可用作集装箱底板的竹制复合板的制作方法

专利名称：可用作集装箱底板的竹制复合板的制作方法
技术领域：
本发明涉及可用作集装箱底板的竹制复合板，特别是涉及一种采用 经径向剖成的侧篾片制成的竹制复合板。
背景技术：
传统的集装箱底板是用热带硬木制成。由于热带硬木的供应日趋紧 张，人们不得不寻求其他材料，如松木来替代热带硬木。尽管如此，大 量砍伐森林终将对环境造成极大的危害。因此生长迅速的竹子就成了木 材的首选替代品。但竹子由于其本身特性的局限，用其简单地替换木材 来制作集装箱底板，尚达不到技术要求，特别是竹制底板的纵向弹性模
量远小于10000Mpa，为此人们付出了极大的努力来提高竹制集装箱底板 的性能，比如，专利号为89105522的中国发明专利公开了一种竹木复 合的人造板，它系由表面层、竹席层和刨花板构成的芯层组成。这种人 造板的纵向弹性模量的尚不尽人意，所以通常只能用作家具材料和建筑 材料。中国专利申请CN1092349A公开了一种篾片平行排列结构的竹质 集装箱底板。这种结构的板材的缺点是密度过大，订钉困难，故而不适 于用作集装箱底板。
2007年，本申请人首先开发出可用作集装箱底板的、弹性模量大于 10000MPa、密度小于O. 92g/ci^的竹制板材，即200720176058. 7号实用 新型专利中公开的一种竹制复合板，其主要是由篾片制成的篾席和篾帘 构成，且在该复合板的内部至少设有一层篾席。但该复合板中的篾帘是 用经去除竹青和竹骨的竹板所破成的、长度为2460mm、厚度为1.8mm 的篾片篾片制成的。尽管上述的竹制复合板的性能满足了集装箱底板关 于弹性模量和密度的技术要求，但该竹制复合板仍有以下缺点制作该 竹篾帘的篾片长度须与所述竹制复合板的长度等长，即为2460mm且其 厚度须为1.8mni或以上，这样就会使得竹材的利用率过低，因为从竹材
上截取长约2500mm的部分后，竹材的其余部分虽然尚有可用的厚度，但 其长度常因小于2500mm而无法利用而且去除了竹青及竹骨后的竹板的 厚度为1. 8mm的整数倍的几率很小，结果竹材的利用率非常低。
因此，本发明人致力于既能够保证竹制复合板的弹性模量的性能要 求，又能降低加工成本的竹制复合板的研究。本发明人在 200710187900. 1专利中公开了可用作集装箱底板的、包含短篾帘的竹制 复合板，其主要是通过降低了用于制造篾帘和篾席的篾片长度，采用了 由相互搭接的短篾帘所构成的篾帘层，使竹材的利用率提高了约30%。 此外，本发明人在200710187899.2号实用新型中公开了可用作集装箱 底板的、由薄竹篾片制成的竹制复合板，主要是降低篾片的厚度，由于 采用薄篾片制作篾席和篾帘，使竹材的利用率提高了 15 — 20%。
虽然上述两个专利都能一定程度提高竹材的利用率，以降低复合板 的加工成本，但由于无论是含短篾帘的，还是由薄竹篾片制成的竹制复 合板，构成其篾帘和篾席的篾片在制造时，均需要去除竹子的竹青和竹 骨并将竹子加工成厚度一致、长度一致的篾片方能使用，这样仍使竹材 中的竹青和竹骨不能被利用，从而使得复合板的加工成本增加。因此， 一种能够充分利用竹材、能降低加工成本的的竹制复合板成为本发明人 追求而的目标。

发明内容
本发明的目的在于提供一种具有新颖的结构、能充分利用竹材的、 加工成本低、且能满足集装箱底板的技术要求的竹制板材。
为实现上述目的，本发明提供一种可用作集装箱底板的制复合板，
其包括篾帘层和篾席层，其特征在于所述复合板至少包括一层位于该 竹制复合板内部的心部的由侧篾片高温粘接压制而成的侧篾层。
其中作为优选，所述侧篾层与竹制复合板总重量之比小于等于 60% 。使得竹制复合板的不会过重和过厚。
其中，所述侧篾层是由沿竹子径向剖成的侧篾片经随机平行铺放、 经高温粘接压制而成。
作为优选，所述的构成侧篾层的侧篾片的厚度为1.2—3.5mm。 作为优选，所述的构成侧篾层的侧篾片的长度大于lm。 作为优选，所述篾帘层、篾席层在复合板的厚度方向上成组或/和
成片地与侧篾层平行、交替排布。
