一种清洁刷体自动组装设备的制作方法

1.本技术涉及清洁用具加工的领域，尤其是涉及一种清洁刷体自动组装设备。


背景技术：

2.随着技术革新以及日益增长的清洁需求，清洁设备在当今社会已经得到普及，比如扫地机、吸尘器以及扫地机器人等清洁产品广受使用者欢迎；其中，清洁设备的应用场所非常广泛，大到体育场、医院以及大型商场，小到家庭居所以及小型商铺，均有与之适配的清洁设备，具有广袤的市场应用推广前景。
3.目前，无论是扫地机、吸尘器以及扫地机器人，其核心结构均为吸尘机构，吸尘机构中又包括清洁刷体，清洁刷体通常包括盘体以及固定安装于盘体边缘处的毛刷条，为便于对毛刷条进行替换，盘体以及毛刷条之间通常通过卡扣结构实现连接，比如在盘体上开设卡槽，并在毛刷条处开设于卡槽卡接的扣体，以实现毛刷条与盘体之间的相互组装。
4.基于上述相关技术，在部分清洁刷体产品中，为满足清理需要，同一盘体处可设置直条状的直毛刷条以及具有弧度轮廓的弧形毛刷条，在将两种不同结构的毛刷条装配至盘体时，通常需要采用多个不同的工步，期间可能会涉及物料转载效率低，工步多且繁琐等缺陷，在提升产品的自动化装配效率方面，还具有较大的改进空间。


技术实现要素：

5.为了提升清洁刷体的自动化装配效率，本技术提供一种清洁刷体自动组装设备。
6.本技术提供的一种清洁刷体自动组装设备采用如下的技术方案：一种清洁刷体自动组装设备，包括机架，所述机架上具有供盘体放置的加工工位；还包括盘体定位机构，设于所述机架上，并与所述加工工位相邻，用于夹持盘体的周缘以使盘体定位；位于所述加工工位上方，且用于将弧形毛刷条下压卡接至盘体处的下压机构；以及位于所述加工工位一侧，且用于将直毛刷条滑入卡嵌至盘体处的侧推机构。
7.通过采用上述技术方案，在组装过程中，首先可将盘体放置于加工工位处，随后在盘体定位机构的驱动下，盘体实现定位，此时可将弧形毛刷条放置于盘体处，并将直毛刷条放置于机架处，随后启动下压机构，下压机构将弧形毛刷条压入至盘体中，实现弧形毛刷条的装配；随后侧推机构将直毛刷条推入盘体处，实现直毛刷条的装配；此时，两种毛刷条在同一工位处实现同步组装，产品的生产工步得到优化，不同毛刷条的转载时间缩短，实现了清洁刷体的自动化装配，清洁刷体装配时的效率得到提升。
8.优选的，所述下压机构包括下压座以及下压驱动件，下压驱动件固定连接于所述机架，所述下压座固定连接于所述下压驱动件的伸缩杆处，所述下压座与所述加工工位相对。
9.通过采用上述技术方案，启动下压驱动件，可驱动下压座朝向加工工位处移动，下压座可与放置于盘体处的弧形毛刷条相接触，进而将弧形毛刷条压合至盘体中，动作快捷高效。
10.优选的，所述侧推机构包括侧推座以及侧推驱动件，所述侧推座可滑动设置于所述机架处，所述侧推驱动件设于机架处并与所述侧推座相连，所述侧推驱动件用于驱动所述侧推座相较于所述加工工位靠近或远离。
11.通过采用上述技术方案，将直毛刷条放置于侧推座以及加工工位之间，通过启动侧推驱动件，在侧推座靠近加工工位的过程中，可推动直毛刷条装配至盘体内，实现直毛刷条的安装，动作快捷高效。
12.优选的，还包括位于所述加工工位以及侧推机构之间的承托避让组件，所述承托避让组件包括可升降设置于所述机架处的第一升降承托件以及第二升降承托件，所述第一升降承托件以及所述第二升降承托件分别用于对直毛刷条的两端进行承托，当所述侧推座靠近加工工位的过程中，所述第一升降承托件以及所述第二升降承托件通过下降以实现对所述侧推座避让。
13.通过采用上述技术方案，承托避让组件可起到对直毛刷条承托定位的作用，以便于直毛刷条的端部与盘体对齐，并且通过升降避让的方式，避免与侧推座相碰撞，可减少机构之间的相互干涉，结构巧妙合理。
