一种超高分子量聚乙烯内衬管用自动切割器的制作方法

本实用新型涉及管材切割设备领域，尤其涉及到用于超高分子量聚乙烯内衬管的切割设备，具体为一种超高分子量聚乙烯内衬管用自动切割器。

背景技术：

超高分子量聚乙烯具有较好的综合性能，可长期在-269℃至+80℃条件下工作，被称为"令人惊异"的工程塑料，超高分子量聚乙烯内衬管的制作技术也日渐在我国发展成熟。但是目前在对超高分子量聚乙烯内衬管切割时，采用的是人工测量或做标记的方式确定每一节的长度，然后进行切割，因此造成各节管的长度存在差异，影响正常使用，并且切割的效率低，劳动强度大。

技术实现要素：

本实用新型针对现有技术的不足，提供一种超高分子量聚乙烯内衬管用自动切割器，可以准确确定每一节的长度，并且降低了劳动强度。

本实用新型是通过如下技术方案实现的，提供一种超高分子量聚乙烯内衬管用自动切割器，包括切割装置，自所述切割装置沿内衬管输送方向依次设置的夹紧装置和输送架，所述输送架上通过水平转轴铰接有沿内衬管输送方向延伸的翻转板，所述水平转轴位于翻转板一侧且与内衬管输送方向平行，翻转板的另一侧设置有驱动翻转板绕水平转轴转动的翻转气缸；所述输送架上还固设有位置检测装置，所述位置检测装置包括与输送架可拆卸固接的安装座，以及与所述安装座固接的竖直螺杆，所述竖直螺杆上通过螺纹连接有丝座，所述丝座上穿设有通过螺纹与丝座连接的水平螺杆，所述水平螺杆的一端安装有限位开关，所述限位开关的触点位于内衬管输送轨迹上。

本方案中利用翻转板作为内衬管的支撑，生产中，当内衬管的前端触碰限位开关的触点时，启动夹紧装置动作，对内衬管进行夹紧，然后通过切割装置将内衬管截断，通过翻转气缸的动作带动翻转板旋转，使被截取的内衬管滚落，气缸缩回后，输送装置将剩余内衬管继续向前输送，至触碰到限位开关的动作时，重复上述过程，使得每次截取的内衬管长度保持一致；通过调整丝座在竖直螺杆和水平螺杆上的位置，可以改变限位开关的触点位置，从而可以满足多种管径的内衬管使用。

作为优化，所述翻转板下方设置有与输送架固接且向远离翻转气缸一侧延伸的若干承接杆，各所述承接杆沿内衬管输送方向分布。本优化方案通过设置承接杆，对从翻转板上滚落的内衬管起到支撑和暂存作用，避免内衬管掉落时受到损坏。

作为优化，所述翻转板包括夹角为钝角的底板和侧板，所述侧板位于翻转气缸所在侧。本优化方案方便了气缸的安装以及气缸与翻转板的连接，而且小行程的翻转气缸即可实现内衬管滚落，降低了成本。

作为优化，所述丝座上还穿设有与丝座通过螺纹连接的竖向定位螺钉和横向定位螺钉，所述竖向定位螺钉顶至竖直螺杆，横向定位螺钉顶至水平螺杆。本优化方案通过设置竖向定位螺钉和横向定位螺钉，实现丝座位置的固定，从而实现了限位开关位置的固定，进一步保证了每次截取长度的一致性。

作为优化，所述夹紧装置包括固定设置的框架，以及固定在所述框架内的下夹紧板，所述下夹紧板上方设有与所述框架滑接的上夹紧板，所述上夹紧板和下夹紧板相对的侧边上分别设有圆弧凹槽，所述框架上还安装有驱动所述上夹紧板沿竖直方向移动的驱动装置。本优化方案通过驱动装置带动上夹紧板向下移动，利用上夹紧板和下夹紧板上的圆弧凹槽将内衬管夹紧，避免切割时内衬管发生转动，同时通过圆弧凹槽避免了夹紧时对内衬管表面的损伤。

作为优化，所述切割装置包括通过丝杠螺母机构与所述框架连接的切割电机，所述切割电机的输出轴连接切割锯片，所述丝杠螺母机构连接有驱动电机，丝杠螺母机构中的螺母与切割电机固接，切割电机的底座滑接在与框架固接的轨道上，所述轨道与内衬管输送方向垂直。本方案的切割装置由驱动电机带动丝杠转动，从而带动切割电机和切割刀片沿轨道移动，实现对内衬管的切割，通过丝杠螺母和轨道的设置，保证了切割刀片每次切割时位置的一致性，进一步保证了截取长度的一致。

