一种无框车门升降器及玻璃快速定位调整装配工装的制作方法

1.本技术涉及车门装配工装技术领域，特别涉及一种无框车门升降器及玻璃快速定位调整装配工装。


背景技术：

2.当前无框车门升降器及车窗玻璃安装是一个非常复杂的过程，通常在车门线上进行预装，待车门合装之后，在根据车门与侧围的匹配关系及装配散差，对车门升降器及车窗玻璃进行位置调整，并紧固，以保证车窗玻璃能够正常顺利的实现升降和密封、隔音等功能。
3.目前各大主机厂中，某一家主机厂通过井字框架工装在车门线对无框车门升降器和车窗玻璃进行校准并紧固，然后车门合装之后，进行微调，以解决功能实现问题。而某另一家主机厂采用的是在整车下线地面线处对无框车门升降器及玻璃进行调整装配，并最后装配门护板。这两种方式都有优点和缺点。
4.某一家主机厂的优点就是能够利用工装保证无框车门升降器和车窗玻璃进入预设位置，并紧固，装好门护板，电检并初步升降学习。合装之后，利用车门钣金z向孔进行微调整，不涉及拆装零件。但是缺点是井字框架工装并非仿形工装，无法保证产品装配一步到位，其次该工装利用了车门内板上多处孔位，增加了工装的定位装配误差，最后因此要开孔来定位工装，需要在装配工作结束后对孔进行密封，增加了零件数量，增加了成本。
5.某另一家主机厂的无框车门升降器和玻璃装配的优点是：直接合门之后对无框车门升降器和玻璃进行装配调整，减少了预装环节，节约了时间。但是缺点也是非常明显的，因为是在地面线整车下线处装配，导致地面线门护板占用面积增加，同时由于需要增加电检及学习工位，导致产线拉长。同时因为在地面线处需要反复调整校核，且需要装配门护板，导致车门总成密封等工序也需要流转到地面线进行，降低了生产效率。


技术实现要素：

6.本技术实施例提供一种无框车门升降器及玻璃快速定位调整装配工装，以解决相关技术中无框车门升降器及玻璃装配过程中存在装配时间长，延长了车门装配产线的问题。
7.本技术实施例提供了一种无框车门升降器及玻璃快速定位调整装配工装，包括：
8.工装骨架，所述工装骨架包括间隔设置的第一竖板和第二竖板，所述第一竖板和第二竖板相互平行且均呈竖向设置，所述第一竖板和第二竖板的底部连接有横板，所述第一竖板和第二竖板的顶部连接有仿形板，所述仿形板的形状为与车窗玻璃轮廓相适配的三角形或梯形；
9.仿形定位块，所述仿形定位块包括第一仿形块和第二仿形块，所述第一仿形块和第二仿形块均可拆卸连接在仿形板上，所述第一仿形块上设有定位车窗玻璃后边缘的x/y向定位面，所述第二仿形块上设有定位车窗玻璃上边缘的z/y向定位面。
10.在一些实施例中：所述仿形板包括与车窗玻璃上边缘轮廓相适配的弯曲段，以及车窗玻璃后边缘轮廓相适配的直线段，所述弯曲段与直线段为设定厚度板材一体加工成型结构；
11.所述第一仿形块可拆卸连接在直线段上，所述第二仿形块可拆卸连接在弯曲段上，所述直线段上设有可拆卸连接第一仿形块的第一主滑块，所述弯曲段上设有可拆卸连接第二仿形块的第二主滑块。
12.在一些实施例中：所述弯曲段的前端与第一竖板的顶端固定连接，所述直线段的底端与第二竖板的顶端连接，所述直线段上还设有可拆卸连接第一仿形块的第一辅助滑块，所述第一辅助滑块位于靠近第二竖板的一端；
13.所述弯曲段上还设有可拆卸连接第二仿形块的第二辅助滑块，第二辅助滑块设有两个，两个第二辅助滑块间隔设置在第二主滑块的两端。
14.在一些实施例中：所述x/y向定位面为开设在第一仿形块上的第一凹槽，所述第一凹槽为“u”形槽或“匚”形槽，所述第一凹槽的槽底为定位车窗玻璃后边缘的x向定位面，所述第一凹槽的槽壁为定位车窗玻璃后边缘的y向定位面；
15.所述z/y向定位面为开设在第二仿形块上的第二凹槽，所述第二凹槽为“u”形槽或“匚”形槽，所述第二凹槽的槽底为定位车窗玻璃上边缘的z向定位面，所述第二凹槽的槽壁为定位车窗玻璃上边缘的y向定位面。