14.优选的，所述盘体定位机构包括分别设置于机架上的第一定位驱动组件以及第二定位驱动组件，所述机架上具有供盘体放置的放置槽，第一定位驱动组件以及所述第二定位驱动组件分别用于夹持机架四周的相邻两侧，以使盘体四周的其余两侧贴合于放置槽处。
15.通过采用上述技术方案，分别启动第一定位驱动组件以及第二定位驱动组件可，在放置槽的配合下，盘体的四周得到定位，在加工过程中不易偏移，盘体的加工稳定性得到提升。
16.优选的，还包括弧形定位机构，所述弧形定位机构包括弧形驱动件以及弧形凸盘，所述弧形驱动件设于所述机架上，所述弧形凸盘固定设置于所述弧形驱动件处，所述弧形驱动件用于驱动所述弧形凸盘相较于所述第一定位驱动组件靠近或远离，所述第一定位驱动组件上具有与所述弧形凸盘相楔合的弧形凹面，所述弧形凸盘以及所述弧形凹面用于将弧形毛刷条夹持定位。
17.通过采用上述技术方案，毛刷条因结构较为不规则，在安装时存在难以定位缺陷，在此，在弧形凸盘以及弧形凹面的夹持作用下，弧形毛刷条得到定位，弧形毛刷条与盘体装配时的精准度得到提升。
18.优选的，所述机架靠近加工工位的位置处开设有通孔；还包括升降机构，位于通孔下方，可上升移动至通孔处；盘体传送带机构，与所述升降机构相邻，用于将盘体传输至所述升降机构附近；弧形毛刷条传送带机构，与所述升降机构相邻，用于将弧形毛刷条传输至所述升降机构附近；抓取机构，用于将盘体抓取至升降机构处，同时用于将弧形毛刷条放置于位于所述升降机构处的盘体中；出料机构，与所述升降机构相邻，用于将成品从升降机构处取出。
19.通过采用上述技术方案，盘体传送带机构以及弧形毛刷条传送带机构分别可将盘体以及弧形毛刷条移送至靠近升降机构的位置处，在抓取机构的自动化抓取下，实现将弧
形毛刷条以及盘体进行预装，随后升降机构带动预装完毕的盘体以及弧形毛刷条移动至加工工位处进行压合，实现自动化上料，随后当清洁刷体组装完毕后，升降机构带动清洁刷体下降，最终在出料机构的作用下实现自动出料，物料转载时的自动化程度得到提升。
20.优选的，所述抓取机构包括横移直线模组、升降直线模组、支架以及气动夹爪；所述横移直线模组固定安装于所述机架处，并且分别延伸至所述盘体传送带机构、所述弧形毛刷条传送带机构以及升降机构处，所述升降直线模组设于所述横移直线模组上，所述支架固定安装于所述升降直线模组上，所述气动夹爪固定安装于所述支架上。
21.通过采用上述技术方案，横移直线模组可带动升降直线模组分别靠近盘体传送带机构、弧形毛刷条传送带机构以及升降机构，在升降直线模组的驱动下，可驱使气动夹爪下移至盘体传送带机构处，并对盘体进行抓取，同时可驱使气动夹爪下移至弧形毛刷条传送带机构，并对弧形毛刷条进行抓取，在此分别将盘体以及弧形毛刷条放置于升降机构中，实现物料自动转移及装配。
22.优选的，所述升降机构包括升降气缸以及升降座，所述升降气缸固定连接于所述机架上，所述升降座固定连接于所述升降气缸的伸缩杆，所述抓取机构用于将盘体抓取至所述升降座处，所述升降气缸用于驱动升降座经由通孔移动至加工工位处。
23.通过采用上述技术方案，启动升降气缸，可驱动升降座上升至加工工位处进行加工，动作简洁高效。
24.优选的，所述出料机构包括出料传送带组件、出料推杆以及出料气缸，所述出料气缸固定连接于所述机架处，所述出料推杆设置于所述出料气缸的伸缩杆处，所述出料传送带组件与所述升降机构相邻，所述出料气缸用于驱使所述出料推杆将成品推送至所述出料传送带组件处。
25.通过采用上述技术方案，启动出料气缸，可驱使出料推杆往复运动，在此过程中可推动成品移动至出料传送带组件处实现出料，动作快捷且高效。