作为优选，所述篾席层至少为两层，分别位于复合板的上下最外层;
所述篾帘层成组或/成片地与侧篾层平行、交替排布。
作为优选，所述篾帘层，其上下相邻层均为纵、横向布置。 本发明所述的可用作集装箱底板的竹制复合板，指的是密度小于
0. 92g/cm3、纵向弹性模量模量大于10000MPa的竹制复合板。
该竹制复合板中的篾席指的是由相互垂直的篾片纵横交错的地、按 传统竹席的结构编织而成的席片。
该竹制板材中的篾帘指的是，由相互平行的、被纤维连接的篾片所 构成的帘片。
该竹制板材中的侧篾层是由沿竹子径向剖成的侧篾片，经随机平 铺，然后粘接而成的。可根据需要调整该层的厚度。
该竹制复合板中的篾帘层、篾席层与侧篾层平行交替排布，即可以 是单片的篾帘和/或篾席与侧篾层间的交错排布；也可是一组篾帘和/或 一组篾片与侧篾层间的交错排布。
该竹制复合板中的篾帘层与侧篾层平行交替排布，即可以是单片的 篾帘与侧篾层间的交错排布；也可是一组篾帘与侧篾层间的交错排布。
本发明的可用作集装箱底板的竹制板材可按如下步骤制成-
1. 取生长四年以上的毛竹，去除竹青和竹骨，然后把其余部分破成 篾片；取生长四年以上的毛竹，保留竹青和竹骨，将其全部沿竹子径向 破成侧篾片；
2. 把一部分篾片编成相互垂直、相互卡紧的篾席；其余的篾片用纤 维连接成篾片相互平行的篾帘；
3. 将制得的篾帘、篾席和侧篾片浸在掺有杀虫防蛀剂的粘结剂中；
4. 将浸过粘结剂的侧篾片随机平行铺放，用压机在规定压力和规定
温度下将其压成规定厚度的侧篾层；
5. 将经过上述处理的竹帘、竹席作干燥处理以控制水分；
6. 将经过浸胶、千燥处理的篾席、篾帘堆放24小时后，按复膜纸
一面部篾席一篾帘层一侧篾层一篾帘层一侧篾层一篾帘一侧篾层一篾 帘层一面部篾席一复膜纸的顺序排布成板坯，篾帘层、篾席层和侧篾层
的交错次数根据产品的规格决定；
7. 用压机在规定压力和规定温度下将上述板坯压至规定厚度。 经检测得知，具有本发明结构的竹制复合板的密度小于0. 92g/cm3、
纵向弹性模量模量大于10000Mpa，完全符合集装箱底板的技术要求。
由于本发明的竹制复合板采用了侧篾层，而构成该侧篾层的篾片是 由竹子经径向切割得到的侧篾片粘接而成的。由于对对侧篾片的长度无 限制，只要大于lm即可，该侧篾片既无需等长，也无需等厚，更无需 去除竹青和竹骨，所以使竹材得以全部被充分利用，与全部由等厚、等 长的篾片制成的篾帘和篾席构成的复合板相比，本发明使竹材的利用率 能够达到接近100%，从而大大地降低了复合板的生产成本。
下面结合附图进一步说明本发明。


图1是本发明的竹制复合板的示意性剖面图2是本发明的竹制复合板中的篾席结构示意图3是本发明的竹制复合板中的篾帘结构示意图。
以上附图仅用于举例性地说明本发明的复合板的结构，对本发明的
保护范围无任何限制。
参见附图，其中l是复膜纸，2是篾席，3是篾帘，4是侧篾层，5
是篾片，6是耐热尼龙线，7是侧篾片。
具体实施例方式
下面结合附图具体地说明本发明。
参见图1-3，图1中公开了本发明的一种竹制复合板，其自上而下， 包括 一层复膜纸l、 一层篾席2、 一层纵向设置的篾帘3、 一层侧篾层
4、两层横向设置的篾帘3、 一层侧篾层4、两层横向设置的篾帘3、 一 层侧篾层4、 一层纵向设置的篾帘3、 一层篾席2、 一层复膜纸1。其中， 所述侧篾层4是由沿竹子径向切割而成的侧篾片7经随机平行铺放、粘 接并在14(TC高温下压制而成的。本实施例中，该侧篾层的重量占竹制 复合板总重量的50%。通过粘接剂并用快速闭合压机在135'C的温度下 将上述各层(复膜纸l、篾席2、篾帘3、侧篾层4)压成本发明的竹制 复合板。其具体的制造工艺如下
1 .取生长四年以上的毛竹，去除竹青和竹骨，然后将其破成厚度 为1.8mm、长度为2460mm的篾片。将一部分篾片用手工编成篾席3，篾 席3中的篾片相互垂直、相互紧密卡合，使篾片间的缝隙小于2mm;将 其余部分的篾片用耐热尼龙纤维编成篾帘2。
