一种可自散热的便携式自生氧装置的制作方法

本实用新型属于制氧技术，具体涉及一种可自散热的便携式自生氧装置。

背景技术：

自生氧装置可以根据呼吸量控制反应速率，人体呼出的二氧化碳和水蒸气进入反应器与设备内制氧化合物发生反应生成氧气，为人员供氧。超氧化钾为常用的制氧化合物，但是发生反应时释放的热量较大，现有的超氧化钾自生氧装置仅通过外壳表面进行自然对流散热，在工作时壳体温度可达到60℃以上，易对使用装置的人员造成意外伤害。因此现有的超氧化钾自生氧装置主要作为矿井等恶劣条件下的应急临时供氧装备。

技术实现要素：

本实用新型的目的是：提供一种安全可靠，可自散热的便携式自生氧装置。

本实用新型的技术方案是：一种可自散热的便携式自生氧装置，其包括供氧口1、反应腔2、散热板3、散热腔4、翅片5，其中，所述供氧口1设置在反应腔2端部，散热板3设置在反应腔2内部，散热腔4环绕设置在反应腔2外侧，且翅片5设置在散热腔4内并环绕反应腔2设置。

散热板为u型结构，两端延伸并与反应腔壳体连接。

散热板3为若干组，在反应腔2内平行逐层设置。

散热板为两层冷板焊接，板间留有密封毛细管通道。

毛细管通道内壁贴附细网状吸液芯，毛细管内为液氨。

散热腔4壳体为开放的网状结构。

反应腔2内的反应物设置在散热板3上。

本实用新型的技术效果是：本实用新型自生氧装置具有较好的散热性能，携带方便，能够替代氧气瓶作为飞机常装的便携式氧源，为飞机走动人员提供应急供氧，满足装机要求，同时可发挥装置自身的供氧优势，广泛应用于其他需要供氧的领域。

附图说明

图1是本实用新型可自散热的便携式自生氧装置的结构示意图；

图2是散热板结构示意图，

其中，1-供氧口、2-反应腔、3-散热板、4-散热腔、5-翅片。

具体实施方式

下面结合附图和实施例进行进一步说明：

请参阅图1，其是本实用新型可自散热的便携式自生氧装置的结构示意图。所述可自散热的便携式自生氧装置包括供氧口1、反应腔2、散热板3、散热腔4、翅片5。其中，所述供氧口1设置在反应腔2端部，用于氧气和二氧化碳及水的流通。所述散热板3为若干组，在反应腔2内平行逐层设置，且每层散热板上放置反应物，如k02。所述散热腔4环绕设置在反应腔2外侧，所述翅片5设置在散热腔4内并环绕反应腔2设置，以增加反应腔壳体散热表面积，提高散热性能。另外散热腔4壳体为开放的网状结构，从而增加空气流通，进一步提高散热性能，并可防止人员被翅片划伤。

请参阅图2，所述散热板为两层冷板焊接，构成u型结构，两端延伸并与反应腔壳体连接，增加与反应腔壳体的接触面积，提高散热性能。所述散热板板间留有密封毛细管通道，毛细管通道内壁贴附细网状吸液芯，毛细管内为液氨，从而可以进行相变散热，提高整体散热性能。

本实用新型可自散热的便携式自生氧装置实际工作时，人体呼出的二氧化碳和水通过供氧口1进入反应腔2，与散热板表面附着的制氧反应物超氧化钾反应，反应生成的氧气通过供氧口1供人员呼吸。

同时散热板毛细管通道内壁附着的液氨吸收反应产生的热量，气化形成氨气，氨气沿毛细管空腔扩散到靠近反应腔2外壳的端头处，将热量传递给反应腔2的外壳，通过反应腔2外壳的翅片迅速向周围空气散热。管壁的液氨吸收反应热气化形成氨气，氨气沿毛细管空腔扩散到靠近反应腔2外壳的位置，散热液化，附着在毛细管通道内壁的吸液芯上，毛细管内的液氨可沿毛细管通道内壁移动，向蒸发量更大的中间位置移动，形成相变循环散热，不断降低反应腔温度。