26.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：1、将盘体放置于加工工位处，随后在盘体定位机构的驱动下，盘体实现定位，盘体摆放位置精度准确，随后将弧形毛刷条放置于盘体处，并将直毛刷条放置于机架处，启动下压机构，下压机构将弧形毛刷条压入至盘体中，实现弧形毛刷条的装配；随后侧推机构将直毛刷条推入盘体处，实现直毛刷条的装配；此时实现两种毛刷条的同步组装，产品的生产工步得到优化，不同毛刷条的转载时间缩短，实现了清洁刷体的自动化装配，清洁刷体装配时的效率得到提升；2、毛刷条结构轮廓较为不规则，在弧形凸盘以及弧形凹面的夹持作用下，弧形毛刷条得到定位，弧形毛刷条与盘体装配时的精准度得到提升；3、承托避让组件可起到对直毛刷条承托定位的作用，以便于直毛刷条的端部与盘体对齐，并且通过升降避让的方式，避免与侧推座相碰撞，可减少机构之间的相互干涉。
附图说明
27.图1是本技术清洁刷体的结构示意图。
28.图2是本技术实施例1中自动组装设备的机构示意图。
29.图3是本技术实施例1中盘体定位机构以及弧形定位机构的结构示意图。
30.图4是本技术实施例1下压机构的结构示意图。
31.图5是本技术实施例1侧推机构的结构示意图。
32.图6是本技术实施例2中自动组装设备的结构示意图。
33.图7是本技术实施例2中升降机构、盘体传送带机构、弧形毛刷条传送带机构以及出料机构的结构示意图。
34.图8是本技术实施例2中升降机构、盘体传送带机构、抓取机构、弧形毛刷条传送带机构以及出料机构的结构示意图。
35.图9是本技术实施例2中直毛刷条上料机构的结构示意图。
36.附图标记说明：1、盘体；1001、第一卡槽；1002、第二卡槽；2、弧形毛刷条；3、直毛刷条；4、机架；41、放置槽；5、加工工位；6、盘体定位机构；61、第一定位驱动组件；611、第一定位块；6111、弧形凹面；612、第一驱动气缸；62、第二定位驱动组件；621、第二定位块；622、第二驱动气缸；7、弧形定位机构；71、弧形驱动件；72、弧形凸盘；8、下压机构；81、下压座；82、下压驱动件；9、侧推机构；91、承托避让组件；911、第一升降承托件；9111、第一承托块；9112、第一承托气缸；912、第二升降承托件；9121、第二承托块；9122、第二承托气缸；92、侧推座；93、侧推驱动件；10、升降机构；101、升降气缸；102、升降座；11、盘体传送带机构；12、弧形毛刷条传送带机构；13、抓取机构；131、横移直线模组；132、升降直线模组；133、支架；134、气动夹爪；14、出料机构；141、出料传送带组件；142、出料推杆；143、出料气缸；15、直毛刷条上料机构；151、直毛刷条传送带组件；152、机械手组件；16、传送带；17、传送电机；18、主动轴；19、从动轴。
具体实施方式
37.以下结合附图1-9对本技术作进一步详细说明。
38.参照图1，一种清洁刷体结构，包括盘体1、弧形毛刷条2以及直毛刷条3，其中，盘体1上具有呈弧形设置的第一卡槽1001，将弧形毛刷条2卡接至第一卡槽1001内，可实现弧形毛刷条2的固定安装；同时，盘体1上还开设有呈直条状的第二卡槽1002，将直毛刷条3卡嵌于第二卡槽1002处，即可完成清洁刷体的组装。
39.实施例1：本技术实施例1公开一种清洁刷体自动组装设备，用以提升清洁刷体的自动化装配效率。
40.参照图2，该设备包括机架4，机架4在本实施例中呈工作台状设置，机架4具有台面，此时，在台面处定义一个区域为加工工位5，加工工位5处可供盘体1摆放。
41.其中，为提升盘体1放置时的稳定性，在机架4的加工工位5处自外向内凹陷设置有供盘体1放置的放置槽41，其中，放置槽41的开口轮廓与盘体1的外缘轮廓相一致，将盘体1
放置于放置槽41内，放置槽41的槽壁可对盘体1提供稳定承托。
