车辆以及用于其舱盖的铰链的制作方法

1.本实用新型涉及车辆技术领域，具体提供一种车辆以及用于其舱盖的铰链。


背景技术：

2.现如今，私家车成为了很多家庭中的主要代步工具，人们对车辆的各项性能的要求不断提高，车辆研发人员也更加关注车辆提升各个零部件的性能。
3.目前，主流的汽车后盖铰链按照工艺方式主要分为冲压铰链、型钢铰链、弯管铰链，其中冲压铰链在制造成本及轻量化方面更具优势，但是其刚度、强度、抗冲击能力不及型钢铰链。一般轿车因其造型及空间布置需求多采用冲压铰链及弯管铰链。对于通过电动撑杆实现开合的冲压铰链，如何解决此类铰链与电动撑杆连接处的刚度和强度不足的问题一直是行业难题，特别是四连杆冲压铰链，其布置空间的限制，很难通过几何尺寸的增加来提高刚度、强度，容易出现电动撑杆与冲压铰链连接处产生变形甚至损坏的情况。
4.因此，本领域需要一种新的技术方案来解决上述问题。


技术实现要素：

5.本实用新型旨在解决上述技术问题，即解决现有冲压铰链与电动撑杆连接处容易产生变形甚至损坏的问题。
6.在第一方面，本实用新型提供一种用于车辆舱盖的铰链，所述铰链包括第一铰链支架、第二铰链支架、第一连杆、第二连杆以及伸缩杆，所述第一铰链支架固定连接至所述车辆的车架，所述第二铰链支架固定连接至所述车辆的舱盖，所述第一连杆的第一端和所述第二连杆的第一端分别枢转连接至所述第一铰链架，所述第一连杆的第二端和所述第二连杆的第二端分别枢转连接至所述第二铰链架，所述第一铰链支架、所述第二铰链支架、所述第一连杆以及所述第二连杆形成平面四杆机构，所述伸缩杆的第一端与所述第一铰链支架活动连接，所述伸缩杆的第二端与所述第二铰链支架和所述舱盖活动连接。
7.在上述铰链的优选技术方案中，所述舱盖上设置有第一安装孔，所述第二铰链支架上设置有第二安装孔，所述第一安装孔和所述第二安装孔内穿设有连接件，所述伸缩杆的第二端与所述连接件活动连接。
8.在上述铰链的优选技术方案中，所述连接件为能够固定所述第二铰链支架和所述舱盖的紧固件，所述伸缩杆的第二端与所述连接件活动连接。
9.在上述铰链的优选技术方案中，所述伸缩杆与所述平面四杆机构所在的平面具有夹角，所述伸缩杆的第一端与所述第一铰链支架以球面副的形式活动连接，所述伸缩杆的第二端与所述连接件以球面副的形式活动连接。
10.在上述铰链的优选技术方案中，所述连接件为球头螺栓，所述伸缩杆的第二端设置有与所述球头螺栓配合的球窝，所述球窝与所述球头螺栓的球头以球面副的形式活动连接。
11.在上述铰链的优选技术方案中，所述伸缩杆与所述平面四杆机构共面，所述伸缩
杆的第一端与所述第一铰链支架以圆柱副的形式连接，所述伸缩杆的第二端与所述连接件以圆柱副的形式活动连接。
12.在上述铰链的优选技术方案中，所述第一铰链支架以可拆卸的方式固定连接至所述车辆的车架，所述第二铰链支架以可拆卸的方式固定连接至所述车辆的舱盖。
13.在上述铰链的优选技术方案中，所述伸缩杆设置成能够驱动所述第二铰链支架相对所述第一铰链支架移动。
14.在上述铰链的优选技术方案中，所述伸缩杆为电动伸缩杆。
15.在采用上述技术方案的情况下，伸缩杆设置成其第一端与第一铰链支架活动连接，其第二端与第二铰链支架和舱盖活动连接，伸缩杆产生的作用力在其第二端通过两个路径传递至舱盖，一部分经第二铰链支架传递至舱盖，另一部分直接传递至舱盖，减小了第二铰链支架的受力，从而避免了第二铰链支架产生变形甚至损坏的情况发生，提高了铰链的可靠性，延长了铰链的使用寿命，优化了用户的使用体验。对于冲压铰链，本实用新型用于车辆舱盖的铰链结构更加适用。
16.在第二方面，本实用新型还提供了一种车辆，所述车辆包括上述任一项技术方案中所述的用于车辆舱盖的铰链。
附图说明
17.下面结合附图来描述本实用新型的优选实施方式，附图中：
18.图1是本实用新型一种实施例的用于车辆后舱盖的冲压铰链的结构示意图；
19.图2是本实用新型一种实施例的用于车辆后舱盖的冲压铰链的爆炸图。
20.附图标记列表：
21.1、第一铰链支架；2、第二铰链支架；3、第一连杆；4、第二连杆；5、电动伸缩杆；6、后舱盖；71、第一螺钉；72、第二螺钉；73、第一球头螺栓；74、第二球头螺栓。
