一种自动裁床的冲压刀模的制作方法

本实用新型涉及切割机技术领域，特指一种自动裁床的冲压刀模。

背景技术：

随着服装业的蒸蒸日上，越来越多的服装、皮革生产使用裁床进行加工，从而节省了劳动力，提高了生产效率，基本上改变了传统服装制造业的生产模式。

使用冲压方式进行切割时，物料有几率附着在冲压刀模上，会对冲压刀模后续的冲压造成阻碍，甚至毁坏剩余的物料。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种自动裁床的冲压刀模，具有自动分离物料与冲压刀模的优点。

本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种自动裁床的冲压刀模，包括刀片、设置于刀片上的安装板，所述安装板上设置有若干弹簧。

优选地，所述安装板上设置有与弹簧连接的磁性块。

优选地，弹簧包括与支撑板相连的第一弹性部、与第一弹性部相连的第二弹性部，所述第一弹性部的直径大于第二弹性部的直径。

优选地，所述弹簧的长度大于刀片的高度。

优选地，所述刀片内设置有固定架。

优选地，所述安装板的边侧设置有连接部。

综上所述，本实用新型具有以下有益效果：

1、在刀片上设置安装板，再在安装板上设置弹簧，冲压切割时，刀片裁剪物料时，安装板与物料形成挤压弹簧的挤压空间，刀片上升时，弹簧失去压力，弹簧通过回复力驱使刀片与物料脱离，避免物料附着在冲压刀模上，增加整个工序的流畅性，同时减小物料由于意外事故而损坏，一定程度上节约的生产投入的经济。

2、在弹簧和支撑板之间设置磁性块，方便工作人员调整弹簧的位置。

3、在刀片内设置固定架，避免刀片在冲压时变形。

4、在支撑板的边侧设置连接部，方便支撑板固定于裁床。

附图说明

图1是实施例一中冲压刀模的结构示意图；

图2是实施例二中冲压刀模的结构示意图；

图3是实施例三中冲压刀模的结构示意图；

图4是自动裁床的结构示意图；

图5是冲压机构和往复组件的结构示意图；

图6图5中A部的放大图；

图7是固定部件的结构示意图；

图8是承载部件的结构示意图；

图9实施例四的结构示意图；

图10实施例四中刀模库和升降组件的结构示意图；

图11施例五的结构示意图；

图12实施例五图11中B部的放大图；

图13实施例五中填充板与冲压刀模的位置结构示意图。

图中，1、机体；2、送料装置；3、冲压机构；31、支撑台；32、主动部件；4、往复组件；41、第二驱动电机；42、第一皮带轴；43、第一传输带；44、第一支撑板；5、支撑轴；6、导向块；7、换刀件；8、换刀板；9、伸缩件；91、第一伸缩件；92、第二伸缩件；10、冲压刀模；101、刀片；102、安装板；103、固定架；104、连接部；105、安装孔；12、固定部件；121、连接板；122、第一夹板；123、第二夹板；124、滑轨；125、滑槽；126、限位块；13、承载部件；131、固定板；132、第一托板；133、施力件；134、第二托板；14、支撑架；15、刀模库；16、升降组件；161、丝杆；162、第四驱动电机；163、壳体；164、滑套；165、导向杆；17、填充板；18、第二支撑板；19、驱动部件；191、驱动件；192、支撑块；20、弹簧；201、第一弹性部；202、第二弹性部；21、磁性块。

具体实施方式

下面以具体实施例对本实用新型做进一步描述。

实施例一：

如图1所示，一种自动裁床的冲压刀模，冲压刀模10包括设置刀片101，刀片101围绕成不同密闭的形状。刀片101上设置有固定架103，以增强刀片101的强度。

刀片101上设置有安装板102，安装板102可设置呈任意形状，安装板102上设置有弹簧20，安装板102上设置有若干与弹簧20配合的磁性块21。弹簧20的高度大于刀片101的突出高度。

值得一提的是，安装板102的边侧设置有连接部104，连接部104可设置成耳板、连接块等。连接部104伸入夹持空间内，通过第一夹板122和第二夹板123挤压固定。

实施二：

与实施例一不同之处在于，如图2所示，弹簧20包括第一弹性部201和第二弹性部202，第一弹性部201与安装板102相连，第二弹性部202与第一弹性部201相连，第一弹性部201和第二弹性部202一体成型，第一弹性部201的直径大于第二弹性部202的直径。

实施例三：

如图3所示，与实施例一、实施例二的不同之处在于，安装板102贯穿设置有安装孔105，安装孔105可设置在安装板102的中部或者边侧，安装孔105设置于安装板102中部时，安装孔105的横截面设置呈多边形；安装孔105设置于安装板102的边侧时，安装孔105可设置呈圆形或者多边形。

使用过程：

在刀片101上设置安装板102，再在安装板102上设置弹簧20，冲压切割时，刀片101裁剪物料时，安装板102与物料形成挤压弹簧20的挤压空间，刀片101上升时，弹簧20失去压力，弹簧20通过回复力驱使刀片101与物料脱离，避免物料附着在冲压刀模10上，增加整个工序的流畅性，同时减小物料由于意外事故而损坏，一定程度上节约的生产投入的经济。