42.在将盘体1放置于放置槽41时，为实现弧形毛刷条2以及直毛刷条3的自动化组装，该设备还包括分别设置于机架4上的盘体定位机构6、弧形定位机构7、下压机构8以及侧推机构9。其中，在本实施例中，首先通过盘体定位机构6、弧形定位机构7以及下压机构8将弧形毛刷条2进行装配，随后通过侧推机构9对直毛刷条3进行装配。
43.参照图2和图3，因弧形毛刷条2的结构较为异形，在将弧形毛刷条2摆放至盘体1上时，容易倾倒，为保证加工精度，因此需要通过盘体定位机构6对盘体1进行定位，使盘体1稳固；随后将弧形毛刷条2放置于盘体1处，通过弧形定位机构7对弧形毛刷条2进行夹持定位，最后通过下压机构8进行压合装配。
44.具体的，为实现对盘体1进行定位，盘体定位机构6与加工工位5相邻，通过夹持盘体1的周缘，以实现将盘体1的定位。其中，盘体定位机构6包括第一定位驱动组件61以及第二定位驱动组件62，第一定位驱动组件61以及第二定位驱动组件62位于加工工位5四周方向上的相邻两侧。
45.第一定位驱动组件61包括第一定位块611以及第一驱动气缸612，第一定位块611通过滑轨滑动安装于机架4上，在滑轨的导向作用下，第一定位块611可相对于盘体1的一侧靠近或远离，在此过程中可与盘体1的边缘相抵接；与此同时，第一驱动气缸612固定安装于机架4上，第一驱动气缸612的伸缩杆与第一定位块611相固定连接，通过启动第一驱动气缸612，可使第一定位块611触碰盘体1的一侧边缘，在放置槽41背离第一定位块611的一侧槽壁的配合下，实现对盘体1四周方向上相背的两侧进行夹持，盘体1实现两侧方向上的定位。在其他实施例中，第一驱动气缸612也可替换为液压油缸或丝杆直线模组等可驱动第一定位块611往复运动的元件，在此不作具体限制。
46.同时，第二定位驱动组件62包括第二定位块621以及第二驱动气缸622，第二驱动气缸622固定安装于机架4处，同时第二定位块621固定安装于第二驱动气缸622的输出轴，第二定位块621同样盘体1的侧边相对，不同之处在于，第二定位块621处于第一定位块611所朝向盘体1方位的相邻一侧，此时，启动第二驱动气缸622，可驱使第二定位块621抵接盘体1的侧边，在放置槽41背离第二定位块621的一侧槽壁的配合下，实现将盘体1另外两侧进行夹持定位，需要说明的是，第二驱动气缸622也可替换为液压油缸或丝杆直线模组等往复运动元件，在此不作具体限制。
47.最终，第一定位驱动组件61以及第二定位驱动组件62分别夹持机架4四周的相邻两侧，以使盘体1四周的其余两侧贴合于放置槽41处，盘体1四周均得到定位，盘体1放置时的稳定性得以提升。
48.继续参照图3，在将盘体1夹持定位后，可将弧形毛刷条2放置于盘体1上并对准第一卡槽1001，并启动弧形定位机构7，以实现对弧形毛刷条2进行夹持定位。具体的，弧形定位机构7靠近加工工位5背离第一定位驱动组件61的一侧，弧形定位机构7包括弧形驱动件71以及弧形凸盘72；其中，弧形驱动件71固定安装于机架4上，弧形驱动件71用于输出往复动力，比如可采用气缸、液压油缸或直线模组等元件，可依据实际设置成本作选用，在此不作具体限制。
49.弧形凸盘72固定安装于弧形驱动件71的伸缩杆处，需要说明的是，弧形凸盘72所处的水平面应与弧形毛刷条2所放置的水平高度一致，启动弧形驱动件71，可驱使弧形凸盘
72朝向第一定位驱动组件61中的第一定位块611靠近或远离，弧形凸盘72在靠近第一定位块611时，可接触弧形毛刷条2，并与第一定位块611相配合，将弧形毛刷条2夹持定位。
