一种灵芝切片机的制作方法

本发明属于药材加工器械领域，具体涉及一种灵芝切片机。

背景技术：

灵芝，又称林中灵、琼珍，是多孔菌科真菌灵芝的子实体，具有补气安神、止咳平喘、延年益寿的功效。用于眩晕不眠、心悸气短、神经衰弱、虚劳咳喘。

在灵芝的生产过程中，经常会将灵芝切片销售，现有的灵芝切片机一般是采用刀切形式，即将灵芝放置在传送装置上，传送装置带动灵芝前进，到达指定位置后停止，刀片将灵芝切片，然后灵芝继续前进，依次循环往复进行。这种切片形式采用压力对灵芝进行切片，若刀片的锋利程度不够时，在刀片和灵芝开始接触时，会有“钝刀切肉”的情况出现，此时会因为挤压导致灵芝变形。

技术实现要素：

鉴于此，本发明实施例的目的在于提供一种灵芝切片机，采用转动的圆刀片对灵芝进行切片，切片更加顺畅，不容易出现挤压导致灵芝变形的情况，灵芝片的完整性更好。

本发明的实施例是这样实现的：

本发明实施例提供了一种灵芝切片机，所述灵芝切片机包括机架、灵芝输送器和切片器，所述机架设置有操作台，所述操作台上设置有落料口，所述灵芝输送器固定于所述操作台且用于带动灵芝运动，所述切片器包括圆刀片和升降器，所述圆刀片可转动的设置于所述升降器且能够在第一电机的带动下旋转，所述圆刀片与所述灵芝输送器的一端相邻且位于所述落料口的正上方，所述升降器用于带动所述圆刀片沿竖向往复运动，以使所述圆刀片对所述灵芝输送器输送的灵芝进行切片。

作为上述实施例的可选方案，所述升降器包括导向架、导向滑块和第二电机，所述导向架固定于所述操作台上，所述导向架具有至少两根沿竖向设置的导向滑杆，所述导向滑杆穿设于所述导向滑块且所述导向滑块能够沿所述导向滑杆滑动，所述第二电机固定于所述导向架且用于带动所述导向滑块沿所述导向滑杆滑动，所述圆刀片和所述第一电机均设置于所述导向滑块上，所述导向滑块沿所述导向滑杆滑动过程中，能够使所述圆刀片靠近或远离所述落料口，实现所述圆刀片完成对灵芝的切片。

作为上述实施例的可选方案，所述升降器还包括动力轮和动力杆，所述动力轮固定于所述第二电机的输出端且能够同步转动，所述动力杆的两端分别铰接于所述动力轮和所述导向滑块，所述动力轮、所述动力杆和所述导向滑块形成曲柄滑块机构。

作为上述实施例的可选方案，所述导向滑块包括第一滑块、第二滑块和至少两根限位滑杆；

所述第一滑块可滑动的设置于所述导向滑杆，所述至少两根限位滑杆并排设置于所述第一滑块的一侧，所述限位滑杆穿设于所述第二滑块且所述第二滑块能够沿所述限位滑杆滑动，所述限位滑杆上套设有补偿弹簧，所述补偿弹簧和所述第一滑块分别位于所述第二滑块的两侧，所述补偿弹簧的两端分别抵接于所述限位滑杆的一端和所述第二滑块，以使所述第二滑块具有朝向所述第一滑块运动的趋势；

所述第一电机固定于所述第二滑块，所述第一电机和所述圆刀片之间通过连接轴连接，所述连接轴分别贯穿所述第一滑块和所述第二滑块，所述连接轴的轴线与所述圆刀片的轴线重合，所述第一滑块位于所述第二滑块和所述圆刀片之间，所述圆刀片位于所述第一滑块和所述灵芝输送器之间；