16.在一些实施例中：所述第一凹槽为能够与车窗玻璃后边缘贴合的直线槽，所述第二凹槽为能够与车窗玻璃上边缘贴合的曲线槽。
17.在一些实施例中：还包括将工装骨架安装在车门上的定位夹具，所述定位夹具包括将第一竖板、第二竖板和仿形板固定在车门上的x向定位夹具，以及将第一竖板、第二竖板、横板和仿形板固定在车门上的y向定位夹具。
18.在一些实施例中：所述x向定位夹具包括固定在第一竖板上并能够与车门的上铰链孔连接的第一x向定位夹具，固定在第一竖板上并能够与车门的下铰链孔连接的第二x向定位夹具；
19.以及，固定在第二竖板上并能够与车门的门锁孔连接的第三x向定位夹具，固定在仿形板上并能够与角窗的角窗孔连接的x/y/z向定位夹具。
20.在一些实施例中：所述y向定位夹具包括固定在第一竖板上并位于第一x向定位夹具背面的第一y向定位夹具，所述第一y向定位夹具能够与车门的车门外板抵接；
21.固定在第一竖板上并位于第二x向定位夹具背面的第二y向定位夹具，所述第二y向定位夹具能够与车门的车门外板抵接；以及
22.固定在第二竖板上并位于第三x向定位夹具背面的第三y向定位夹具，所述第三y向定位夹具能够与车门的车门外板抵接。
23.在一些实施例中：所述y向定位夹具还包括固定在横板上的第四y向定位夹具和第五y向定位夹具，所述第四y向定位夹具和第五y向定位夹具在横板上间隔设置并与车门的车门内板上的装配孔连接；
24.以及，固定在仿形板上并能够与角窗的角窗孔连接的x/y/z向定位夹具。
25.在一些实施例中：所述第四y向定位夹具和第五y向定位夹具均为固定在横板上的圆柱销。
26.本技术提供的技术方案带来的有益效果包括：
27.本技术实施例提供了一种无框车门升降器及玻璃快速定位调整装配工装，由于本技术的无框车门升降器及玻璃快速定位调整装配工装设置了工装骨架，该工装骨架包括间隔设置的第一竖板和第二竖板，第一竖板和第二竖板相互平行且均呈竖向设置，第一竖板和第二竖板的底部连接有横板，第一竖板和第二竖板的顶部连接有仿形板，仿形板的形状为与车窗玻璃轮廓相适配的三角形或梯形；仿形定位块，该仿形定位块包括第一仿形块和第二仿形块，第一仿形块和第二仿形块均可拆卸连接在仿形板上，第一仿形块上设有定位车窗玻璃后边缘的x/y向定位面，第二仿形块上设有定位车窗玻璃上边缘的z/y向定位面。
28.因此，本技术的无框车门升降器及玻璃快速定位调整装配工装设置了与车门和车窗玻璃轮廓相适配的工装骨架，该工装骨架上设置了对车窗玻璃进行精确定位的仿形定位块。仿形定位块能够实现对车窗玻璃在车门上x、y、z向的精确定位，车窗玻璃在车门上精确定位后将升降器固定在车门上，完成升降器及车窗玻璃的快速定位和装配。本技术充分利用仿形工装设计，将升降器及车窗玻璃的预弯量设计到仿形工装中，从而不需要进行二次调整优化，一步装配到位，节省装配时间，提高装配质量。能够利用现有的车门线进行直接无框车门升降器和车窗玻璃的装配，不需要对车门装配流程进行改进，避免形成地面线和车门线一条线两种装配模式存在，节约了场地面积和人力资源。
附图说明
29.为了更清楚地说明本技术实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
30.图1为本技术实施例安装在车门上的主视图；
31.图2为本技术实施例安装在车门上的后视图；
32.图3为本技术实施例的结构主视图；
33.图4为图1中沿a-a方向的剖视图；
34.图5为图1中沿b-b方向的剖视图。
35.附图标记：
36.1、工装骨架；2、仿形定位块；3、定位夹具；4、车门；5、车窗玻璃；6、角窗；
