一种掀背式尾门铰链安装结构的制作方法

本实用新型涉及汽车零部件安装技术领域，特别是涉及一种掀背式尾门铰链安装结构。

背景技术：

掀背式尾门车型的优势在于其具有较好的外观性及整车密封性，但掀背式尾门在打开及关闭的时候，由于尾门铰接安装点提供给掀背式尾门以支撑力，所以尾门支撑杆及尾门重量会对铰链安装点有一个很大的竖直向下的作用力。因此，尾门铰链安装点结构需要具有足够的强度。在现有技术中，如图1所示，掀背式尾门铰链100一般的安装位置通常处于顶盖外板110的后端，通过铰链加强板120焊接在顶盖后横梁加强板130上，再与侧围总成拼焊。尾门一般设有例如尾翼这样的外饰件，顶盖上设有顶饰条，此结构在开启尾门时开启角度会受到顶饰条后端部的限制，尾门在开启旋转的过程中容易发生干涉，同时铰链安装点的刚度和尾门的横向刚度较弱，尤其对于造型复杂前卫的溜背式车型而言，传统铰链形式及位置难以满足尾门开启要求。

技术实现要素：

为了解决上述背景技术中的问题，本实用新型的目的是提供一种掀背式尾门铰链安装结构，其能够保证安装点刚度、尾门横向刚度以及在车身整体结构性能的前提下，改变尾门的开启运动轨迹，避免在开启过程中与周边饰件干涉。

基于此，本实用新型提供了一种掀背式尾门铰链安装结构，包括用于铰接尾门的两个铰链和固定连接于D柱上加强板的下侧面的铰链加强板，所述铰链通过D柱上加强板和所述铰链加强板安装于顶盖顶部的两侧。

作为优选方案，所述顶盖上设有第一铰链安装孔，所述铰链加强板上设有与所述第一铰链安装孔对应设置的第二铰链安装孔。

作为优选方案，所述铰链包括用于与顶盖固定连接的顶盖连接座和用于与汽车的尾门连接的尾门连接部，所述尾门连接部呈弧形。

作为优选方案，所述顶盖连接座与所述顶盖通过螺钉固定连接；所述尾门连接部与尾门通过螺栓连接。

作为优选方案，所述顶盖的两侧具有与所述D柱上加强板固定连接的上部流水槽，所述顶盖连接座连接在所述上部流水槽靠近尾门的一端。

作为优选方案，所述D柱上加强板的上侧面与所述顶盖下侧面之间焊接有靠近尾门的侧围外板。

作为优选方案，所述上部流水槽焊接于所述D柱上加强板上。

作为优选方案，所述铰链加强板通过焊接方式连接于所述D柱上加强板的下侧面。

作为优选方案，所述铰链为型钢铰链。

相较于现有技术，本实用新型的有益效果在于：

本实用新型的掀背式尾门铰链安装结构，包括两个铰链和铰链加强板，铰链加强板固定连接于D柱上加强板的下侧面，通过将两个铰链分别安装于顶盖顶部的两侧，能够实现外翻，改变尾门的开启运动轨迹，避免在开启过程中与周边饰件发生干涉，而且由于将铰链安装于顶盖的两侧，相比于传统的将铰链安装于顶盖后端的方式，增大了两个铰链之间的距离，提高了尾门的横向刚度，由此，在保证安装点刚度、尾门横向刚度以及在车身整体结构性能的前提下，确保尾门开启角度不受周边饰件的限制。

附图说明

图1是现有技术的掀背式尾门铰链安装结构的截面示意图；

图2是本实用新型实施例提供的一种掀背式尾门铰链安装结构安装于汽车顶盖上的示意图；

图3是本实用新型实施例提供的一种掀背式尾门铰链安装结构的局部剖视图；

图4是是本实用新型实施例提供的一种掀背式尾门铰链安装结构的局部示意图。

其中，100、尾门铰链；110、顶盖外板；120、铰链加强板；130、顶盖后横梁加强板；10、铰链；11、顶盖连接座；111、螺钉；12、尾门连接部；121、螺栓；2、铰链加强板；21、第二铰链安装孔；3、D柱上加强板；4、顶盖；41、上部流水槽；42、第一铰链安装孔；5、侧围外板；6、尾翼。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细描述。显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

