专利名称：一种装饰板生产工艺的制作方法
技术领域：
本发明属于装饰板生产技术领域，具体涉及一种装饰板生产工艺。
背景技术：
目前生产装饰板的工艺通常为高温高压，即加热和打压同时进行，因而压制时间长，粘胶易粘压板，且设备投资大，能耗高，一条生产线大约耗电150KW，致使生产成本高。
发明内容
本发明的目的在于针对现有技术存在的上述缺点，提供一种工艺简单、所需时间短、不粘压板、能耗低、成本低的装饰板生产工艺。
本发明的技术方案如下一种装饰板生产工艺，选用以下重量百分比的原料60％-80％的废织物布块，20％-40％的废塑料和小于或等于20％的热熔纤维，按以下步骤加工(1)磨粉机将废塑料磨成粉末或熔融后制成纤维；(2)各种原料充分混合，制成毡；(3)制成的毡在烘箱内加热至熔融；(4)用冷压机加压，即可制得装饰板。
此外，还可根据需要将制得的装饰板采用以下步骤进行深加工
(1)装饰板按所需厚度累叠，各叠层之间铺设热熔薄膜；(2)累叠好的装饰板放入烘箱加热至熔融；(3)冷压机加压，得装饰板。
上述工艺中所采用的烘箱最好为远红外烘箱。
该装饰板的主要成分重量百分比优选为65％-75％的废织物布块，22％-28％的废塑料和3％-8％的热熔纤维。
本发明将废塑料和废织物布块两种材料均匀混合，运用其原材料的温度阶梯原理，在远红外烘箱内加热至废塑料粉末或纤维处于熔融状态。利用熔融塑料自身的粘性将周围的废织物布块纤维粘接在一起，再通过压力控制，使其满足各种密度的板材的需要。
本发明用烘箱加热、压机冷压工艺代替通用的高温高压生产工艺，因其将加热和加压分成了两步进行，因而压制时间短，不粘压板，操作简单；用烘箱加热，设备投资少，能耗低，一条生产线耗电低于80KW，极大地降低了生产成本。
由本工艺生产出的装饰板，经测试，装饰板弹性模量为1058N/mm2，拉伸强度为13.3N/mm2，冲击强度35.8KJ/m2，，断裂伸长率17％，软化温度180℃，燃点350℃，导热系数0.046w/m.k，绍氏硬度70度。
具体实施例方式
例1装饰板(100kg)的原料配比关系为废织物布块65kg，废塑料22kg，热熔纤维13kg工艺(1)用磨粉机将废塑料磨成粉末至200目(或熔融后制成10微米以下的纤维)；
(2)用混合开松机或手工将废织物布块纤维、废塑料粉(或纤维)和热熔纤维充分混合，用针刺机将其制成毡；(3)将制成的毡送至红外烘箱内加热至250℃--280℃，使废塑料粉(或纤维)熔融；(4)用800吨压机加压制成装饰板。
此外，还可根据实际需要将装饰板累叠成所需的厚度，各累叠层之间铺设热熔薄膜，再将累叠好的装饰板放入远红外烘箱加热，最后用冷压机压制即可。或者用真空负压法复合所需的各种面层材料、各种织物、金属箔等装饰面料或根据需要做各种造型等深加工。
例2.装饰板(100kg)的原料配比关系为废织物布块75kg，废塑料22kg，热熔纤维3kg生产工艺同例1。
例3.装饰板(100kg)的原料配比关系为废织物布块64kg，废塑料28kg。热熔纤维8kg。生产工艺同例1。
例4.装饰板(100kg)的原料配比关系为废织物布块70kg，废塑料25kg，热熔纤维5kg。生产工艺同例1。
例5.装饰板(100kg)的原料配比关系为废织物布块61kg，废塑料35kg，热熔纤维4kg。生产工艺同例1。
例6.装饰板(100kg)的原料配比关系为废织物布块69kg，废塑料21kg，热熔纤维10kg。生产工艺同例1。
权利要求
1.一种装饰板生产工艺，其特征在于选用以下重量百分比的原料60％-80％的废织物布块，20％-40％的废塑料和小于或等于20％的热熔纤维，按以下步骤加工(1)用磨粉机将废塑料磨成粉末或熔融后制成纤维；(2)将各种原料充分混合，制成毡；(3)将制成的粘在烘箱内加热至熔融；(4)用冷压机加压，即可制得装饰板。
2.根据权利要求1所述的生产工艺，其特征在于制得的装饰板还可以采用以下步骤进行深加工(1)将装饰板按所需厚度累叠，各叠层之间铺设热熔薄膜；(2)将累叠好的装饰板放入烘箱加热至熔融；(3)用冷压机加压，得装饰板。
3.根据权利要求1或2所述的生产工艺，其特征在于所用烘箱为远红外烘箱。
全文摘要
本发明涉及一种装饰板生产工艺，选用以下重量百分比的原料60％－80％的废织物布块，20％－40％的废塑料和小于或等于20％的热熔纤维，工艺步骤包括将废塑料制成纤维—各种原料混合制毡—烘箱加热—加压，得装饰板。本发明用烘箱加热、压机冷压工艺代替通用的高温高压生产工艺，因其将加热和加压分成了两步进行，因而压制时间短，不粘压板，操作简单；采用烘箱加热，设备投资少，能耗低，一条生产线耗电低于80KW，极大地降低了生产成本。
文档编号B32B5/16GK1446686SQ0212660
公开日2003年10月8日 申请日期2002年7月17日 优先权日2002年7月17日
发明者汤智鹏, 张华鹏, 陈汐, 周岚, 杨明建, 郭中田 申请人:重庆华福车用制品有限公司