轨距拉杆螺母旋拧装置的制作方法

1.本实用新型属于轨距拉杆螺母拆卸技术领域，具体涉及一种轨距拉杆螺母旋拧装置。


背景技术：

2.轨距拉杆是铁路线重要配件。轨距拉杆是用一根杆件在轨底将两根钢轨连接起来，以提高轨道的横向稳定性，提高轨道保持轨距的能力。常用的轨距拉杆有36和30两种。
3.随着列车碾压，道床几何形状会发生改变，钢轨和枕木在达到一定使用周期后会产生重伤甚至损坏，曲线地段尤为严重。于是更换钢轨、轨枕及线路精调变成了工务人的常态工作。而在换轨作业时，一根500米的长轨条就需要拆卸100多根左右的轨距拉杆，并且在长年的风吹雨淋的环境下，拉杆螺母多数已经锈蚀，拉杆拆卸工作量是非常大的。
4.由于拉杆位于道心位置的两个螺母处于封闭空间，无法采用套筒、梅花等扳手，只能采用开放式的开口扳手，这样以来大大限制了动力扳手的使用。轨距拉杆安装在钢轨底部，距离石砟较近，并且道心侧螺母近邻轨枕，两侧受限，开口扳手一次只能旋拧90度左右，又无法使用电动工具。因此仅使用开口扳手手动拆装轨距拉杆费时费力，这是制约作业效率的关键因素。


技术实现要素：

5.本实用新型实施例提供一种轨距拉杆螺母旋拧装置，旨在提升轨距拉杆螺母的拆卸效率，减少拆装时间。
6.为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：提供一种轨距拉杆螺母旋拧装置，包括安装板，所述安装板上依次转动连接有驱动齿轮、两个分别与所述驱动齿轮的两侧啮合的传动齿轮和分别与两个所述传动齿轮啮合的作业齿轮，所述驱动齿轮的轴向开设有用于连接驱动组件的连接孔或连接轴；
7.所述作业齿轮开设有贯穿所述作业齿轮上下端面的第一扳手槽，所述第一扳手槽包括与拉杆螺母边缘匹配的盲端和连通于盲端的齿轮开口，所述齿轮开口的宽度大于拉杆的直径且小于两个所述传动齿轮与所述驱动齿轮的两个啮合点的距离，所述安装板上开设有与所述齿轮开口匹配的板开口；
8.所述安装板上设有抵接组件，所述抵接组件位于靠近所述驱动齿轮一侧，所述抵接组件通过伸缩端的动作，以与所述驱动齿轮的轮齿抵接或远离。
9.在一种可能的实现方式中，所述抵接组件为旋钮柱塞。
10.在一种可能的实现方式中，与所述齿轮开口相邻的所述盲端的两侧面由靠近所述齿轮开口的一侧逐渐增大。
11.在一种可能的实现方式中，所述安装板包括间隔设置的上盖板和下盖板，所述驱动齿轮、两个所述传动齿轮和所述作业齿轮转动设于所述上盖板和所述下盖板之间。
12.一些实施例中，所述驱动齿轮、两个所述传动齿轮、所述作业齿轮两端与所述上盖
板、所述下盖板的对应位置均套设有铜套轴承，所述作业齿轮两端的铜套轴承开设有与所述齿轮开口匹配的铜套开口。
13.一些实施例中，所述上盖板和所述下盖板之间设有多个定位套。
14.在一种可能的实现方式中，还包括活动设于所述盲端内且与所述盲端内侧面匹配的变径套，所述变径套开设有贯穿所述变径套上下端面的第二扳手槽，所述第二扳手槽用于匹配不同于所述第一扳手槽的规格的拉杆螺母。
15.一些实施例中，所述变径套一端固定连接有端片，所述安装板上固定有防脱挡片，所述端片被限制于所述作业齿轮和所述防脱挡片之间。
16.在一种可能的实现方式中，所述安装板远离所述作业齿轮一侧设有手柄。
17.本实现方式中，安装板为本装置的固定基板；驱动组件通过连接孔或连接轴驱动该驱动齿轮旋转，以带动两个传动齿轮旋转，两个传动齿轮分别带动作业齿轮旋转，在作业齿轮旋转过程中，齿轮开口在经过与两个传动齿轮的其中一个啮合点时，另一个啮合点会继续带动作业齿轮旋转；在使用过程中，需要将齿轮开口对准板开口，以方便将作业齿轮套于或取出于拉杆螺母，其中，抵接组件用来在驱动组件驱动高速旋转过程中，减慢旋转速度，辅助将齿轮开口对准板开口。该轨距拉杆螺母旋拧装置，与现有技术相比，能够实现拉杆螺母的自动连续旋拧且能够快速对准开口位置，提升了轨距拉杆螺母的拆卸安装效率，极大地减少了作业时间。
