一种单向阀、离合器及拆装工装的制作方法

本实用新型涉及阀门技术领域，尤其涉及一种单向阀、离合器及拆装工装。

背景技术：

双腔活塞式离合器能有效解决离合器接合时冲击大的问题，单向阀是双腔活塞上的重要结构，能够保证活塞回位时活塞内腔油液快速排出。图1是现有技术提供的单向阀100＇的结构示意图，现有双腔活塞的单向阀100＇包括阀座1＇、一字形的隔挡板2＇以及圆球3＇，其中，阀座1＇开设有阀腔11＇，阀腔11＇为阶梯孔结构，阀腔11＇的一端与活塞内环腔200＇相连通，阀腔11＇的另一端与活塞外环腔300＇相连通。圆球3＇设置在阀腔11＇尺寸较大的通孔中，阀腔11＇尺寸较小的通孔的直径小于圆球3＇的直径，一字形的隔挡板2＇卡接在阀腔11＇尺寸较大的通孔中，一字形的隔挡板2＇能防止圆球3＇从阀腔11＇中脱出。

为了保证一字形的隔挡板2＇与阀腔11＇的紧密连接，一字形的隔挡板2＇与阀腔11＇通过摩擦力相卡接，但是由于加工误差和长期油液冲击作用，一字形的隔挡板2＇经常出现从阀座1＇中脱出的故障，导致双腔活塞式离合器损坏。

为了解决上述问题，现有的一种单向阀将一字形的隔挡板2＇的外周设置外螺纹，阀腔11＇的内壁设置内螺纹，一字形的隔挡板2＇与阀腔11＇通过螺纹连接，但是一字形的隔挡板2＇与阀腔11＇拆装十分不方便，不便于操作者操作。

因此，亟需发明一种单向阀，可以实现隔挡板与阀座的快速拆装，且能避免隔挡板从阀座中脱落。

技术实现要素：

本实用新型的第一个目的在于提出一种单向阀，能够实现隔挡件与阀座的快速拆装且能避免隔挡件从阀座中脱落。

本实用新型的第二个目的在于提出一种离合器，通过应用如上的单向阀，能够提高离合器的使用寿命。

本实用新型的第三个目的在于提出一种用于对单向阀进行拆装的拆装工装，能实现隔挡件与阀座快速便捷的拆装。

为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种单向阀，包括阀座和隔挡件，所述阀座上开设有阀腔，所述隔挡件的外周与所述阀腔的内壁通过螺纹连接，所述隔挡件的外侧面开设有凹槽，所述凹槽的横截面呈多边形。

作为优选，所述凹槽的横截面呈正多边形。

作为优选，所述凹槽的横截面呈正六边形。

作为优选，所述阀座的内壁向内凸设有限位部，所述限位部能限制所述隔挡件从所述阀腔中脱离。

作为优选，所述限位部与所述阀座一体成型。

作为优选，所述隔挡件的外周设置有外螺纹，所述阀腔的内壁上开设有与所述外螺纹相匹配的内螺纹，所述外螺纹与所述内螺纹的连接长度为5mm～7mm。

作为优选，所述单向阀还包括圆球，所述凹槽的底壁开设有通孔，所述圆球的直径大于所述通孔的直径。

一种离合器，包括如上所述单向阀。

一种拆装工装，用于对如上所述单向阀进行拆装，所述拆装工装包括相连接的把手以及拆装头，所述拆装头的横截面的形状及尺寸与所述凹槽的横截面的形状及尺寸相同。

作为优选，所述拆装工装还包括抵压件，所述把手、所述抵压件以及所述拆装头依次相连接，所述抵压件的横截面的尺寸大于所述凹槽的横截面的尺寸。

本实用新型的有益效果：

本实用新型提供的单向阀包括阀座和隔挡件，阀座上开设有阀腔，隔挡件的外周与阀腔的内壁通过螺纹连接，能够实现阀座与隔挡件较稳固的连接，可以避免隔挡件从阀座上脱落。此外，操作者可以利用拆装工装实现隔挡件与阀座的拆装，隔挡件的外侧面开设有凹槽，凹槽的横截面呈多边形，拆装工装的拆装头的横截面的形状及尺寸与凹槽的横截面的形状及尺寸相同，当需要将隔挡件与阀座进行拆装时，操作者仅需要将拆装头装到凹槽中，然后旋转拆装工装，便能够实现隔挡件与阀座的快速拆装。

本实用新型提供的离合器包括如上的单向阀，能够有效提高离合器的使用寿命。

本实用新型提供的拆装工装，用于对如上提到的单向阀进行拆装，用于实现隔挡件与阀座快速便捷的拆装。

附图说明

图1是现有技术提供的单向阀的剖视图；

图2是本实用新型提供的单向阀的剖视图；

图3是利用安装工具将隔挡件安装在阀座的工作原理图；

图4是图2中a处的局部放大图；

图5是本实用新型提供的隔挡件的结构示意图；

图6是图5中b-b处的剖视图。

其中：

100＇-单向阀；200＇-活塞内环腔；300＇-活塞外环腔；

1＇-阀座；11＇-阀腔；2＇-隔挡板；3＇-圆球；

100-单向阀；200-活塞内环腔；300-活塞外环腔；400-拆装工装；

1-阀座；11-阀腔；111-内螺纹；2-隔挡件；21-凹槽；211-底壁；2111-通孔；22-外螺纹；3-限位部；4-圆球；

401-把手；402-拆装头；403-抵压件。

具体实施方式

为使本实用新型解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本实用新型的技术方案。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。其中，术语“第一位置”和“第二位置”为两个不同的位置。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员。

