外贮压式七氟丙烷灭火系统的制作方法

本实用新型涉及气体灭火系统领域，尤其是涉及一种外贮压式七氟丙烷灭火系统。

背景技术：

内贮压式七氟丙烷灭火系统，将七氟丙烷灭火剂和氮气贮存于同一个容器内，产生火灾时，容器内带压力的氮气推动七氟丙烷灭火剂实施灭火。

由于氮气和七氟丙烷灭火剂贮存在同一个容器内并加压，必然有一部分氮气会溶解到七氟丙烷液态灭火剂中。当灭火剂在管道内输送过程中，随着压力不断降低，氮气将重新释放出来，在输送管道中形成气囊和双相流现象，直接影响了灭火剂的流动性能。灭火剂和氮气贮存于同一容器内，氮气的贮存体积是有限的，贮存压力也不能太高，贮存压力越高氮气的溶解量越多，输送过程中的气囊和双相流现象越严重。所以，内贮压式系统的灭火剂所获得的有效动力是有限的。由于上述原因，内贮压式七氟丙烷灭火系统的输送距离将受到限制，一般2.5MPa系统，其输送距离在30m左右，4.2MPa系统在40m左右，5.6MPa系统在50m左右。

内贮压式七氟丙烷灭火系统的灭火剂充装密度有限，因为氮气给灭火剂瓶组充压后，在一定的环境温度下，贮存压力会急剧上升，严重威胁容器的安全。现行的国家规范规定了内贮压式七氟丙烷灭火系统的充装密度为：2.5MPa系统不应大于1120kg/m3(钢制焊接气瓶)；4.2MPa系统不应大于950kg/m3(钢制焊接气瓶)；5.6MPa系统不应大于1080kg/m3(钢制无缝气瓶)。因为充装密度有限，钢瓶间占用的面积有较大。

然而，高压氮气和灭火剂单独存放的技术方案行业已经有所使用，但存放灭火剂的灭火剂瓶组缺乏相应的装置来保证达到指定压力后打开，以最大限度提高灭火剂有效动力，并且，高压动力气体无法平稳的推动灭火剂从容器内释放出来。

技术实现要素：

针对现有技术中所存在的不足，本实用新型提供了一种外贮压式七氟丙烷灭火系统，在提高灭火剂有效动力的同时，能够平稳的将高压动力气体输送到灭火剂瓶组内并平稳的推动灭火剂从容器内释放，使得灭火剂在有效时间内能获得更大动能，保持较高的流速，延长灭火剂的输送距离。

为实现上述目的，本实用新型采用了如下的技术方案：一种外贮压式七氟丙烷灭火系统，其包括：灭火剂瓶组(7)、驱动气体瓶组(16)、动力气体瓶组(18)，所述动力气体瓶组与所述灭火剂瓶组和驱动气体瓶组相连，其还包括：定压装置(9)，其通过启动管路(3)与灭火剂瓶组中的容器阀(8)相连；减压单向释放器(10)，其连接于定压装置和灭火器瓶组之间。

与现有技术相比，本实用新型提供的外贮压式七氟丙烷灭火系统将高压氮气和灭火剂单独存放，输送管路中的和气囊双相流问题不会产生，管道阻力损失小，同时贮存压力可以提高到最大13.8MPa，灭火剂获得的有效动力远超内贮压式七氟丙烷，外贮压式七氟丙烷的最大充装密度1248kg/m3使得灭火剂钢瓶空间也得以大幅度减少，减压单向释放器能将快速输入的高压动力气体经过减压输出至灭火剂瓶组内，能平稳的推动灭火剂从容器内释放出来，使得灭火剂在有效时间内能获得更大动能，保持较高的流速，延长灭火剂的输送距离。同时具有单向止回功能，能有效的防止运输和平时存放时药剂的泄漏，设置的定压装置确保灭火剂瓶组充压到指定压力后打开，也提高了灭火剂的有效动力。