50.进一步地，为提升弧形毛刷条2夹持定位时的位置精度，弧形凸盘72朝向弧形毛刷条2一侧侧边呈弧形外凸状设置，并且弧形凸盘72的外凸边缘轮廓与弧形毛刷条2的内凹轮廓相适配。同时，第一定位块611朝向弧形凸盘72的一侧表面处自外向内凹陷设置有与弧形凸盘72相楔合的弧形凹面6111。具体的，弧形凹面6111的轮廓与弧形毛刷条2的外凸部分相一致，此时，在弧形凸盘72以及弧形凹面6111的配合下，对弧形毛刷条2进行精准夹持定位，弧形毛刷条2放置时的稳定得到提升。
51.参照图4，在将弧形毛刷条2进行定位后，下压机构8将弧形毛刷条2下压卡接至盘体1中，具体的，下压机构8位于加工工位5的正上方，下压机构8包括下压座81以及下压驱动件82，其中，下压驱动件82可采用气缸、液压油缸以及直线模组等可输出往复移动动力的元件，在此不作具体限制，在本实施例中，选用为气缸作为动力驱动源，下压驱动件82固定安装于机架4处，并且下压驱动件82的伸缩杆竖直向下设置并与加工工位5相对；与此同时，下压座81在本实施例中呈长块状，在其他实施例还可呈板状设置，下压座81沿水平方向固定安装于下压驱动件82的伸缩杆处，此时下压座81与加工工位5相对。
52.启动下压驱动件82，可驱动下压座81朝向加工工位5处移动，下压座81可与放置于盘体1处的弧形毛刷条2相接触，进而将弧形毛刷条2压合至盘体1中，实现弧形毛刷条2的组装，随后驱动弧形定位机构7复位，腾出空间供直毛刷条3进行安装，此时压合机构仍压合盘体1，盘体1放置时的稳定性得到进一步提升，以便于对直毛刷条3进行装配。
53.参照图5，侧推机构9位于加工工位5远离第二定位驱动组件62的一侧，侧推机构9用于将直毛刷条3滑入卡嵌至盘体1的第二卡槽1002中。
54.具体的，侧推机构9包括承托避让组件91、侧推座92以及侧推驱动件93，其中承托避让组件91设于机架4处，用于供直毛刷条3摆放，其中，承托避让组件91包括可升降设置于机架4处的第一升降承托件911以及第二升降承托件912。
55.第一升降承托件911相较于第二升降承托件912更靠近加工工位5，第一升降承托件911包括固定安装于机架4处的第一承托气缸9112，以及固定安装于第一承托气缸9112的伸缩杆处的第一承托块9111，第一承托气缸9112的伸缩杆竖直朝上设置，启动第一承托气缸9112，可驱使第一承托块9111升降运动，第一承托块9111的顶部开设有用于供直毛刷条3放置的承托槽。
56.另外，第二升降承托件912包括固定安装于机架4处的第二承托气缸9122，以及固定安装于第二承托气缸9122的伸缩杆处的第二承托块9121，第二承托气缸9122的伸缩杆同样竖直朝上设置，启动第二承托气缸9122，可驱使第二承托块9121升降运动，第二承托块9121的顶部同样开设有用于供毛刷条放置的承托槽，将直毛刷条3的两端分别放置于第一承托块9111以及第二承托块9121处，可实现对直毛刷条3承托定位，在将直毛刷条3装配至盘体1前，第一承托气缸9112以及第二承托气缸9122均保持伸出状态，此时直毛刷条3的一端可正对盘体1的第二卡槽1002处。
57.继续参照图5，侧推座92以及侧推驱动件93用于将直毛刷条3推入第二卡槽1002处；具体的，侧推座92可滑动设置于机架4处，通常可在机架4处安装滑轨，将侧推座92滑动安装于滑轨处，此时可实现侧压座的安装；同时，侧推驱动件93可选用为气缸、油缸或直线
模组等部件，在本实施例中选用为气缸结构，可实现往复驱动的元件均可选用，在此不作限制。
58.侧推驱动件93固定安装于机架4处，并且侧推座92与侧推驱动件93的伸缩杆固定连接，启动侧推驱动件93可驱使侧推座92相较于加工工位5靠近或远离，侧推座92进而可推动直毛刷条3进入至第二卡槽1002处，实现直毛刷条3的装配动作。