所述升降器还包括补偿组件，所述补偿组件包括补偿杆、补偿滑杆、补偿管、第一补偿块和第二补偿块；

所述补偿杆沿竖向可转动的支撑于所述导向架，所述补偿杆的顶端与所述第二电机传动配合，所述补偿杆的底端连接有第一齿轮且所述补偿杆和所述第一齿轮同轴设置，所述补偿杆的周面上设置有第一滑槽，所述第一滑槽包括第一上升滑槽和第一下降滑槽，所述第一上升滑槽和所述第一下降滑槽均绕所述补偿杆的轴线呈螺旋状设置，所述第一上升滑槽和所述第一下降滑槽的旋向相反，所述第一上升滑槽的顶端与所述第一下降滑槽的顶端连通且平滑过渡，所述第一上升滑槽的底端与所述第一下降滑槽的底端连通且平滑过渡；

所述第一滑块具有安装通孔，所述补偿杆穿设于所述安装通孔内，所述第一补偿块包括第一插杆和第一导向块，所述安装通孔的内表面设置有第一盲孔，所述第一插杆插设于所述第一盲孔内且能够转动，所述第一导向块呈弧形，从所述第一导向块的一端到另一端，所述第一导向块的宽度先增大后减小，所述第一导向块可滑动的设置于所述第一滑槽内，所述补偿杆转动时，所述第一导向块沿所述第一滑槽滑动且能够带动所述第一滑块升降，所述第一齿轮的长度大于所述第一滑块的升降高度，所述第一导向块由所述第一滑槽的任意一个起点运动且相对于所述补偿杆的周面旋转一周为第一运动周期；

所述补偿滑杆固定设置于所述导向架，所述补偿管为管状且呈圆台状，所述补偿管可转动且可滑动的套设于所述补偿滑杆上，所述补偿管位于所述第一滑块和所述第二滑块之间，所述补偿管的底端连接有第二齿轮且所述补偿管和所述第二齿轮同轴设置，所述第一齿轮和所述第二齿轮始终相互啮合实现传动配合；

所述补偿管的周面上设置有第二滑槽，所述第二滑槽包括第二上升滑槽和第二下降滑槽，所述第二上升滑槽和所述第二下降滑槽均绕所述补偿管的轴线呈螺旋状设置，所述第二上升滑槽和所述第二下降滑槽的旋向相反，所述第二上升滑槽的顶端与所述第二下降滑槽的顶端连通且平滑过渡，所述第二上升滑槽的底端与所述第二下降滑槽的底端连通且平滑过渡；

所述第二补偿块包括第二插杆和第二导向块，所述第二滑块的一侧设置有第二盲孔，所述第二插杆插设于所述第二盲孔内且能够转动，所述第二导向块呈弧形，从所述第二导向块的一端到另一端，所述第二导向块的宽度先增大后减小，所述第二导向块可滑动的配合于所述第一滑槽内，所述第二导向块由所述第二滑槽的任意一个起点运动且相对于所述补偿管的周面旋转一周为第二运动周期，所述第一运动周期和所述第二运动周期的所需时间相等；

所述补偿管相对于所述第二滑块转动时，所述第一滑块和所述第二滑块之间的间距呈周期性的变化。

作为上述实施例的可选方案，所述第二滑块的靠近所述第一滑块的一侧为斜面，所述第一滑块和所述第二滑块之间的间距由上到下逐渐减小。

作为上述实施例的可选方案，所述补偿管的外径从顶端到底端逐渐增大，所述第一滑槽绕所述补偿杆一周为一圈，所述第二滑槽绕所述补偿管一周为一圈，所述第一滑槽的圈数与所述第二滑槽的圈数相等，所述第一上升滑槽的圈数、所述第一下降滑槽的圈数、所述第二上升滑槽的圈数和所述第二下降滑槽的圈数均相等，所述第一齿轮和所述第二齿轮的齿数相等；

所述切片器具有依次循环进行的第一状态、第二状态、第三状态和第四状态；

所述切片器处于所述第一状态时，所述导向滑块向下移动且所述第二滑块逐渐远离所述第一滑块，所述第一导向块沿所述第一下降滑槽的下半部分滑动，所述第二导向块沿所述第二下降滑槽的上半部分滑动；

所述切片器处于所述第二状态时，所述导向滑块向上移动且所述第二滑块逐渐远离所述第一滑块，所述第一导向块沿所述第一上升滑槽的下半部分滑动，所述第二导向块沿所述第二下降滑槽的下半部分滑动；