具体实施方式
22.首先，本领域技术人员应当理解的是，下面描述的实施方式仅仅用于解释本实用新型的技术原理，并非旨在限制本实用新型的保护范围。例如，虽然本实用新型是结合连接车辆的后舱盖与车架的冲压铰链进行介绍的，但是这并不能对本实用新型的保护范围构成限制，本领域技术人员可以根据需要对其作出调整，以便适应具体的应用场合，如本实用新型用于车辆舱盖的铰链也可用于连接车辆的前舱盖与车架。另外，本实用新型用于车辆舱盖的铰链也可以是其他合适的非冲压铰链，即用于车辆舱盖的铰链的第一铰链支架、第二铰链支架、第一连杆、第二连杆等零件也可以采用铸造、3d打印或其他合适的工艺等制成。显然，调整后的技术方案仍将落入本实用新型的保护范围。
23.需要说明的是，在本实用新型的描述中，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“内”、“外”等指示的方向或位置关系的术语是基于附图所示的方向或位置关系，这仅仅是为了便于描述，而不是指示或暗示所述装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
24.此外，还需要说明的是，在本实用新型的描述中，除非另有明确的规定和限定，术
语“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，还可以是两个元件内部的连通。对于本领域技术人员而言，可根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
25.鉴于背景技术提到的现有冲压铰链与电动撑杆连接处容易产生变形甚至损坏的问题，本实用新型提供了一种用于车辆舱盖的铰链，伸缩杆设置成其第一端与第一铰链支架活动连接，其第二端与第二铰链支架和舱盖活动连接，伸缩杆产生的作用力在其第二端通过两个路径传递至舱盖，一部分经第二铰链支架传递至舱盖，另一部分直接传递至舱盖，减小了第二铰链支架的受力，从而避免了第二铰链支架产生变形甚至损坏的情况发生，提高了铰链的可靠性，延长了铰链的使用寿命，优化了用户的使用体验。对于冲压铰链，本实用新型用于车辆舱盖的铰链结构更加适用。
26.下面参照图1和图2，来对本实用新型一种实施例用于车辆舱盖的铰链进行详细介绍。其中，图1是本实用新型一种实施例的用于车辆后舱盖的冲压铰链的结构示意图；图2是本实用新型一种实施例的用于车辆后舱盖的冲压铰链的爆炸图。
27.如图1和图2所示并参照图2所示的方位，用于车辆后舱盖的冲压铰链包括第一铰链支架1、第二铰链支架2、第一连杆3、第二连杆4以及电动伸缩杆5，第一铰链支架1、第二铰链支架2、第一连杆3以及第二连杆4为冲压件。第一铰链支架1通过三个第一螺钉71紧固至车辆的车架(图中未示出)，第二铰链支架2通过两个第二螺钉72紧固至车辆的后舱盖6，第一连杆3的下端枢转连接至第一铰链架1两端之间的部分，第一连杆3的上端枢转连接至第二铰链架2两端之间的部分，第二连杆4的下端枢转连接至第一铰链架1右端，第二连杆4的上端枢转连接至第二铰链架2的下端，第一铰链支架1、第二铰链支架2、第一连杆3以及第二连杆4形成平面四杆机构。电动伸缩杆5与平面四杆机构共面，电动伸缩杆5的下端通过第一球头螺栓73与第一铰链支架1的左端活动连接，电动伸缩杆5的上端通过第二球头螺栓74与第二铰链支架2和后舱盖6活动连接。
28.具体而言，电动伸缩杆5的下端形成有球窝(图中未示出)，第一球头螺栓73的球头与电动伸缩杆5下端的球窝以球面副的形式活动连接，第一球头螺栓73的螺杆部分与第一铰链支架1左端螺接。后舱盖6上设置有第一安装孔61，第二铰链支架2上设置有第二安装孔21，第二球头螺栓74的螺杆部分穿设于第一安装孔61和第二安装孔21，第二铰链支架2和后舱盖6起到固定作用，电动伸缩杆5的上端形成有球窝，第二球头螺栓74的球头与电动伸缩杆5上端的球窝以球面副的形式活动连接。