18.本实用新型实施例还提供了另一种轨距拉杆螺母旋拧装置，包括安装板，所述安装板上依次转动连接有驱动齿轮、两个分别与所述驱动齿轮的两侧啮合的传动齿轮和分别与两个所述传动齿轮啮合的作业齿轮，驱动齿轮的轴向开设有用于连接驱动组件的连接孔或连接轴；
19.所述作业齿轮开设有贯穿所述作业齿轮上下端面的第一扳手槽，所述第一扳手槽包括与拉杆螺母边缘匹配的盲端和连通于盲端的齿轮开口，所述齿轮开口的宽度大于拉杆的直径且小于两个所述传动齿轮与所述驱动齿轮的两个啮合点的距离，所述安装板上开设有与所述齿轮开口匹配的板开口；
20.还包括活动设于所述盲端内且与所述盲端内侧面匹配的变径套，所述变径套开设有贯穿所述变径套上下端面的第二扳手槽，所述第二扳手槽用于匹配不同于所述第一扳手槽的规格的拉杆螺母。
21.本实现方式中，安装板为本装置的固定基板；驱动组件通过连接孔或连接轴驱动该驱动齿轮旋转，以带动两个传动齿轮旋转，两个传动齿轮分别带动作业齿轮旋转，在作业齿轮旋转过程中，齿轮开口在经过与两个传动齿轮的其中一个啮合点时，另一个啮合点会继续带动作业齿轮旋转；其中，通过变径套适应不同规格的拉杆螺母，以提升本装置的利用率。该轨距拉杆螺母旋拧装置，与现有技术相比，能够实现拉杆螺母的自动连续旋拧，提升了轨距拉杆螺母的拆卸安装效率，极大地减少了拆装时间，且能够应用于不同规格的螺母。
附图说明
22.图1为本实用新型实施例提供的轨距拉杆螺母旋拧装置的立体结构示意图；
23.图2为本实用新型实施例提供的轨距拉杆螺母旋拧装置的爆炸结构示意图；
24.图3为本实用新型实施例所采用的变径套的主视结构示意图。
25.附图标记说明：
26.1、安装板；2、驱动齿轮；3、传动齿轮；4、作业齿轮；5、抵接组件；6、变径套；7、手柄；8、螺栓螺母组件；
27.11、板开口；12、上盖板；13、下盖板；14、铜套轴承；15、定位套；16、挡板；41、盲端；42、齿轮开口；61、第二扳手槽；62、端片；63、防脱挡片；71、提手柄；72、固定耳；
28.141、铜套开口。
具体实施方式
29.为了使本实用新型所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
30.请一并参阅图1及图2，现对本实用新型提供的轨距拉杆螺母旋拧装置进行说明。所述轨距拉杆螺母旋拧装置，包括安装板1、驱动齿轮2、两个传动齿轮3、作业齿轮4和抵接组件5；安装板1上依次转动连接有驱动齿轮2、两个分别与驱动齿轮2的两侧啮合的传动齿轮3和分别与两个传动齿轮3啮合的作业齿轮4，驱动齿轮2的轴向开设有用于连接驱动组件的连接孔；作业齿轮4开设有贯穿作业齿轮4上下端面的第一扳手槽，第一扳手槽包括与拉杆螺母边缘匹配的盲端41和连通于盲端41的齿轮开口42，齿轮开口42的宽度大于拉杆的直径且小于两个传动齿轮3与驱动齿轮2的两个啮合点的距离，安装板1上开设有与齿轮开口42匹配的板开口11；驱动齿轮2一侧设有抵接组件5，其中，抵接组件5通过伸缩端的动作，以与驱动齿轮2的轮齿抵接或远离。
31.本实现方式中，安装板1为本装置的固定基板；动力扳手通过驱动齿轮2上的连接孔驱动该驱动齿轮2旋转，以带动两个传动齿轮3旋转，两个传动齿轮3分别带动作业齿轮4旋转，在作业齿轮4旋转过程中，齿轮开口42在经过与两个传动齿轮3的其中一个啮合点时，另一个啮合点会继续带动作业齿轮4旋转；在使用过程中，需要将齿轮开口42对准板开口11，以方便将作业齿轮4套于或取出于拉杆螺母，其中，抵接组件5用来在动力扳手驱动高速旋转过程中，减慢旋转速度，辅助将齿轮开口42对准板开口11。