一种自动裁床包括实施一、实施例二、实施例三中的全部结构，还包括机体1，机体1上设置有送料装置2和冲压机构3，送料装置2和冲压机构3均受控于主控系统(图中未示出)，主控系统与送料装置2电连接，主控系统与冲压系统电连接。

如图4和图5所示，料机构包括若干设置在机体1上的传动辊21，传动辊21上设置有传动件22，传动件22设置为第二驱动电机41，第二驱动电机41与主控系统电连接，第二电机设置于机体1的端部。机体1于支撑台31旁设置有第二传输轴，第二电机的输出端与第二传输轴之间设置有第二传输带24。机体1上设置有与传动辊21抵接的承载板25，承载板25也与第二传输带24的一端抵接，第二传输带24与承载板25之间设置有固定件26，将承载板25与第二传输带24固定。初始状态下，承载板25位于支撑台31的一侧，滑动时承载板25从滑槽125内通过。

如图4和图5所示，冲压机构3包括横向贯穿机体1的转轴，转轴的两端均伸出机体1，转轴伸出机体1的两端分别连接有驱动轮，两个驱动轮形状、大小一致。转轴上连接有减速箱，减速箱设置于机体1下端，并且机体1上设置有与减速箱相连的主动部件32，主动部件32设置为偏心组件，偏心组件包括设置在两个驱动轮的边侧的固定杆，固定杆上连接有连杆，两条连杆之间安装有支撑台31，支撑台31横跨在机体1上。支撑台31上设置有限位槽，连杆连接有在限位槽内滑动的连杆，所述机体1上设置有定向槽，所述支撑台31上设置有在定向槽内滑动的定向板。支撑台31与机体1之间形成供物料穿过的间隙。机体1上设置有驱动转轴转动的主动件，主动件设置为第一驱动电机。

如图4所示，支撑台31上设置有往复组件4，往复组件4包括设置在支撑台31一端的第二驱动电机41，第二驱动电机41与主控系统电连接，支撑台31的另一端设置有安装块，安装块上设置有第一皮带轴42，第二驱动电机41与所述第一皮带轴42之间设置有第一传输带43，第一传输带43上设置有滑板，第一传输带43穿透滑板，滑板的两端连接有第一支撑板44。

机体1上还设置有支撑轴5，支撑轴5与支撑台31平行设置，支撑轴5上设置有导向块6，导向块6滑动设置于支撑轴5上，导向块6与第一支撑板44相连。

如图5所示，第一支撑板44上连接有换刀件7，换刀件7设置为第三驱动电机，第三驱动电机与主控系统电连接。第三驱动电机的壳体163通过连接板121与第一支撑板44相连。第三驱动电机的输出轴连接有换刀板8，且第三驱动电机的输出轴位于换刀板8的中心位置，换刀板8的横截面可设置呈正多边形或者圆形，本实施例展示的换刀板8呈正四边形。换刀板8的下端面高于第一支撑板44的下端面。

换刀板8的边侧设置有若干伸缩件9，伸缩件9均匀分布在换刀板8的侧壁上。伸缩件9与主控系统电连接，伸缩件9设置为气缸或者油缸。每一个伸缩件9的活塞杆均通过固定部件12连接有冲压刀模10，且相邻的冲压刀模10互不干涉。

如图6和图7所示，固定部件12包括设置在换刀板8与伸缩件9之间的连接板121，连接板121上设置有与冲压刀模10抵接的第一夹板122，第一夹板122与冲压刀模10的下端抵接，伸缩件9上连接有第二夹板123，第一夹板122和第二夹板123形成用于夹持冲压刀模10的夹持空间，连接部104伸入夹持空间内以固定冲压刀模10。换刀板8上设置有滑轨124，滑轨124沿竖直方向设置在换刀板8上，连接板121上设置有与滑轨124配合的滑槽125，滑槽125贯穿连接板121，滑轨124上设置有与连接板121抵接的限位块126，限位块126的宽度大于滑槽125的宽度。

如图8所示，支撑台31上设置有用于承载冲压刀模10的承载部件13，承载部件13包括设置在第一支撑板44上的固定板131，固定板131上连接有第一托板132，固定板131上设置有施力件133，施力件133与主控系统电连接，施力件133可设置为油缸或者气缸等，施力件133上设置有第二托板134，第一托板132和第二托板134形成固定冲压刀模10的承载空间。

使用过程：

首先将物料置于送料装置2上方，并且通过送料装置2向冲压机构3运动，物料运输到支撑台31下方后，主控系统控制送料装置2停止运动；主动部件32带动转轴转动，转轴带动驱动轮转动，驱动轮通过连接组件带动支撑台31由上往下做往复运动，并且当支撑台31下降到最点时，冲压刀模10与物料抵接，对物料进行冲压，一次冲压完毕后，主控系统控制往复组件4工作，带动冲压刀模10沿支撑台31运动预设距离，再一次进行冲压，当冲压刀模10运动到支撑台31的边缘冲压完毕后，主控系统控制送料装置2再往前运动预设距离，并且通过往复组件4驱动冲压刀模10反向运动。