所述切片器处于所述第三状态时，所述导向滑块向上移动且所述第二滑块逐渐靠近所述第一滑块，所述第一导向块沿所述第一上升滑槽的上半部分滑动，所述第二导向块沿所述第二上升滑槽的下半部分滑动；

所述切片器处于所述第四状态时，所述导向滑块向下移动且所述第二滑块逐渐靠近所述第一滑块，所述第一导向块沿所述第一下降滑槽的上半部分滑动，所述第二导向块沿所述第二上升滑槽的上半部分滑动。

作为上述实施例的可选方案，所述补偿杆与所述安装通孔的内表面之间存在间隙，所述第一盲孔内设置有第一压紧弹簧，所述第一压紧弹簧的两端分别抵住所述第一盲孔的底面和所述第一插杆，以使所述第一导向块压紧于所述第一滑槽内，所述第一压紧弹簧压缩时，所述第一导向块与所述第一滑槽能够完全脱离。

作为上述实施例的可选方案，所述灵芝输送器包括固定板、主动传送带、上压传送带和固定件，所述固定板固定于所述操作台上，所述主动传送带可转动的支撑于所述操作台上，所述主动传送带通过第三电机带动，所述上压传送带的转轴通过所述固定件可转动的支撑于所述固定板上，所述上压传送带位于所述主动传送带的上方且二者相对设置，所述上压传动带与所述主动传送带之间形成用于夹持灵芝前进的夹持区域，所述夹持区域的末端位于所述落料口的正上方。

作为上述实施例的可选方案，所述固定件可伸缩且能够使所述上压传送带的转轴靠近或远离所述固定板，所述固定件包括上压弹簧、上压滑杆和连接套筒，所述上压传送带的转轴两端均设置有一个所述固定件，所述连接套筒可转动的套设于所述上压传送带的转轴，所述上压滑杆可滑动的穿设于所述固定板，所述上压弹簧套设于所述上压滑杆，所述上压弹簧的两端分别抵接于所述固定板和所述上压滑杆，所述上压滑杆的一端与所述连接套筒可转动的连接，在任意一个所述上压传送带的转轴对应的两个套筒中，其中一个所述连接套筒与所述上压传送带的转轴可滑动的配合，所述上压滑杆的轴线与所述上压传送带的转轴轴线所在平面为参考平面，所述连接套筒相对于所述上压滑杆的转动轴线为参考轴线，所述参考轴线与所述参考平面垂直。

作为上述实施例的可选方案，所述落料口的正下方设置有收集器。

本发明的有益效果是：

本发明提供的灵芝切片机，采用转动的圆刀片对灵芝进行切片，切片更加顺畅，不容易出现挤压导致灵芝变形的情况，灵芝片的完整性更好。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。通过附图所示，本发明的上述及其它目的、特征和优势将更加清晰。在全部附图中相同的附图标记指示相同的部分。并未刻意按实际尺寸等比例缩放绘制附图，重点在于示出本发明的主旨。

图1示出了本发明实施例提供的一种灵芝切片机的结构示意图；

图2示出了图1处于另外一个视角时的结构示意图；

图3示出了图1处于另外一个视角时的结构示意图；

图4示出了图1的局部放大示意图；

图5示出了图2的局部放大示意图；

图6示出了第二实施例的切片器的结构示意图；

图7示出了补偿组件的结构示意图；

图8示出了第一补偿块的结构示意图；

图9示出了图8的侧视图；

图10示出了补偿组件的运动关系示意图；

图11示出了灵芝切片机的切片过程示意图。

附图标记：

10-灵芝切片机；

11-机架；12-灵芝输送器；13-切片器；

110-操作台；111-落料口；112-收集器；

120-固定板；121-主动传送带；122-上压传送带；123-固定件；124-第三电机；

130-圆刀片；131-升降器；132-第一电机；135-导向架；136-导向滑块；137-第二电机；138-导向滑杆；139-动力轮；140-动力杆；145-第一滑块；146-第二滑块；147-限位滑杆；148-补偿弹簧；149-连接轴；150-补偿组件；151-补偿杆；152-补偿滑杆；153-补偿管；154-第一补偿块；155-第二补偿块；156-第一齿轮；160-第一滑槽；161-第一上升滑槽；162-第一下降滑槽；163-安装通孔；164-第一插杆；165-第一导向块；167-第二齿轮；168-第二滑槽；169-第二上升滑槽；170-第二下降滑槽；171-物料；172-参考线。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