37.11、第一竖板；12、第二竖板；13、横板；14、仿形板；14a、直线段；14b、弯曲段；
38.21、第一仿形块；22、第二仿形块；23、第一主滑块；24、第二主滑块；25、第一辅助滑块；26、第二辅助滑块；27、第一凹槽；28、第二凹槽；
39.31、第一x向定位夹具；32、第二x向定位夹具；33、第三x向定位夹具；34、第一y向定位夹具；35、第二y向定位夹具；36、第三y向定位夹具；37、第四y向定位夹具；38、第五y向定位夹具；39、x/y/z向定位夹具；
40.41、车门外板；42、车门内板。
具体实施方式
41.为使本技术实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本技术实施例
中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本技术的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
42.本技术实施例提供了一种无框车门升降器及玻璃快速定位调整装配工装，其能解决相关技术中无框车门升降器及玻璃装配过程中存在装配时间长，延长了车门装配产线的问题。
43.参见图1至图3所示，本技术实施例提供了一种无框车门升降器及玻璃快速定位调整装配工装，包括：
44.工装骨架1，该工装骨架1是保证工装上各装配零件稳定性的基本单元，使用时需要将工装骨架1安装在车门4上。工装骨架1包括间隔设置的第一竖板11和第二竖板12，所述第一竖板11和第二竖板12相互平行且均呈竖向设置。第一竖板11位于车门4的前端，第二竖板12位于车门4的后端。在第一竖板11和第二竖板12的底部连接有横板13，横板13将第一竖板11和第二竖板12连成整体，便于第一竖板11和第二竖板12与车门4的定位和安装。
45.在第一竖板11和第二竖板12的顶部连接有仿形板14，仿形板14的形状为与车窗玻璃5轮廓相适配的三角形或梯形。第一竖板11、第二竖板12、横板13和仿形板14首尾连接共同围成形状与车门4的外轮廓相似的梯形框架结构。第一竖板11、第二竖板12、横板13和仿形板14能够与车门4的外形轮廓相适配，便于利用车门4的车门装配基准和车门测量基准将工装骨架1精确定位和装配在车门4上。
46.仿形定位块2，该仿形定位块2包括第一仿形块21和第二仿形块22，第一仿形块21和第二仿形块22均可拆卸连接在仿形板14上。其中第一仿形块21位于车窗玻璃5的后边缘，在第一仿形块21上设有定位车窗玻璃5后边缘的x/y向定位面，第二仿形块22位于车窗玻璃5的上边缘，第二仿形块22上设有定位车窗玻璃5上边缘的z/y向定位面。
47.当玻璃升降器将车窗玻璃5上升至设定位置，且保证车窗玻璃5的后边缘与第一仿形块21上的x/y向定位面相互贴合，车窗玻璃5的上边缘与第二仿形块22上的z/y向定位面相互贴合，z/y向定位面和z/y向定位面对车窗玻璃5进行x/x/z三个方向的快速调整和定位后，可将玻璃升降器紧固在车门4上，由此车窗玻璃5的位置和运行轨迹便得以确定。
48.本技术实施例的无框车门升降器及玻璃快速定位调整装配工装设置了与车门4和车窗玻璃5轮廓相适配的工装骨架1，该工装骨架1上设置了对车窗玻璃5进行精确定位的仿形定位块2。仿形定位块2能够实现对车窗玻璃5在车门4上x、y、z向的精确定位，车窗玻璃5在车门4上精确定位后将升降器固定在车门4上，完成升降器及车窗玻璃5的快速定位和装配。
49.本技术充分利用仿形工装设计，将升降器及车窗玻璃5的预弯量设计到仿形工装中，从而不需要进行二次调整优化，升降器及车窗玻璃5一步装配到位，节省装配时间，提高装配质量。能够利用现有的车门线进行无框车门升降器和车窗玻璃5的装配，不需要对车门4装配流程进行改进，避免形成地面线和车门线一条线两种装配模式存在，节约了场地面积和人力资源。