32.本实施例提供的轨距拉杆螺母旋拧装置，与现有技术相比，能够实现拉杆螺母的自动连续旋拧且能够快速对准开口位置，提升了轨距拉杆螺母的拆卸安装效率，极大地减少了拆装时间。
33.具体地，上述齿轮为直齿轮。直齿轮传动平稳，冲击、振动和噪声较小，成本低，型号齐全，通用性好，相比斜齿轮更易加工，在低速情况下，直齿轮完全可以满足使用要求。m2.5齿轮采购标准齿轮，在车制完成后，线切割中心孔及开口六角孔。
34.在一些实施例中，上述抵接组件5可以采用如图2所示结构。参见图1及图2，抵接组件5为旋钮柱塞。
35.本实施例中，旋钮柱塞为自锁型，靠近驱动齿轮2的轮齿的前端通常处于突出状态，前端与驱动齿轮2的轮齿接触摩擦，以减缓驱动齿轮2的旋转速度，方便齿轮开口42对准板开口11；拉出旋钮时前端缩回，如果在保持拉出的状态下旋转90
°
，则可锁定前端缩回的状态，此时可通过动力扳手正常带动驱动齿轮2旋转，以拆装拉杆螺母；解除锁定状态时，只需在保持拉出的状态下旋转90
°
即可，如果释放旋钮，前端则会通过内置弹簧力的作用而恢
复突出状态，此时可限制驱动齿轮2旋转。
36.在一些可能的实现方式中，参见图3，与齿轮开口42相邻的盲端41的两侧面由靠近齿轮开口42的一侧逐渐增大。
37.本实施例中，盲端41靠近齿轮开口42的两侧面由齿轮开口42的一侧逐渐增大，逐渐增大的两侧面用于卡住螺母的对应两侧面，能够防止在旋拧拉杆螺母过程中，拉杆螺母由齿轮开口42脱离，提升了作业效率。
38.具体地，拉杆螺母为六边形，盲端41包括与拉杆螺母匹配的五个侧面。在使用过程中，齿轮开口42与板开口11对准；将盲端41套于拉杆上；盲端41侧面对准拉杆螺母边缘并将盲端41套于拉杆螺母上；驱动该驱动齿轮2旋拧螺母；齿轮开口42与板开口11对准，取下本装置。
39.在一些可能的实现方式中，上述安装板1采用如图2所示结构。参见图2，安装板1包括间隔设置的上盖板12和下盖板13，驱动齿轮2、两个传动齿轮3和作业齿轮4转动设于上盖板12和下盖板13之间。
40.本实施例中，设置上盖板12和下盖板13，既可以作为运动原件的载体，也可以保护驱动齿轮2、传动齿轮3和作业齿轮4，减少其受到外界的损坏，尤其保护轮齿不受破坏，提升传递效率，延长使用寿命。
41.具体地，上盖板12和下盖板13之间外侧还设有挡板16，以从侧面围护，使安装板1大体为封闭状态，各齿轮位于安装板1内部，进一步保护各齿轮。旋钮柱塞固定于挡板16且穿过挡板16上端，与驱动齿轮2的轮齿接触。
42.具体地，上盖板12和下盖板13均由激光切割加工，激光切割精度高，可代替打孔加工。
43.在一些可能的实现方式中，参见图2，驱动齿轮2、两个传动齿轮3、作业齿轮4两端与上盖板12、下盖板13对应位置均套设有铜套轴承14，作业齿轮4两端的铜套轴承14开设有与齿轮开口42匹配的铜套开口141。
44.本实施例中，铜套轴承14分别安装于上盖板12和下盖板13的齿轮两侧的对应孔内，通过铜套轴承14支撑齿轮旋转。铜套轴承14的作用是替代滚动轴承，减少摩擦系数。铜套轴承14相比于滚动轴承，体积小，重量轻，可根据需要加工成不同形状，以最大化降低轴承厚度，减少重量的同时也便于现场使用。
45.具体地，上述铜套轴承14还设有法兰，位于上盖板12或下盖板13的内侧，作用是防脱。
46.在一些可能的实现方式中，参见图2，上盖板12和下盖板13之间设有多个定位套15。
47.本实施例中，定位套15用于确定上盖板12和下盖板13之间的相对位置关系并起到支撑作用。其中，上盖板12和下盖板13上设有与定位套15对应的激光切割孔，螺栓螺母组件8穿过激光切割孔和定位套15，将上盖板12、下盖板13和定位套15固定。
48.可选地，挡板16与外围的定位套15焊接固定，且定位套15位于挡板16内部。