此外，术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

第一实施例

请参照图1-图3所示，本发明的第一实施例提供了一种灵芝切片机10，该灵芝切片机10用于对灵芝进行切片工序。

具体的，灵芝切片机10包括机架11、灵芝输送器12和切片器13。

其中，机架11设置有操作台110，操作台110上设置有落料口111，落料口111的正下方设置有收集器112，收集器112的结构不限，例如采用普通的圆桶、带斗的小推车等。

灵芝输送器12固定于操作台110且用于带动灵芝运动，灵芝输送器12的结构不限，可以采用现有技术中的结构，也可以采用下列结构：

灵芝输送器12包括固定板120、主动传送带121、上压传送带122和固定件123。

固定板120为平板状结构，固定板120固定于操作台110上。

主动传送带121可转动的支撑于操作台110上，主动传送带121通过第三电机124带动。

上压传送带122的转轴通过固定件123可转动的支撑于固定板120上，上压传送带122位于主动传送带121的上方且二者相对设置，上压传动带与主动传送带121之间形成用于夹持灵芝前进的夹持区域，夹持区域的末端位于落料口111的正上方。

将灵芝放在主动传送带121上，主动传送带121在第三电机124的作用下工作，将灵芝向前输送，灵芝会进入夹持区域内，上压传送带122和主动传送带121会夹持灵芝前进，灵芝的部分到达落料口111正上方时，切片器13会对灵芝进行切片，切片完成的灵芝片掉落于收集器112内。

切片器13的具体结构为：切片器13包括圆刀片130和升降器131。

圆刀片130可转动的设置于升降器131且能够在第一电机132的带动下旋转，圆刀片130与灵芝输送器12的一端相邻且位于落料口111的正上方，升降器131用于带动圆刀片130沿竖向往复运动，以使圆刀片130对灵芝输送器12输送的灵芝进行切片。

升降器131包括导向架135、导向滑块136和第二电机137。

导向架135固定于操作台110上，导向架135具有至少两根沿竖向设置的导向滑杆138，导向滑杆138穿设于导向滑块136且导向滑块136能够沿导向滑杆138滑动，第二电机137固定于导向架135且用于带动导向滑块136沿导向滑杆138滑动，圆刀片130和第一电机132均设置于导向滑块136上，导向滑块136沿导向滑杆138滑动过程中，能够使圆刀片130靠近或远离落料口111，实现圆刀片130完成对灵芝的切片。

能够使圆刀片130靠近或远离落料口111，是指导向滑块136在沿导向滑杆138滑动的整个过程中，既能带动圆刀片130靠近落料口111，也能带动圆刀片130远离落料口111，只是在其中一个任意一个时间点上，圆刀片130只能逐渐靠近落料口111或者只能逐渐远离落料口111，这个过程是循环往复进行的，也就是按照“靠近-远离-靠近-远离-靠近-远离”的方式进行运动，并非是指导向滑块136在整个滑动过程中只能使圆刀片130朝单一方向运动。

升降器131的结构不限，在本实施例中，升降器131的结构为：请参照图4、图5所示，升降器131还包括动力轮139和动力杆140，动力轮139固定于第二电机137的输出端且能够同步转动，动力杆140的两端分别铰接于动力轮139和导向滑块136，动力轮139、动力杆140和导向滑块136形成曲柄滑块机构。

为了使夹持区域的距离可调，即上压传送带122可以上下运动，以适应不同大小、不同厚度的灵芝，避免对灵芝造成过分的挤压，固定件123可以采用弹簧的形式。

此外还可以采用下列方式：固定件123可伸缩且能够使上压传送带122的转轴靠近或远离固定板120，固定件123包括上压弹簧、上压滑杆和连接套筒，上压传送带122的转轴两端均设置有一个固定件123，连接套筒可转动的套设于上压传送带122的转轴，上压滑杆可滑动的穿设于固定板120，上压弹簧套设于上压滑杆，上压弹簧的两端分别抵接于固定板120和上压滑杆，上压滑杆的一端与连接套筒可转动的连接，在任意一个上压传送带122的转轴对应的两个套筒中，其中一个连接套筒与上压传送带122的转轴可滑动的配合，上压滑杆的轴线与上压传送带122的转轴轴线所在平面为参考平面，连接套筒相对于上压滑杆的转动轴线为参考轴线，参考轴线与参考平面垂直。