59.当侧推座92靠近加工工位5的过程中，侧推座92可能会碰撞第一承托块9111以及第二承托块9121，通过分别启动第一承托气缸9112以及第二承托气缸9122，可使第一承托块9111以及第二承托块9121下降，以实现对侧推座92避让，结构紧凑且巧妙。
60.本技术实施例1一种清洁刷体自动组装设备的实施原理为：首先可将盘体1放置于加工工位5处，随后在盘体定位机构6的驱动下，盘体1实现定位，此时可将弧形毛刷条2放置于盘体1处，并将直毛刷条3放置于机架4处，随后启动下压机构8，下压机构8将弧形毛刷条2压入至盘体1中，实现弧形毛刷条2的装配；随后侧推机构9将直毛刷条3推入盘体1处，实现直毛刷条3的装配。
61.实施例2：在对盘体1、弧形毛刷条2以及直毛刷条3进行上料过程中，上料时的自动化程度还具有较大改进空间。
62.参照图6，本实施例与实施例1之间的区别在于，还包括升降机构10、盘体传送带机构11、弧形毛刷条传送带机构12、抓取机构13、出料机构14以及直毛刷条上料机构15。
63.因设备的结构较为紧凑，导致安装空间较为狭小，为实现便捷上料，工作台的底部悬空设置，并在工作台底部固定有若干安装架，用于供机构进行安装。此时，为实现盘体1以及弧形毛刷条2的自动化上料，在机架4靠近加工工位5的位置处沿竖直方向开设有通孔，通孔供盘体1以及弧形毛刷条2进入加工工位5处进行压合组装。
64.在此之前，首先通过盘体传送带机构11将盘体1运送至靠近通孔下方的位置处，同时，通过弧形毛刷条传送带机构12将弧形毛刷条2运送至靠近通孔下方的位置处。在本实施例中，盘体传送带机构11以及弧形毛刷条2传送带16的结构相同，盘体传送带机构11以及弧形毛刷条2传送带16分别位于机架4的相背两侧。
65.参照图7，其中，以盘体传送带机构11为例，包括传送带16、传送电机17、主动轴18以及从动轴19；传送电机17固定安装于机架4处，主动轴18以及从动轴19分别通过轴承转动安装于机架4中，从动轴19靠近机架4外侧，主动轴18位于机架4内部，传送电机17的输出轴与主动轴18相固定连接，传送带16的两端包覆设置于主动轴18以及从动轴19处，此时传送带16从机架4外侧延伸至机架4内侧，启动传送电机17，可使主动轴18转动，进而带动传送带16转动，此时将盘体1放置于传送带16处，可实现将传送带16由机架4外侧运送至机架4内部，实现盘体1的自动化转载。
66.相应的，弧形毛刷条传送带机构12的安装方式与盘体传送带机构11一致，将弧形毛刷条2放置于弧形毛刷条传送带机构12的传送带16中，可实现弧形毛刷条2的自动化转载。
67.参照图8，在将盘体1以及弧形毛刷条2运送至通孔附近时，随后通过抓取机构13将盘体1抓取至升降机构10处，并且将弧形毛刷条2放置于位于升降机构10处的盘体1中，升降机构10则用于将预装完毕的盘体1以及弧形毛刷条2通过机架4的通孔运送至加工工位5处。
68.具体的，升降机构10位于盘体传送带机构11以及弧形毛刷条传送带机构12之间，并且分别与盘体传送带机构11以及弧形毛刷条传送带机构12相邻，盘体传送带机构11将盘体1传输至升降机构10附近，弧形毛刷条传送带机构12将弧形毛刷条2传输至升降机构10附近。
69.为实现将弧形毛刷条2以及盘体1预装至升降机构10处，抓取机构13包括横移直线模组131、升降直线模组132、支架133以及气动夹爪134；在本实施例中，横移直线模组131以及升降直线模组132可选用为电机丝杆形式的直线模组，两者均具有可往复移动的滑台，直线模组的具体结构在此不作赘述。
70.横移直线模组131固定安装于机架4处，并且两端分别延伸至盘体传送带机构11以及弧形毛刷条传送带机构12处，横移直线模组131的中部则经过升降机构10；升降直线模组132沿竖直方向安装于横移直线模组131的滑台处，在横移直线模组131的驱动下，升降直线模组132可分别靠近升降机构10、盘体传送带机构11以及弧形毛刷条传送带机构12。
