衬板位置安装错误的情况下，就会出现炉辊辊口开口跟着出现错误，最终会导致整体返工现象，进而增加成本延误工期。

技术实现要素：

本发明的目的是克服现有技术中的不足而提供一种制作简单、定位精准且开口大小可控的连退炉辊口耐材开口装置。

本发明的另一目的是提供上述连退炉辊口耐材开口装置的开口方法。

为了解决上述技术问题，本发明的技术方案是：一种连退炉辊口耐材开口装置，所述装置包括十字架和穿设在十字架中心的定位杆，所述定位杆端部与圆形模板的中心相重合。

所述十字架的直径与辊口的外缘直径相契合。

所述圆形模板的直径与辊口的内缘直径相契合。

所述定位杆的规格为φ6×800mm。

所述连退炉辊口耐材开口装置的开口方法，包括下述步骤：

①制备十字架，并将十字架中心开孔；

②将十字架置于辊口外圈中心位置；

③将定位杆穿设于十字架中心圆孔且处于炉辊中心位置；

④在辊口内侧将圆形模板中心与定位杆的中心相重合；

⑤沿圆形模板周边画圆，确定辊口位置；

⑥取出圆形模板，依照所画圆对耐材进行开口。

本发明的有益效果是：

1、本发明十字架直径与辊口外缘相匹配，易于固定十字架并确定十字架中心位置，并利用十字架中心定位，确定辊口中心位置，解决了耐材施工过程中辊口中心位置定位难的问题；

2、本发明采用与辊口尺寸相同的圆形模板，开口尺寸得以有效控制；

3、采用本发明装置对辊口中心位置控制，解决了耐材施工过程中误差控制带来的难题，并保证了工程质量，施工中辊口耐材开口尺寸控制方便精确，充分保障连退炉辊口耐材开口效率，减小了施工误差，避免了返工及工期延误现象。

附图说明

图1：本发明结构示意图。

图中：1、十字架；2、定位杆；3、圆形模具。

具体实施方式

如图1所示，一种连退炉辊口耐材开口装置，包括十字架，所述十字架由木板(其它硬质材料均可)制成，所述十字架的直径与辊口的外缘直径相契合。所述装置还包括穿设在十字架中心的定位杆，所述定位杆的规格为φ6×800mm(具体规格可根据自身实际情况灵活确定)；所述定位杆端部与圆形模板的中心相重合，所述圆形模板的直径与辊口的内缘直径相契合。

上述连退炉辊口耐材开口装置的开口方法是：

1、制备十字架，并将十字架中心开孔以便穿设定位杆；

2、在炉辊外侧将十字架置于辊口外圈中心位置，卡于炉辊辊口外缘上；

3、将定位杆穿设于十字架中心圆孔，并使末端刺穿位于辊口内侧的耐材；然后，在辊口内侧将圆形模板中心顶在定位杆末端上，同时迅速撤除定位杆，并将圆型模板紧贴内侧耐材上，利用记号笔沿着模具画圆，确定辊口开口位置；

4、取出圆形模板，利用手提锯依照所画圆对耐材进行开口。

本发明并不限于上文描述的实施方式。以上对具体实施方式的描述旨在描述和说明本发明的技术方案，上述的具体实施方式仅仅是示意的，并不是限制性的。在不脱离本发明宗旨和权利要求所保护的范围情况下，本领域的普通技术人员在本发明的启示下还可做出很多形式的具体变换，这些均属于本发明的保护范围之内。

技术特征：

技术总结
一种连退炉辊口耐材开口装置，所述装置包括十字架和穿设在十字架中心的定位杆，所述定位杆端部与圆形模板的中心相重合。所述十字架的直径与辊口的外缘直径相契合。所述圆形模板的直径与辊口的内缘直径相契合。本发明的有益效果是：1、本发明十字架直径与辊口外缘相匹配，易于固定十字架并确定十字架中心位置，并利用十字架中心定位，确定辊口中心位置，解决了耐材施工过程中辊口中心位置定位难的问题；2、本发明采用与辊口尺寸相同的圆形模板，开口尺寸得以有效控制；3、采用本发明装置对辊口中心位置控制，使施工中辊口耐材开口尺寸控制方便精确，保障了连退炉辊口耐材开口的效率、减小了施工误差，避免了返工及工期延误现象。

技术研发人员：张学栋;张海涛;李洪双
受保护的技术使用者：中冶天工集团有限公司
技术研发日：2018.12.21
技术公布日：2019.04.05