第二实施例

请参照图6所示，本发明提供了本发明的第二实施例提供了另外一种灵芝切片机10，第二实施例与第一实施例相比，区别点在于切片器13的结构不同，即本实施例不采用曲柄滑块机构进行升降驱动，而是采用下列方式进行升降驱动。

灵芝在切片过程中，一般会有两种方式。

第一种方式：切片过程中，使灵芝输送器12停止前进，刀片对灵芝进行切片，切片完成且刀片回复到原来的位置后，灵芝输送器12继续带动灵芝前进。这种方式会大大降低灵芝切片的速率，因为该方式将灵芝前进和灵芝切片分为了两个独立的工序，同一时间内仅有一个工序进行，此外，灵芝输送器12的反复启闭会容易缩短期器件的使用寿命。

第二种方式：切片过程中，灵芝输送器12不停止工作，正常夹持灵芝使其前进，在这种情况下，切片时，刀片会强行阻止灵芝前进，灵芝会与灵芝输送器12之间产生滑动摩擦导致灵芝表面损伤，此外，如果灵芝输送器12的夹持力度较大，则会使灵芝发生形变，影响灵芝的完整性。

上述两种方式，均存在切片效率较低的情况，因为无论是上述两种方式中的哪一种，刀片在进行切片过程中，灵芝都不能前进。

在本实施例中，提供以下方案，该方案既可以保证圆刀片130对灵芝切片过程中，灵芝输送器12始终保持运动状态输送灵芝前进，又可以确保灵芝不会与灵芝输送器12之间存在滑动摩擦，提高切片效率的同时保证灵芝片的完整性。

具体的，导向滑块136包括第一滑块145、第二滑块146和至少两根限位滑杆147。

第一滑块145可滑动的设置于导向滑杆138，至少两根限位滑杆147并排设置于第一滑块145的一侧，限位滑杆147穿设于第二滑块146且第二滑块146能够沿限位滑杆147滑动，限位滑杆147上套设有补偿弹簧148，补偿弹簧148和第一滑块145分别位于第二滑块146的两侧，补偿弹簧148的两端分别抵接于限位滑杆147的一端和第二滑块146，以使第二滑块146具有朝向第一滑块145运动的趋势。

第一电机132固定于第二滑块146，第一电机132和圆刀片130之间通过连接轴149连接，连接轴149分别贯穿第一滑块145和第二滑块146，连接轴149的轴线与圆刀片130的轴线重合，第一滑块145位于第二滑块146和圆刀片130之间，圆刀片130位于第一滑块145和灵芝输送器12之间。

具体的，请参照图7所示，升降器131还包括补偿组件150，补偿组件150包括补偿杆151、补偿滑杆152、补偿管153、第一补偿块154和第二补偿块155。

补偿杆151沿竖向可转动的支撑于导向架135，补偿杆151的顶端与第二电机137传动配合，补偿杆151的底端连接有第一齿轮156且补偿杆151和第一齿轮156同轴设置，补偿杆151的周面上设置有第一滑槽160，第一滑槽160包括第一上升滑槽161和第一下降滑槽162，第一上升滑槽161和第一下降滑槽162均绕补偿杆151的轴线呈螺旋状设置，第一上升滑槽161和第一下降滑槽162的旋向相反，第一上升滑槽161的顶端与第一下降滑槽162的顶端连通且平滑过渡，第一上升滑槽161的底端与第一下降滑槽162的底端连通且平滑过渡。

第一滑块145具有安装通孔163，补偿杆151穿设于安装通孔163内。

请参照图8、图9所示，第一补偿块154包括第一插杆164和第一导向块165，安装通孔163的内表面设置有第一盲孔，第一插杆164插设于第一盲孔内且能够转动，第一导向块165呈弧形，从第一导向块165的一端到另一端，第一导向块165的宽度先增大后减小，第一导向块165可滑动的设置于第一滑槽160内，补偿杆151转动时，第一导向块165沿第一滑槽160滑动且能够带动第一滑块145升降，第一齿轮156的长度大于第一滑块145的升降高度，第一导向块165由第一滑槽160的任意一个起点运动且相对于补偿杆151的周面旋转一周为第一运动周期。