29.在打开后舱盖6的过程中，电动伸缩杆5伸长，电动伸缩杆5的上端对第二球头螺栓74产生推力，第二球头螺栓74将推力分解成两部分以两个路径传递至后舱盖6，其中一部分先传递至第二铰链支架2，然后再传递至后舱盖6，另一部分直接传递至后舱盖6。在关闭后舱盖6的过程中，电动伸缩杆5缩短，电动伸缩杆5的上端对第二球头螺栓74产生拉力，第二球头螺栓74将拉力分解成两部分以两个路径传递至后舱盖6，其中一部分先传递至第二铰链支架2，然后再传递至后舱盖6，另一部分直接传递至后舱盖6。
30.通过这样的设置，减小了第二铰链支架2的受力，避免了第二铰链支架2产生变形甚至损坏的情况发生，提高了冲压铰链的可靠性，延长了冲压铰链的使用寿命，优化了用户的使用体验。电动伸缩杆5的下端通过第一球头螺栓73与第一铰链支架1活动连接，电动伸缩杆5的上端通过第二球头螺栓74与第二铰链支架2和后舱盖6活动连接，这样能够使得电
动伸缩杆5的两端连接处的灵活性更高，降低了在后舱盖6开合的过程中连接处产生微观形变出现卡死的风险，提高了冲压铰链开合的顺畅性。第一铰链支架1通过第一螺钉71紧固至车辆的车架，第二铰链支架2通过第二螺钉72紧固至后舱盖6，在冲压铰链损坏的情况下方便冲压铰链的更换。
31.需要说明的是，在上述实施例中，第一螺钉71的数量为三个、第二螺钉72的数量为两个，这仅是一种示例性的描述，本领域技术人员可以根据实际情况对其作出调整，如第一螺钉71的数量可以是两个、四个、或者更多个，第二螺钉72的数量可以是三个、四个或者更多个。第一铰链支架1也可以采用销接、卡接等可拆卸方式与车辆的车架连接，第二铰链支架2也可以采用销接、卡接等可拆卸方式与后舱盖6连接。另外，可拆卸连接仅是一种较为优选的连接方式，在实际应用中可以对其作出调整，如第一铰链支架1还可以采用焊接、铆接等不可拆卸方式与车辆的车架连接，第二铰链支架2也可以采用焊接、铆接等不可拆卸方式与后舱盖6连接。
32.在一种优选的实施方式中，与上述实施例不同的是，电动伸缩杆5与平面四杆机构具有夹角。在后舱盖6两侧的冲压铰链中，电动伸缩杆5分别位于平面四杆机构靠近车辆外侧的一侧。两个电动伸缩杆5下端之间的距离大于两个电动伸缩杆5上端之间的距离。通过这样的设置，避免后舱盖6在开合过程中沿车辆的两侧方向晃动，提高了后舱盖6开合过程的平稳性。
33.在另外一种可行的设置方式中，电动伸缩杆5的下端通过第一球头螺栓73与第一铰链支架1的左端活动连接，第一安装孔61和第二安装孔21穿设有销轴，销轴的一端形成有球头，电动伸缩杆5上端的球窝与销轴上的球头以球面副的形式活动连接。
34.在另外一种可行的实施方式中，电动伸缩杆5的下端与第一铰链支架1以圆柱副的形式活动连接(即枢转连接)，第一安装孔61和第二安装孔21穿设有销轴，电动伸缩杆5的上端与销轴以圆柱副的形式活动连接(即枢转连接)。
35.在另外一种可行的实施方式中，电动伸缩杆5的下端与第一铰链支架1以圆柱副的形式活动连接(即枢转连接)，电动伸缩杆5的上端分别设置有两个平行的连接板，两个平行的连接板分别与第二铰链支架2和舱盖6枢转连接。
36.需要说明的是，也可以将上述各个实施例中的电动伸缩杆5替换成气动伸缩杆、液压伸缩杆等。在另外一种可行的实施方式中，也可以将上述各个实施例中的电动伸缩杆5替换成阻尼伸缩杆，只不过这样需要用户手动打开或关闭舱盖。另外，虽然上述各个实施例是结合连接车辆的后舱盖与车架的冲压铰链进行介绍的，但是这并不能对本实用新型的保护范围构成限制，本领域技术人员可以根据需要对其作出调整，以便适应具体的应用场合，如本实用新型的铰链也可用于连接车辆的前舱盖与车架，本实用新型用于车辆舱盖的铰链也可以是其他合适的非冲压铰链，如用于车辆舱盖的铰链的第一铰链支架、第二铰链支架、第一连杆、第二连杆等零件也可以采用铸造、3d打印或其他合适的工艺等制成。
37.此外，本实用新型还提供了一种车辆，车辆包括上述任一项实施例的用于车辆舱盖的铰链。需要说明的是，车辆可以是燃油车辆、电动车辆、燃气车辆、混合动力车辆等。
38.至此，已经结合附图所示的优选实施方式描述了本实用新型的技术方案，但是，本领域技术人员容易理解的是，本实用新型的保护范围显然不局限于这些具体实施方式。在不偏离本实用新型的原理的前提下，本领域技术人员可以对相关技术特征作出等同的更改
或替换，这些更改或替换之后的技术方案都将落入本实用新型的保护范围之内。