49.如图2，在作业齿轮4的基础上，上述轨距拉杆螺母旋拧装置还可以包括活动设于盲端41内且与盲端41内侧面匹配的变径套6，变径套6开设有贯穿变径套6上下端面的第二扳手槽61，第二扳手槽61用于匹配不同于第一扳手槽的规格的拉杆螺母。
50.本实施例中，变径套6可拆卸地设于盲端41，变径套6上设有与其他规格拉杆螺母匹配的第二扳手槽61，通过更换不同的变径套6，可匹配不同规格的拉杆螺母，以旋拧不同规格的螺母。
51.具体地，本实施例中，第一扳手槽用于匹配36的拉杆螺母，安装上变径套6后，第二扳手槽61用于匹配30的拉杆螺母。
52.在一些可能的实现方式中，上述变径套6的固定结构如图2所示，参见图1及图2，变径套6一端固定连接有端片62，安装板1上固定有防脱挡片63，端片62被限制于作业齿轮4和防脱挡片63之间。
53.本实施例中，端板由防脱挡片63和作业齿轮4限制，使与端板固定的变径套6也限制于第一扳手槽内，以使变径套6在第一扳手槽内稳定旋转。
54.具体地，端片62也开设有与第二扳手槽61匹配的缺口，防脱挡片63设有槽口，槽口朝向盲端41，槽口的内侧面与端片62的缺口位置一侧的外形匹配，以使端片62能够通过槽口放置于防脱挡片63和作业齿轮4之间。在需要换变径套6时，旋转作业齿轮4使齿轮开口42对上槽口，将端片62和变径套6放置在作业齿轮4。在作业齿轮4旋转过程中，防脱挡片63会限制端片62的非缺口位置，使端片62连同变径套6难以脱出作业齿轮4。如此，能够在不拆下防脱挡片63的情况下，更换变径套6。
55.为了便于操作，参见图1及图2，安装板1远离作业齿轮4一侧设有手柄7。
56.本实施例中，设置手柄7，便于在操作过程中对本装置进行持握。
57.具体地，可以通过圆管弯折加工手柄7，也可以通过扁钢折弯加工手柄7。其中，圆管虽然比较美观，但是加工难度大，扁钢折弯加工角度控制精准，经过打磨抛光后，仍可达到较好的持握手感，优选扁钢加工。
58.具体地，折弯扁钢材质为201不锈钢。
59.可选地，参见图1及图2，手柄7具体包括提手柄71和固定耳72，提手柄71是一角为直角、另一角为倒角的u型结构，提手柄71的两开口端焊接有固定耳72，固定耳72为u型结构，两开口端通过贯穿的螺栓螺母组件8与安装板1固定。
60.本技术实施例还提供另一种轨距拉杆螺母旋拧装置，包括安装板1、驱动齿轮2、两个传动齿轮3、作业齿轮4和变径套6；安装板1上依次转动连接有驱动齿轮2、两个分别与驱动齿轮2的两侧啮合的传动齿轮3和分别与两个传动齿轮3啮合的作业齿轮4，驱动齿轮2的轴向开设有用于连接动力扳手的连接孔；作业齿轮4开设有贯穿作业齿轮4上下端面的第一扳手槽，第一扳手槽包括与拉杆螺母边缘匹配的盲端41和连通于盲端41的齿轮开口42，齿轮开口42的宽度大于拉杆的直径且小于两个传动齿轮3与驱动齿轮2的两个啮合点的距离，安装板1上开设有与齿轮开口42匹配的板开口11；还包括活动设于盲端41内且与盲端41内侧面匹配的变径套6，变径套6开设有贯穿变径套6上下端面的第二扳手槽61，第二扳手槽61用于匹配不同于第一扳手槽的规格的拉杆螺母。
61.本实现方式中，安装板1为本装置的固定基板；动力扳手通过驱动齿轮2上的连接孔驱动该驱动齿轮2旋转，以带动两个传动齿轮3旋转，两个传动齿轮3分别带动作业齿轮4旋转，在作业齿轮4旋转过程中，齿轮开口42在经过与两个传动齿轮3的其中一个啮合点时，另一个啮合点会继续带动作业齿轮4旋转；其中，通过变径套6适应不同规格的拉杆螺母，以提升本装置的利用率。
62.本实施例提供的轨距拉杆螺母旋拧装置，与现有技术相比，能够实现拉杆螺母的自动连续旋拧，提升了轨距拉杆螺母的拆卸安装效率，极大地减少了拆装时间，且能够应用于不同规格的螺母。
63.以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。