补偿滑杆152固定设置于导向架135，补偿管153为管状且呈圆台状，补偿管153可转动且可滑动的套设于补偿滑杆152上，补偿管153位于第一滑块145和第二滑块146之间，补偿管153的底端连接有第二齿轮167且补偿管153和第二齿轮167同轴设置，第一齿轮156和第二齿轮167始终相互啮合实现传动配合。

补偿管153的周面上设置有第二滑槽168，第二滑槽168包括第二上升滑槽169和第二下降滑槽170，第二上升滑槽169和第二下降滑槽170均绕补偿管153的轴线呈螺旋状设置，第二上升滑槽169和第二下降滑槽170的旋向相反，第二上升滑槽169的顶端与第二下降滑槽170的顶端连通且平滑过渡，第二上升滑槽169的底端与第二下降滑槽170的底端连通且平滑过渡。

第二补偿块155包括第二插杆和第二导向块，第二滑块146的一侧设置有第二盲孔，第二插杆插设于第二盲孔内且能够转动，第二导向块呈弧形，从第二导向块的一端到另一端，第二导向块的宽度先增大后减小，第二导向块可滑动的配合于第一滑槽160内，第二导向块由第二滑槽168的任意一个起点运动且相对于补偿管153的周面旋转一周为第二运动周期，第一运动周期和第二运动周期的所需时间相等。

第一补偿块154的结构与第一补偿块154的结构类似，在附图中省略，具体可以参照第一补偿块154的结构图。

补偿管153相对于第二滑块146转动时，第一滑块145和第二滑块146之间的间距呈周期性的变化。

需要说明的是：第一上升滑槽161和第一下降滑槽162中的“上升”、“下降”是相对而言的，意思是指，当补偿杆151的转向固定时，第一补偿块154沿第一上升滑槽161运动时，第一补偿块154相对于补偿杆151向上移动，同时也是第一补偿块154相对于操作台110向上移动；第一补偿块154沿第一下降滑槽162运动时，第一补偿块154相对于补偿杆151向下移动，同时也是第一补偿块154相对于操作台110向下移动。此外，若补偿杆151的转向变化时，第一上升滑槽161和第一下降滑槽162也是会发生调换的。

同理，第二上升滑槽169和第二下降滑槽170中的“上升”、“下降”也是相对而言的，意思是指，当补偿管153的转向固定时，第二补偿块155沿第二上升滑槽169运动时，第二补偿块155相对于补偿管153向上移动，第二补偿块155相对于操作台110既可能向上运动，也可能向下运动；第二补偿块155沿第二下降滑槽170运动时，第二补偿块155相对于补偿管153向下移动，第二补偿块155相对于操作台110既可能向上运动，也可能向下运动。

周期性的变化是指，第一滑块145和第二滑块146之间的间距按照“增大-减小-增大-减小-增大-减小”的方式循环往复运动。

作为上述实施例的可选方案，第二滑块146的靠近第一滑块145的一侧为斜面，第一滑块145和第二滑块146之间的间距由上到下逐渐减小。

在本实施例中，补偿管153的外径从顶端到底端逐渐增大，第一滑槽160绕补偿杆151一周为一圈，第二滑槽168绕补偿管153一周为一圈，第一滑槽160的圈数与第二滑槽168的圈数相等，第一上升滑槽161的圈数、第一下降滑槽162的圈数、第二上升滑槽169的圈数和第二下降滑槽170的圈数均相等，第一齿轮156和第二齿轮167的齿数相等。

切片器13具有依次循环进行的第一状态、第二状态、第三状态和第四状态。

切片器13处于第一状态时，导向滑块136向下移动且第二滑块146逐渐远离第一滑块145，第一导向块165沿第一下降滑槽162的下半部分滑动，第二导向块沿第二下降滑槽170的上半部分滑动。