本实施例提供了一种离合器，该离合器为双腔活塞式离合器，该离合器包括如图2所示的单向阀100，该单向阀100能够保证双腔活塞式离合器的活塞回位时活塞内环腔200中的油液快速排出到活塞外环腔300的效果。如图2所示，单向阀100包括阀座1、隔挡件2以及圆球4，阀座1上开设有阀腔11，阀腔11为阶梯孔结构，包括相连通的直径较小的直通孔和直径较大的直通孔，直径较小的直通孔的端部与活塞内环腔200相连通，直径较大的直通孔的端部与活塞外环腔300相连通，直径较大的直通孔与直径较小的直通孔的连接位置设置有锥面。圆球4设置在阀腔11尺寸较大的通孔中，直径较小的直通孔的直径小于圆球4的直径，隔挡件2设置在阀腔11尺寸较大的通孔中，隔挡件2能防止圆球4从直径较大的直通孔中脱出。双腔活塞式离合器接合时，圆球4压紧在直径较大的直通孔的锥面上，活塞外环腔300的油液不能经单向阀100进入活塞内环腔200。双腔活塞式离合器分离时，活塞上单向阀100打开，活塞内环腔200的油液可以通过单向阀100进入活塞外环腔300，实现双腔活塞式离合器的快速回油。

如图2所示，单向阀100包括阀座1和隔挡件2，阀座1上开设有阀腔11，隔挡件2的外周与阀腔11的内壁通过螺纹连接，能够实现阀座1与隔挡件2较稳固的连接，可以避免隔挡件2从阀座1上脱落，提高双腔活塞式离合器的使用寿命。此外，隔挡件2的外侧面开设有凹槽21，凹槽21的横截面呈多边形，本实施例还提供一种如图3所示的拆装工装400，用于对该单向阀100进行拆装，该拆装工装400包括相连接的把手401以及拆装头402，拆装头402的横截面的形状及尺寸与凹槽21的横截面的形状及尺寸相同。当需要将隔挡件2与阀座1进行拆装时，操作者仅需要将拆装头402安装到凹槽21中，然后旋转拆把手401，便能够实现隔挡件2与阀座1的快速拆装。

如图3所示，隔挡件2的外周设置有外螺纹22，阀座1的内壁上开设有与外螺纹22相匹配的内螺纹111，外螺纹22与内螺纹111的连接长度为5mm～7mm，由于外螺纹22与内螺纹111的连接长度较长，能够保证阀座1与隔挡件2较稳定连接，避免安装在阀座1上的隔挡件2在使用过程中的脱落，进一步保证双腔活塞式离合器的正常使用。

图3-图4所示，拆装工装400还包括抵压件403，把手401、抵压件403以及拆装头402依次相连接，抵压件403的横截面的尺寸大于凹槽21的横截面的尺寸。隔挡件2安装到位时，阀座1的端面与隔挡件2的端面有l的间距，l大概为1.5mm～3mm的长度，拆装工装400在对隔挡件2进行安装时，抵压件403会对这段材料进行挤压，这部分被挤压的材料发生变形后，形成由阀座1的内壁向内凸设的限位部3，限位部3能够限制隔挡件2从阀腔11中脱离。所以本实施例中的单向阀100通过设置螺纹以及限位部3双重保证，来防止隔挡件2从阀腔11中脱离。拆装工装400在对隔挡件2进行安装时，拆装工装400便能够成型出与阀座1一体的限位部3，操作简单，可以提高该单向阀100的安装效率。

为了方便理解，结合图3和图4对隔挡件2向阀座1进行安装的过程进行说明：

如图3所示，操作者首先将拆装工装400的拆装头401伸入凹槽21中，用于定位该拆装工装400，操作者再旋拧把手401使隔挡件2旋拧入阀座1中，当隔挡件2旋拧至阀座1中一定深度后，操作者继续旋拧把手401，抵压件403能够将阀座1的一部分材料压溃变形，形成为如图4所示的限位部3，限位部3的厚度为0.5mm～2mm，该厚度的限位部3能进一步有效阻挡隔挡件2从阀座1中脱出。

如图5所示，凹槽21的横截面呈正多边形，拆装头402能以多种角度插接到凹槽21中以与凹槽21相配合，可以提高凹槽21与拆装头402的对准效率，提高隔挡件2与阀座1的拆装效率。其中，正多边形可以为正三角形、正方形、正五边形、正六边形等。本实施例中的正多边形优选为正六边形，拆装头402与凹槽21的接触面较多，能够有效降低单个接触面的接触压强，拆装头402在工作过程中可以避免拆装头402的接触面被压溃，保证拆装头402较长的使用寿命。

如图5和图6所示，凹槽21的底壁211开设有四个通孔2111，活塞内环腔200的油液可以通过该通孔2111进入活塞外环腔300，其中，将圆球4的直径设置为大于通孔2111的直径，能够避免圆球4从阀座1中随油液流出至阀座1之外。此外，如图5所示，四个通孔2111沿隔挡件2的周向均匀分布，能够实现油液较稳定地通过隔挡件2，使得隔挡件2受到的力较均衡，提高隔挡件2的使用寿命。在其他实施例中，通孔2111的数量也不局限于四个，还可以是一个、两个、三个或更多个。

以上内容仅为本实施例的较佳实施例，对于本领域的普通技术人员，依据本实用新型的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。