一种用于汽车电动尾门撑杆的密封结构的制作方法

本实用新型涉及汽车零部件，特别涉及一种用于汽车电动尾门撑杆的密封结构。

背景技术：

随着电动尾门的普及，目前很多主机厂的suv车型、三厢车型、mpv车型都装有电动撑杆，采用电动或遥控方式或感应式开启或关闭尾门，十分的方便快捷，尤其是感应式开闭尾门适用于手上物件太多不便手动或用电子车钥匙开启尾门情况。

现有的电动撑杆主体管塑料壳体和支撑管塑料壳体间没有密封结构，两壳体是间隙配合，导致密封性不满足要求。现有两壳体间无密封结构存在以下问题：

(1)现有的两壳体间没有密封结构，导致密封性不满足要求，不能密封住两个壳体壁上涂有的油脂外漏，常有油脂外漏，同时不能密封住外面的水、粉尘的进入，经常有水、粉尘进入，从而影响两壳体中运动机构的运动。

(2)现有的两壳体间没有密封结构，两个壳体是间隙配合，这两个壳体需要做8-10万次相对运动，现有的结构，两壳体在运动中，有“滋滋”的摩擦声产生，这个声音是不允许的，导致客户不满意。

(3)现有的两壳体是间隙配合，且要做相对运动，由于是用在车上，故需要耐得住车辆的7-8年或者10-15万公里的寿命，换算下来两壳体要做8-10万次相对运动，且每次运动速度快，大约是24-26mm/s，由于没有缓冲结构，两个壳体最终磨损严重，导致功能丧失，尤其是支撑管塑料壳体是外露件，表面有磨痕，影响产品的外观，导致客户不满意。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于设计一种用于汽车电动尾门撑杆的密封结构，既能起到密封作用又能起到缓冲作用，可以避免现有结构中两个壳体间无密封结构存在油脂泄漏、水和粉尘进入的缺点，同时相对于o形密封圈来说不易翻边，在8-10万次相对运动后，密封性仍在。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案是：

一种用于汽车电动尾门撑杆的密封结构，其包括：主体管；支撑管，其前端部插置于所述主体管后端部内，且，该前端部外壁沿轴向间隔设置两根环形凹槽，该两环形凹槽分别设置一d型密封圈，该d型密封圈上端高度大于所述环形凹槽的深度，使d型密封圈上端突出于环形凹槽上端面，并抵靠于所述主体管内壁，所述支撑管前端部与主体管内壁形成非接触结构。

优选的，所述d型密封圈材质为橡胶。

相比现有汽车电动尾门撑杆的密封结构，本实用新型的优点在于：

(1)本实用新型密封结构中的d型密封圈合模线在圆周上的45°斜角上，不在密封面上，不存在泄漏点，可以密封住两壳体壁上油脂外漏，同时能密封住外面的水、粉尘的进入，防护性能可达到ip68，而现有的结构只能达到ip56。本实用新型密封结构能够有效避免现有结构中油脂经常外漏、外面的水和粉尘进入。

(2)本实用新型密封结构中，由于有两个橡胶d型圈将两个壳体隔开一定的距离，两个壳体在做8-10万次相对运动，不存在“滋滋”的摩擦声，避免现有结构两壳体运动产生不允许的“滋滋”摩擦声，从而满足产品使用性能，满足客户要求。

(3)本实用新型密封结构中两个d型密封圈，既是密封结构同时也是缓冲结构，可以保证两壳体做8-10万次快速相对运动而两壳体不磨损的要求，不会功能丧失，尤其不会损伤支撑管外表面，从而不会影响产品的外观，满足客户要求。

(4)现有两壳体间没有密封结构，由于油脂经常外漏、外面的水和粉尘的容易进入。若使用o型圈密封结构，虽然相对无密封结构来说，壳体内的油脂泄漏量下降，大部分外面水、粉尘不会进入，但是o型圈的合模线在密封面上，存在泄漏点，不能完全阻止油脂泄漏、外面的水、粉尘进入；另外o型圈在两壳体运动中很容易翻边且易剪断，往往在两壳体相对运动到几百次后就翻边，5-6万次后o型圈被剪断，导致密封失效，不满足密封要求，影响产品性能，客户不满意。

本实用新型密封结构特别选用d型密封圈，可以有效避免o型圈的两大缺点，即能够有效避免o型圈结构中油脂仍有部分外漏、外面的水和粉尘仍有部分进入，以及容易翻边且易剪断等缺陷。

附图说明

图1为本实用新型实施例的正视图。

图2为图1的a-a剖视图。

图3为图2的b部放大示意图。

图4为本实用新型实施例的立体分解图。

具体实施方式

参见图1～图4，本实用新型的一种用于汽车电动尾门撑杆的密封结构，其包括：

主体管1；

支撑管2，其前端部插置于所述主体管1后端部内，且，该前端部外壁沿轴向间隔设置两根环形凹槽21、21’，该两环形凹槽21、21’分别设置一d型密封圈3、3’，该d型密封圈3、3’上端高度大于所述环形凹槽21、21’的深度，使d型密封圈3、3’上端突出于环形凹槽21、21’上端面，并抵靠于所述主体管1内壁，所述支撑管2前端部与主体管1内壁形成非接触结构。

优选的，所述d型密封圈3、3’材质为橡胶。

本实用新型密封结构能够有效避免现有结构中油脂经常外漏、外面的水和粉尘进入。