50.在一些可选实施例中：参见图1至图3所示，本技术实施例提供了一种无框车门升降器及玻璃快速定位调整装配工装，该工装的仿形板14包括与车窗玻璃5上边缘轮廓相适配的弯曲段14b，以及车窗玻璃5后边缘轮廓相适配的直线段14a，弯曲段14b与直线段14a为
设定厚度板材一体加工成型结构。车窗玻璃5的前边缘由安装在车门4内的玻璃导轨提供定位和导向。
51.在第一仿形块21可拆卸连接在直线段14a上，第二仿形块22可拆卸连接在弯曲段14b上。第一仿形块21为设定长度的直线型金属板，第一仿形块21的形状与直线段14a大致相同，第二仿形块22为设定长度的曲线型金属板，第二仿形块22的形状与弯曲段14b大致相同。直线段14a上设有可拆卸连接第一仿形块21的第一主滑块23，弯曲段14b上设有可拆卸连接第二仿形块22的第二主滑块24。
52.本技术实施例的仿形板14包括与车窗玻璃5上边缘轮廓相适配的弯曲段14b，以及车窗玻璃5后边缘轮廓相适配的直线段14a，该弯曲段14b和直线段14a组成的仿形板14与车窗玻璃5的轮廓和尺寸高度相似，便于第一仿形块21和第二仿形块22安装在仿形板14上定位车窗玻璃5。第一仿形块21和第二主滑块24用于分别推动和调整直线段14a和弯曲段14b的位置并将其锁定在设定位置。
53.在一些可选实施例中：参见图1至图3所示，本技术实施例提供了一种无框车门升降器及玻璃快速定位调整装配工装，该工装的弯曲段14b的前端与第一竖板11的顶端固定连接，直线段14a的底端与第二竖板12的顶端连接。直线段14a上还设有可拆卸连接第一仿形块21的第一辅助滑块25，第一辅助滑块25位于靠近第二竖板12的一端。弯曲段14b上还设有可拆卸连接第二仿形块22的第二辅助滑块26，第二辅助滑块26设有两个，两个第二辅助滑块26间隔设置在第二主滑块24的两端。
54.在第一主滑块23推动第一仿形块21前后运动过程中，第一辅助滑块25能够保证第一仿形块21能够沿设定轨迹正确运动。在第二主滑块24推动第二仿形块22上下运动过程中，两个第二辅助滑块26能够保证第二仿形块22能够沿设定轨迹正确运动。
55.在一些可选实施例中：参见图1、图4和图5所示，本技术实施例提供了一种无框车门升降器及玻璃快速定位调整装配工装，该工装的第一仿形块21上x/y向定位面为开设在第一仿形块21上的第一凹槽27，该第一凹槽27为“u”形槽或“匚”形槽。第一凹槽27的槽底为定位车窗玻璃5后边缘的x向定位面，第一凹槽27的槽壁为定位车窗玻璃5后边缘的y向定位面。第一凹槽27为能够与车窗玻璃5后边缘贴合的直线槽。
56.第二仿形块22上z/y向定位面为开设在第二仿形块22上的第二凹槽28，第二凹槽28为“u”形槽或“匚”形槽。第二凹槽28的槽底为定位车窗玻璃5上边缘的z向定位面，第二凹槽28的槽壁为定位车窗玻璃5上边缘的y向定位面。第二凹槽28为能够与车窗玻璃5上边缘贴合的曲线槽。本技术实施例中x向代表车体的长度方向，y向代表车体的宽度方向，z向代表车体的高度方向。
57.在一些可选实施例中：参见图1至图3所示，本技术实施例提供了一种无框车门升降器及玻璃快速定位调整装配工装，该工装还包括将工装骨架1安装在车门4上的定位夹具3，该定位夹具包括将第一竖板11、第二竖板12和仿形板14固定在车门4上的x向定位夹具，以及将第一竖板11、第二竖板12、横板13和仿形板14固定在车门4上的y向定位夹具。
58.具体地，x向定位夹具包括固定在第一竖板11上并能够与车门4的上铰链孔连接的第一x向定位夹具31，固定在第一竖板11上并能够与车门4的下铰链孔连接的第二x向定位夹具32。以及，固定在第二竖板12上并能够与车门4的门锁孔连接的第三x向定位夹具33，固定在仿形板14上并能够与角窗6的角窗孔连接的x/y/z向定位夹具39。