请参见图2和图3，示意性地示出了本实用新型的掀背式尾门铰链10安装结构，包括两个铰链10和铰链加强板2，该铰链加强板2固定连接于D柱上加强板3的下侧面，每个铰链10通过D柱上加强板3和铰链加强板2安装于顶盖4顶部的两侧。

基于上述技术特征的掀背式尾门铰链10安装结构，通过将两个铰链10分别安装于顶盖4顶部的两侧，能够实现外翻，改变尾门的开启运动轨迹，确保尾门的开启角度不受顶盖4周边饰件(例如顶饰条、行李架)的限制，避免在开启过程中与周边饰件发生干涉，而且由于将铰链10安装于顶盖4的两侧，相比于传统的将铰链10安装于顶盖4后端的方式，增大了两个铰链10之间的距离，提高了尾门的横向刚度。由此，在保证安装点刚度、尾门横向刚度以及在车身整体结构性能的前提下，能够确保尾门开启角度不受顶盖周边饰件的限制。

具体地，铰链10包括顶盖连接座11和尾门连接部12，顶盖连接座11用于与顶盖4固定连接，尾门连接部12用于与汽车的尾门连接，如图3的尾门铰链10安装结构的局部剖视图所示，顶盖4上设有第一铰链安装孔42，铰链加强板2上设有与第一铰链安装孔42对应设置的第二铰链安装孔21，在安装铰链10时，将顶盖连接座11通过第一铰链安装孔42和第二铰链安装孔21固定连接到铰链加强板2上，在本实施例中例如采用螺钉111穿设于第一铰链安装孔42和第二铰链安装孔21中，将顶盖连接座11与D柱上加强板3及铰链加强板2进行锁紧连接。将尾门连接部12通过螺栓121与尾门进行固定连接。当然，在其他实施例中也可以将尾门连接部12与尾门进行焊接连接，只要能实现固定连接尾门连接部12与尾门的功能即可。优选地，参见图3和图4所示，尾门连接部12呈弧形，在开启尾门时，能够绕过顶盖4上的饰件(例如顶饰条)，实现外翻，改变尾门的开启运动轨迹，避免在开启过程中与周边饰件干涉。

更具体的是，如图3所示，顶盖4的两侧具有与D柱上加强板3固定连接的上部流水槽41，顶盖连接座11连接在上部流水槽41靠近尾门的一端，上部流水槽41优选地焊接于D柱上加强板3上，这样将铰链10安装在上部流水槽41区域，同时铰链加强板2在上部流水槽41区域进行加强，相比于铰链10安装于顶盖4后端的方式，增大了两个铰链10之间的距离，提高了尾门的横向刚度，由此在保证安装点刚度、尾门横向刚度以及在车身整体结构性能的前提下，确保尾门的开启角度不受周边饰件的限制。

作为优选的实施方式，参见图4所示，由于顶盖4设有顶饰条(图中未示出)，顶盖4靠近尾门(尾翼6)的一端下凹的深度较深，为方便焊接工序，D柱上加强板3的上侧面与顶盖4的下侧面之间焊接有靠近尾门的侧围外板5。

在本实施例中，铰链加强板2通过焊接方式连接于D柱上加强板3的下侧面，从而保证安装点的刚度。而为了确保安装点刚度、尾门横向刚度以及在车身整体结构性能，上述实施例中的铰链10采用型钢铰链10，从而提高了铰链10的刚度，进而提高安装点刚度以及提高铰链10的使用寿命。

综上所述，本实用新型的掀背式尾门铰链安装结构，通过将两个铰链分别安装于顶盖顶部的两侧，能够改变尾门的开启运动轨迹，使得尾门的开启角度不受顶盖周边饰件的限制，而且由于将铰链安装于顶盖的两侧，相比于传统的将铰链安装于顶盖后端的方式，增大了两个铰链之间的距离，提高了尾门的横向刚度，由此，在保证安装点刚度、尾门横向刚度以及在车身整体结构性能的前提下，确保尾门开启角度不受顶盖周边饰件的限制。因此本实用新型的掀背式尾门铰链安装结构具有较高的应用推广前景。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和替换，这些改进和替换也应视为本实用新型的保护范围。