综上所述，该外贮压式七氟丙烷灭火系统灭火距离最远可以达到260米。

进一步，所述减压单向释放器包括：阀体，其设置有竖向通道，所述阀体的下部侧壁周向布置有释放孔，所述竖向通道自上而下依次设置有减压装置承台和弹簧定位板承台，所述弹簧定位板承台安装有带气孔的弹簧定位板，所述弹簧定位板上方安装有活塞组件，所述活塞组件与弹簧定位板之间设置有弹簧，所述阀体减压装置承台安装有带减压孔的减压装置，所述减压装置的多边形耳部与阀体上端面之间设置有第一密封垫，所述减压装置的下端面与安装于活塞组件的第二密封垫密封，所述阀体的阀身设置有与阀座起密封作用的O形密封圈。

进一步，所述定压装置包括：本体，其具有四通结构，该四通结构包括竖向共轴的上通道、下通道以及与上、下通道相通且朝向左上方倾斜的左通道以及与上、下通道相通且朝向右上方倾斜的右通道，所述下通道壁设置有内螺纹结构；

安装于左通道的左输入接头以及安装于右通道的右输入接头；

安装于上通道的输出接头，其下端部压设有依次布置的安全膜片、安全压环、上密封垫圈。

附图说明

图1为本实用新型中外贮压式七氟丙烷灭火系统主视图；

图2为本实用新型中外贮压式七氟丙烷灭火系统俯视图；

图3为本实用新型中减压单向释放器结构示意图；

图4为本实用新型中定压装置结构示意图。

具体实施方式

实施例：参见图1、2，一种外贮压式七氟丙烷灭火系统，其包括：安装于支架上的灭火剂瓶组7、驱动气体瓶组16、动力气体瓶组18，所述动力气体瓶组与所述灭火剂瓶组和驱动气体瓶组相连，其还包括：定压装置9，其通过启动管路3与灭火剂瓶组中的容器阀8相连；减压单向释放器10，其连接于定压装置和灭火器瓶组之间。

具体地讲，该灭火剂瓶组7的顶部输出位置安装有容器阀8，该容器阀连接于第一高压软管2，该第一高压软管2连接于液流单向阀1，液流单向阀1连接于集流管5，该集流管5安装有安全泄放装置4，集流管5连接于选择阀15，选择阀15连接于灭火剂输出管路11，灭火剂输出管路11的末端安装有喷嘴6，当然，可以将喷嘴替换成旋转喷射器。灭火剂输出管路11上安装有信号反馈装置13，当发生灾情时，通过喷嘴6将灭火剂释放至所需被保护的对象空间里。系统启动释放药剂后，信号反馈装置13反馈已经释放到选择阀15下游灭火剂信号；集流管5连接在液流单向阀1和选择阀15之间，其主要作用是将灭火剂瓶组7释放出来的灭火剂汇集起来并导向流动。

其中，动力气体瓶组18一端通过第二高压软管17、定压装置9和减压单向释放器10与灭火剂瓶组相连接，另一端通过串接有启动管路气流单向阀12和启动管路低泄高封阀14的氮气启动管路3与驱动气体瓶组16相连，使得驱动气体瓶组16中的氮气通过氮气启动管路3启动动力气体瓶组18。

动力气体瓶组18启动后，其高压氮气先通过高压软管17和减压单向释放器10先给灭火灭火剂瓶组7内增压，当压力达到定压装置9设定压力时打开容器阀8，使得灭火剂喷出。

需要多组使用灭火器瓶组时，可设置多组灭火剂储存瓶组7，每组灭火剂储存瓶组7带有一个或两个动力气体瓶组18并联组成。

启动管路低泄高封阀14串接在氮气启动管路3的封闭管段，主要作用是释放上游驱动气体瓶组16缓慢泄漏出的气体，防止氮气在氮气启动管路3中的积累，使下游的动力气体瓶组18和灭火剂瓶组7误动作，尤其是当压力突然升高即驱动气体瓶组16动作时，可以完全密封，保证启动氮气不损失，启动管路气流单向阀12可以通过控制启动氮气的流向，使其能打开灭火剂瓶组7和选择阀15。