59.y向定位夹具包括固定在第一竖板11上并位于第一x向定位夹具31背面的第一y向定位夹具34，第一y向定位夹具34能够与车门4的车门外板41抵接。固定在第一竖板11上并位于第二x向定位夹具32背面的第二y向定位夹具35，第二y向定位夹具35能够与车门4的车门外板41抵接。以及固定在第二竖板12上并位于第三x向定位夹具33背面的第三y向定位夹具36，第三y向定位夹具36能够与车门4的车门外板41抵接。
60.y向定位夹具还包括固定在横板13上的第四y向定位夹具37和第五y向定位夹具38，第四y向定位夹具37和第五y向定位夹具38在横板13上间隔设置并分别与车门4的车门内板42上的装配孔连接。第四y向定位夹具37和第五y向定位夹具38均为垂直固定在横板13上的圆柱销。以及，固定在仿形板14上并能够与角窗6的角窗孔连接的x/y/z向定位夹具39。
61.工作原理
62.本技术实施例提供了一种无框车门升降器及玻璃快速定位调整装配工装，由于本技术的无框车门升降器及玻璃快速定位调整装配工装设置了工装骨架1，该工装骨架1包括间隔设置的第一竖板11和第二竖板12，第一竖板11和第二竖板12相互平行且均呈竖向设置，第一竖板11和第二竖板12的底部连接有横板13，第一竖板11和第二竖板12的顶部连接有仿形板14，仿形板14的形状为与车窗玻璃5轮廓相适配的三角形或梯形。
63.仿形定位块2，该仿形定位块2包括第一仿形块21和第二仿形块22，第一仿形块21和第二仿形块22均可拆卸连接在仿形板14上，第一仿形块21上设有定位车窗玻璃5后边缘的x/y向定位面，第二仿形块22上设有定位车窗玻璃5上边缘的z/y向定位面。
64.因此，本技术的无框车门升降器及玻璃快速定位调整装配工装设置了与车门4和车窗玻璃5轮廓相适配的工装骨架1，该工装骨架1上设置了对车窗玻璃5进行精确定位的仿形定位块2。仿形定位块2能够实现对车窗玻璃5在车门上x、y、z向的精确定位，车窗玻璃5在车门4上精确定位后将升降器固定在车门4上，完成升降器及车窗玻璃5的快速定位和装配。
65.本技术充分利用仿形工装设计，将升降器及车窗玻璃5的预弯量设计到仿形工装中，从而不需要进行二次调整优化，一步装配到位，节省装配时间，提高装配质量。能够利用现有的车门线进行直接无框车门升降器和车窗玻璃的装配，不需要对车门装配流程进行改进，避免形成地面线和车门线一条线两种装配模式存在，节约了场地面积和人力资源。
66.在本技术的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
67.需要说明的是，在本技术中，诸如“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个
……”
限定的要素，并不排
除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。
68.以上所述仅是本技术的具体实施方式，使本领域技术人员能够理解或实现本技术。对这些实施例的多种修改对本领域的技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本技术的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本技术将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所申请的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。