71.支架133固定安装于升降直线模组132的滑台上，并且支架133延伸至升降机构10、盘体传送带机构11以及弧形毛刷条传送带机构12的上方，气动夹爪134固定安装于支架133上，气动夹爪134可以为多个，比如两个或三个，在本实施例中选用为两个以作示例。
72.此时，在升降直线模组132的驱动下，可带动气动夹爪134升降，进而可使气动夹爪134靠近盘体1或弧形毛刷条2，通过启动气动夹爪134，可将盘体1或弧形毛刷条2进行夹持，随后启动横移直线模组131以及升降直线模组132，可将盘体1放置于升降机构10处，同时还可将弧形毛刷条2放置于盘体1上，实现预组装。
73.继续参照图8，升降机构10位于通孔下方，并且可上升移动至通孔处，以实现将预装完成的弧形毛刷条2以及盘体1运送至加工工位5中。
74.具体的，升降机构10包括升降气缸101以及升降座102，升降气缸101固定连接于机架4上，升降气缸101的伸缩杆竖直向上并朝向通孔，升降座102在本实施例中呈板状设置，升降座102沿水平方向设置，升降座102固定安装于升降气缸101的伸缩杆，升降座102的顶部可开设供盘体1摆放的放置槽41，抓取机构13用于将盘体1抓取至升降座102的放置槽41中，启动升降气缸101，升降气缸101可驱动升降座102上升，最终带动预装完毕的盘体1以及弧形毛刷条2移动至加工工位5处，清洁刷体组装完毕后，升降气缸101可复位，升降座102下降，进而将成品带回通孔下方，随后通过出料机构14进行出料。
75.参照图7，出料机构14与升降机构10相邻，出料机构14包括出料传送带组件141、出料推杆142以及出料气缸143。出料气缸143固定连接于机架4处并且位于抓取机构13的下方，出料推杆142沿水平方向设置，出料推杆142固定连接于出料气缸143的伸缩杆处，启动出料气缸143，可驱使出料推杆142从一侧伸入升降机构10中，进而将成品从另一侧移出；此时，出料传送带组件141与升降机构10相邻，并且出料传送带组件141位于升降机构10远离出料气缸143的一侧，出料传送带组件141的结构以及安装方式与盘体传送带机构11一致，在此不作赘述。出料气缸143在此驱使出料推杆142将成品取出至出料传送带组件141的传送带16处，最终实现成品的出料，实现物料的自动化转载。
76.参照图9，直毛刷条上料机构15用于将直毛刷条3运送至第一升降承托件911以及第二升降承托件912中。具体的，直毛刷条上料机构15包括分别安装于机架4处的直毛刷条传送带组件151以及机械手组件152，其中，直毛刷条传送带组件151的结构以及安装方式与
盘体传送带机构11一致，直毛刷条传送带组件151的传送带16的一端靠近第一升降承托件911以及第二升降承托件912。机械手组件152与直毛刷条传送带组件151相邻，机械手组件152用于将直毛刷条上料机构15抓取至第一升降承托件911以及第二升降承托件912中，实现直毛刷条3的自动上料。
77.本技术实施例2一种清洁刷体自动组装设备的实施原理为：盘体传送带机构11以及弧形毛刷条传送带机构12分别可将盘体1以及弧形毛刷条2移送至靠近升降机构10的位置处，在抓取机构13的自动化抓取作用下，实现将弧形毛刷条2以及盘体1进行预装，随后升降机构10带动预装完毕的盘体1以及弧形毛刷条2移动至加工工位5处进行压合，实现自动化上料，随后当清洁刷体组装完毕后，升降机构10带动成品清洁刷体下降，随后在出料机构14的作用下实现自动出料，物料转载时的自动化程度得到提升。
78.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。