使用时，先通过驱动气体瓶组16通电释放启动氮气，启动氮气通过氮气启动管路3、启动管路单向阀12打开选择阀15和动力气体瓶组18。动力气体瓶组18的中的高压氮气经高压软管17、和减压单向释放器10减压后稳定持久的给灭火剂瓶组7内增压，当压力达到定压装置9设定压力时打开容器阀8，使灭火剂瓶组7中的灭火剂在动力气体的作用下通过高压软管2及液流单向阀1汇集到集流管5后经由已经打开的选择阀15释放至下游管道最终到达被保护对象空间内，同时选择阀15释放至下游管道的灭火剂给反馈装置13—个推动力，反馈装置13将灭火剂已释放的信号反馈回火灾报警控制柜。

参见图3，减压单向释放器包括：阀体10i，该阀体呈柱状且下部外径小于上部外径，该阀体设置有竖向通道，阀体的下侧圆柱面周向布置有释放孔10j，竖向通道自上而下依次设置有减压装置承台和弹簧定位板承台，弹簧定位板承台安装有带气孔的弹簧定位板10g，该弹簧定位板中部具有安装弹簧的下凹部，弹簧定位板上方安装有活塞组件10e，该活塞组件具有活塞头和安装于活塞头下部的弹簧安装尾部，活塞组件与弹簧定位板之间设置有弹簧10f，该弹簧下端部位于弹簧定位板的下凹部中，而弹簧则套设于活塞组件的弹簧安装尾上，弹簧的上端部抵靠于活塞头的下表面，阀体减压装置承台安装有带减压孔10b的减压装置10a，减压孔呈喇叭状，喇叭开口朝下，作为一种选择，在阀体减压装置承台上方的竖向通道内壁设置内螺纹结构，而减压装置设置与之对应的外螺纹结构，相互之间则可以通过螺纹结构实现定位安装，该减压装置具有分布于减压孔上部的上气道和下气道，下气道的内径小于上气道的内径，该减压装置具有安装于阀体上端面的多边形耳部，该多边形耳部可以用于将减压装置拧紧于阀体上，减压装置的多边形耳部与阀体上端面之间设置有第一密封垫10c，减压装置的下端面与安装于活塞组件的第二密封垫10d密封，阀体的阀身设置有与阀座起密封作用的O形密封圈10h，阀体的外侧壁设置有将减压单向释放器安装于阀座的连接螺纹，阀体设置连接螺纹的结构段的上端部与O形密封圈相邻，该阀体的阀身设置有便于拧紧减压单向释放器的多边形结构，该多边形结构位于较粗的阀体上部。

从上述内容不难发现，整个减压单向释放器作为整体部件使用，安装更加灵活，各部件之间无需考虑相互组装的问题，且整个减压单向释放器由于作为整体件，内部密封结构能够保证相互之间无泄漏点。

另外，活塞组件的活塞头的上表面设置有第二密封垫的下凹槽，第二密封垫位于该下凹槽中，且第二密封垫的上表面与活塞头的上表面齐平，而减压装置的下端面具有环形抵靠于该第二密封垫上的部分，从而实现减压装置与活塞组件之间的密封。弹簧定位板的气孔周向布置有多个，例如，弹簧定位板的气孔环形阵列布置8个。

使用时，高压气体先通过减压装置将压力降低，压力推动活塞组件上的弹簧朝下移动，阀打开。之后高压气体通过释放孔释放到灭火剂瓶组上层气相空间。

参见图4，所述定压装置包括：本体9b，其具有四通结构，该四通结构包括竖向共轴的上通道、下通道以及与上、下通道相通且朝向左上方倾斜的左通道以及与上、下通道相通且朝向右上方倾斜的右通道，上通道具有输出接头安装口，该输出接头安装口设置有内螺纹结构，下通道壁设置有内螺纹结构，该下通道顶部安装有下密封垫圈9h，安装于左通道的左输入接头9a以及安装于右通道的右输入接头，左输入接头9a与左通道间安装有左密封垫圈，右输入接头与右通道间安装有右密封垫圈9g；安装于上通道的输出接头9c，其下端部压设有依次布置的安全膜片9d、安全压环9e、上密封垫圈9f。

其中，安全膜片的内孔直径、输出接头的输出通道直径相同，而左输入接头和右输入接头通过螺纹结构而安装于各自的通道内。

最后说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。