本实用新型的有益效果为：通过限位开关检测内衬管到位，保证了每次截取时内衬管位置的一致，从而保证了内衬管截取长度的一致性，通过夹紧装置将内衬管固定，避免了切割时内衬管发生转动，通过丝座的结构设置，可以调节限位开关的位置，满足不同管径的内衬管使用。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图；

图2为图1中A-A剖视图；

图3为图1中A向视图；

图中所示：

1、丝杠，2、轨道，3、切割电机，4、切割锯片，5、框架，6、驱动装置，7、翻转板，8、位置检测装置， 9、输送架，10、承接杆，11、水平转轴，12、内衬管，13、限位开关，14、翻转气缸，15、上夹紧板，16、下夹紧板。

具体实施方式

为能清楚说明本方案的技术特点，下面通过具体实施方式，对本方案进行阐述。

如图1所示一种超高分子量聚乙烯内衬管用自动切割器，包括沿内衬管输送方向依次设置的切割装置、夹紧装置和输送架9，所述输送架9上通过水平转轴11铰接有沿内衬管输送方向延伸的翻转板7，所述水平转轴11位于翻转板7一侧且与内衬管输送方向平行，翻转板7的另一侧设置有驱动翻转板绕水平转轴11转动的翻转气缸14。翻转板7下方设置有与输送架固接且向远离翻转气缸一侧延伸的若干承接杆10，各所述承接杆10沿内衬管输送方向分布。翻转板7包括夹角为钝角的底板和侧板，所述侧板位于翻转气缸所在侧。

输送架9上还固设有位置检测装置8，所述位置检测装置8包括与输送架9可拆卸固接的安装座8.4，以及与所述安装座8.4固接的竖直螺杆8.1，所述竖直螺杆8.1上通过螺纹连接有丝座8.2，所述丝座8.2上穿设有通过螺纹与丝座连接的水平螺杆8.3，所述水平螺杆8.3的一端安装有限位开关13，所述限位开关13的触点位于内衬管输送轨迹上。

丝座8.2上还穿设有与丝座通过螺纹连接的竖向定位螺钉和横向定位螺钉，所述竖向定位螺钉顶至竖直螺杆，横向定位螺钉顶至水平螺杆。通过竖向定位螺钉和横向定位螺钉分别对竖直螺杆、水平螺杆进行位置固定，避免其自行滑动。

夹紧装置包括固定设置的框架5，以及固定在所述框架5内的下夹紧板16，所述下夹紧板16上方设有与所述框架5滑接的上夹紧板15，所述上夹紧板和下夹紧板相对的侧边上分别设有圆弧凹槽，所述框架上还安装有驱动所述上夹紧板沿竖直方向移动的驱动装置6，本实施例中的驱动装置6为竖直设置的夹紧气缸。

切割装置包括通过丝杠螺母机构与所述框架连接的切割电机3，所述切割电机3的输出轴连接切割锯片4，所述丝杠螺母机构中丝杠1连接有驱动电机，丝杠螺母机构中的螺母与切割电机3固接，切割电机的底座滑接在与框架固接的轨道2上，所述轨道与内衬管输送方向垂直。

使用时，由输送装置将内衬管进行输送，当内衬管12碰至限位开关的触点时，输送装置停止输送，夹紧气缸动作，推动上夹紧板下移，将内衬管夹紧固定，然后启动驱动电机，通过丝杠螺母机构带动切割电机向内衬管靠近，并对内衬管进行切割；切割掉的内衬管落在翻转板上，然后利用翻转气缸的动作带动翻转板转动，使切好的内衬管滚至承接杆上，再进行下一节内衬管的切割。

当然，上述说明也并不仅限于上述举例，本实用新型未经描述的技术特征可以通过或采用现有技术实现，在此不再赘述；以上实施例及附图仅用于说明本实用新型的技术方案并非是对本实用新型的限制，参照优选的实施方式对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，本技术领域的普通技术人员在本实用新型的实质范围内所做出的变化、改型、添加或替换都不脱离本实用新型的宗旨，也应属于本实用新型的权利要求保护范围。