并且在工作前，将不同型号的冲压刀模10与相应的伸缩件9固定，通过主控系统控制伸缩件9和换刀件7，裁床处于工作状态时，通过伸缩件9控制冲压刀模10向下运动，通过换刀件7驱动换刀板8转动，将需要使用的冲压刀模10旋转至滑槽125内，并且控制冲压刀模10与支撑台31垂直，然后再控制其余伸缩件9收缩，控制暂时不需要使用的冲压刀模10高于滑槽125，再进行冲压，不需要工作人员手动进行更换冲压刀模10

实施例四：

相比于实施例一，本实施例的不同之处在于，如图9和图10所示，机体1上设置有支撑架14，支撑架14上设置有受力板，受力板上设置有刀模库15，刀模库15设置与机体1的边侧，刀模库15内设置有若干置放层，不同置放层内放置不同型号的冲压刀模10。

支撑架14上设置有驱动刀模库15上下运动的升降组件16，升降组件16包括设置在支撑架14上的丝杆161，丝杆161贯穿受力板与刀模库15相连，支撑架14上设置有用于驱动上下往复运动的升降部。升降部包括设置在支撑架14上的第四驱动电机162，丝杆161伸入壳体163内套设有螺旋套，螺旋套套设有第一齿轮，第四驱动电机162的输出轴上套设有与第一齿轮啮合的第二齿轮。

第四驱动电机162与主控系统电连接。

支撑架14贯穿设置有若干滑套164，滑套164内滑动设置有导向杆165，导向杆165与刀模库15相连。

并且换刀板8通常情况下只需要在其中一侧设置伸缩件9，伸缩件9通过固定部件12连接冲压刀模10。

使用过程:

首先将对应的冲压刀模10放置在相应的置放层内，然后启动自动裁床进行裁剪，需要换刀时，主控系统控制换刀件7转动90度，驱动换刀板8与支撑台31平行，然后通过往复组件4驱动冲压刀模10向刀模库15方向运动，同时控制升降组件16将相应的置放层与该冲压刀模10对齐，然后将冲压刀模10放置在置放层内，然后控制伸缩件9向上运动，驱使冲压刀模10与夹持空间脱离。

然后再控制升降组件16调节刀模库15，将指定型号的冲压刀模10置于夹持空间内，控制伸缩件9挤压冲压刀模10，在通过往复组件4将冲压刀模10移出刀模库15，再控制换刀件7反向转动90度，将冲压刀模10置于支撑台31与机体1之间，再进行冲压裁剪。

实施例五：

与实施例一和实施例二的不同之处在于，如图11-图13所示，冲压刀模10和第一支撑板44之间设置有填充空间，伸缩件9包括若干第一伸缩件91和若干第二伸缩件92，本实施例展示一个第一伸缩件91和一个第二伸缩件92，第一伸缩件91和第二伸缩件92连接不同形状的冲压刀模10，支撑台31上滑动设置有第二支撑板18，支撑板上连接有填充板17，填充板17在填充空间内滑动，并与冲压刀模10抵接。

支撑台31上滑动设置有置于填充空间内并与冲压刀模10抵接的填充板17。

支撑台31上连接有驱动填充板17运动与第一伸缩件91和第二伸缩件92配合的驱动部件19。驱动部件19包括设置在第一支撑板44上的驱动件191，驱动件191与主控系统电连接，驱动件191可设置为气缸、油缸等，本实施例展示驱动件191为气缸，第二支撑板18上设置有与驱动件191相连的支撑块192。

使用过程：

相比于实施一和实施例二，本实施的区别点在于，目前市场上的自动裁床所用的一般都是木板刀模，木板刀模的刀片101比较薄，所以安装在木板上可以拼出很多图形，能在普通裁床一次性冲压出不同形状的材片，并且木刀模上的刀片101精度要求很高。但是由于木刀模的刀片101比较薄，所以高出木板的刀片101不能太长，所以一次不能冲压太多层的材料，所以目前自动裁床的效率比较低，而且成本高。

针对于上述问题，本实用新型提供一种以铁刀模为主的自动裁床，由于铁刀模的刀片101比较厚，可以不需要模板固定，刀片101的精度要求相比木刀模低很多低，并且刀片101能够突出的高度能够比木刀模高，所以铁刀模一次可以冲压更多层数的材料，而且成本投入低；

但是通常情况下，铁刀模是不能拼在一起的，本实用新型针对于该问题，提出一种解决方案：

在第一伸缩件91和第二伸缩件92上设置不同型号的冲压刀模10，冲压刀模10与支撑台31之间存在填充空间，通过驱动部件19驱动填充板17移动，与相应型号的冲压刀模10抵接，提供该型号冲压刀模10支撑力，其余冲压刀模10在与物料抵接后，会沿着滑轨124向上运动，不能对物料进行裁剪，只有指定型号的冲压刀模10进行冲压裁剪，通过移动填充板17与不同型号的冲压刀模10抵接，以到达不同形状的裁剪。

上述实施例仅为本实用新型的较佳实施例，并非依此限制本实用新型的保护范围，故：凡依本实用新型的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。