此时，圆刀片130在下降过程中逐渐远离灵芝输送器12。

切片器13处于第二状态时，导向滑块136向上移动且第二滑块146逐渐远离第一滑块145，第一导向块165沿第一上升滑槽161的下半部分滑动，第二导向块沿第二下降滑槽170的下半部分滑动。

此时，圆刀片130在上升过程中逐渐远离灵芝输送器12。

切片器13处于第三状态时，导向滑块136向上移动且第二滑块146逐渐靠近第一滑块145，第一导向块165沿第一上升滑槽161的上半部分滑动，第二导向块沿第二上升滑槽169的下半部分滑动。

此时，圆刀片130在上升过程中逐渐靠近灵芝输送器12。

切片器13处于第四状态时，导向滑块136向下移动且第二滑块146逐渐靠近第一滑块145，第一导向块165沿第一下降滑槽162的上半部分滑动，第二导向块沿第二上升滑槽169的上半部分滑动。

此时，圆刀片130在下降过程中逐渐远离灵芝输送器12。

为了使上述描述更加清楚，此处举例：第二补偿块155位于补偿管153的远离补偿杆151的一侧，以操作台110的位置作为参考，补偿杆151只能绕自身的轴线转动，第一导向块165由于第一滑块145的限制，只能相对于操作台110沿竖向运动，第一齿轮156只能绕自身的轴线转动，第二齿轮167和补偿管153既能够绕补偿滑杆152的轴线转动，也能够沿补偿滑杆152的轴线竖向运动，第二补偿块155既能够跟随第二滑块146向上运动(竖向上的分运动与第一滑块145在竖向上的运动相同)，又能够跟随第二滑块146靠近或远离补偿杆151。

请参照图10所示，假设补偿杆151按照r1方向转动，则第一齿轮156按照r2方向转动，第一补偿块154位于第一上升滑槽161内，相对于操作台110和补偿杆151沿m1方向向上运动，此时，第二齿轮167和补偿管153均按照r3方向转动。同时，第二补偿块155跟随第一补偿块154相对于操作台110沿m2方向向上运动，m1和m2方向一致，并且由于第二补偿块155位于第二下降滑槽170内，使得第二补偿块155相对于补偿管153而言向下运动，即补偿管153相对于第二补偿块155沿m4方向向上运动，补偿管153的直径由上到下逐渐增大，推动第二补偿块155相对于补偿管153的轴线沿m3方向向右运动。

由上述分析可以得知，图10是切片器13处于第二状态时的运动示意图。

切片器13处于第一状态和第二状态交界点时，第一导向块165位于第一下降滑槽162和第一上升滑槽161的底端交界点，第二导向块位于第二下降滑槽170的中点。

切片器13处于第二状态和第三状态交界点时，第一导向块165位于第一上升滑槽161的中点，第二导向块位于第二下降滑槽170和第二上升滑槽169的底端交界点。

切片器13处于第三状态和第四状态交界点时，第一导向块165位于第一上升滑槽161和第一下降滑槽162的顶端交界点，第二导向块位于第二下降滑槽170的中点。

切片器13处于第四状态和第一状态交界点时，第一导向块165位于第一下降滑槽162的中点，第二导向块位于第二上升滑槽169和第二下降滑槽170的顶端交界点。

另外，为了安装方便，补偿杆151与安装通孔163的内表面之间存在间隙，第一盲孔内设置有第一压紧弹簧，第一压紧弹簧的两端分别抵住第一盲孔的底面和第一插杆164，以使第一导向块165压紧于第一滑槽160内，第一压紧弹簧压缩时，第一导向块165与第一滑槽160能够完全脱离。该结构并不是上述切片器13的必要结构，例如第一滑块145可以采用分体形式等，只要能够将补偿杆151和第一补偿块154安装到位即可。

切片器13的切片流程请参照图11所示，物料171向右运动，物料171为灵芝，圆刀片130往复运动，以物料171的其中一个点作为参考端，作出各个参考线172，从a1到a2(或者从b1到b2、从c1到c2)为一个完整的循环过程。

在其它实施例中，还可以采用超声波液体刀切片(液体解质主要甲醇等易常温相变蒸发液体和易液体回收不会使液体留在被切片物体里)。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。