2 .取生长四年以上的毛竹，保留竹青和竹骨，将其加工为厚度 为1. 2mm——3. 5mm，长度大于lm的侧篾片7，侧篾片7的重量占竹制 复合板的总重量的50%。
3 .将瑞达乐姆FHP — 1杀虫防蛀剂加入酚醛树脂中搅匀备用。将 制成的篾席3在上述酚醛树脂中浸泡10分钟，取出沥3分钟，然后再 浸泡20分钟，取出沥干；将制成的篾帘2在上述酚醛树脂中浸泡5分 钟，取出沥2分钟，然后再浸泡10分钟，取出沥干；将加工好的侧篾 片7在上述酚醛树脂中浸泡10分钟，取出沥3分钟，然后再浸泡20分 钟，取出沥干；
4 .将上述浸过酚醛树脂的篾帘2和篾席3在阳光下晒干；
5 .将上述浸过酚醛树脂的侧篾片7随机平行铺放，用快速闭合压 机在14(TC的温度下，将上述侧篾片7热压至需要厚度的侧篾层4，从 而形成本发明的竹制复合板的侧篾层4;
6 .如图l所示，自上而下，按一层复膜纸l、 一层篾席2、 一层 纵向设置的篾帘3、 一层侧篾层4、两层横向设置的篾帘3、 一层侧篾层 4、两层横向设置的篾帘3、 一层侧篾层4、 一层纵向设置的篾帘3、 一 层篾席2、 一层复膜纸1的顺序将复膜纸1、篾席2、篾帘3和侧篾层4
排布整齐，形成坯板；
7 .用快速闭合压机在135"C的温度下，将上述坯板热压至规定厚 度，从而形成本发明的可用作集装箱底板的竹制复合板。
8 .检测结果，按GB/T17657—1999标准检测 本发明的竹制复合板的密度为0.885g/cm3、纵向弹性模量为
11399MPa、横向弹性模量为3719Mpa (标准为大于等于3500Mpa)，纵向静曲强 度129.39Mpa，横向静曲强度39. 5Mpa (标准为大于等于35Mpa)。上述力学性 能指标完全复合集装箱底板的技术要求。
由于本发明的竹制复合板中心部位采用了侧篾层，并通过与篾帘和 /或篾席平行地交替设置，从而既保证了本发明的竹制复合板的纵向弹 性模量，又使其具有适当的密度；同时使竹材的利用率大大地提高，降 低了复合板的生产成本。作为优选，侧篾层的重量长复合板总重量不超 过60%，是为了避免复合板的过重和过厚，但是如果不考虑减少竹制复 合板的总重量的因素，可以提高侧篾层的重量比，减少篾帘、篾席层， 以进一步降低复合板的成本。
本发明的上述实施例仅为一个具体的实施方式，其可以根据需要变 换篾席、篾帘与侧篾层的交替布置方式，同样，其中所述的篾席和篾帘 是采用等厚等长的篾片制成，显然也可以替换为本申请人在 200710187900. 1号、可用作集装箱底板的、包含短篾帘的竹制复合板专 利中公开的由相互搭接的短篾帘所构成的篾帘层，以及在 200710187899. 2号、可用作集装箱底板的、由薄竹篾片制成的竹制复合 板实用新型中公开的用薄篾片制作篾席和篾帘。
权利要求
1. 一种可用作集装箱底板的竹制复合板，其包括篾帘层和篾席层，其特征在于所述复合板至少还包括一层位于该竹制复合板内部的由侧篾片经高温粘接压制而成的侧篾层。
2. 根据权利要求1所述的可用作集装箱底板的竹制复合板，其特 征在于所述侧篾层与竹制复合板总重量之比小于等于60% 。
3. 根据权利要求1或2所述的可用作集装箱底板的竹制复合板，其特征在于所述侧篾层是由沿竹子径向剖成的侧篾片经随机平行铺放、 经高温粘接压制而成。
4. 根据权利要求3所述的可用作集装箱底板的竹制复合板，其特 征在于所述的构成侧篾层的侧篾片的厚度为1.2—3.5ram。
5. 根据权利要求3所述的可用作集装箱底板的竹制复合板，其特 征在于所述的构成侧篾层的侧篾片的长度大于lm。
6. 根据权利要求4所述的可用作集装箱底板的竹制复合板，其特 征在于所述的构成侧篾层的侧篾片的长度大于lm。
7. 根据权利要求l一6其中任一项所述的可用作集装箱底板的竹制复合板，其特征在于所述篾帘层、篾席层在复合板的厚度方向上成组地或/和成片地与侧篾层平行、交替排布。
8. 根据权利要求l一6其中任一项所述的可用作集装箱底板的竹制复合板，其特征在于所述篾席层至少为两层，分别位于复合板的上下最外层；所述篾帘层成组地或/和成片地与侧篾层平行、交替排布。
9. 根据权利要求7所述的可用作集装箱底板的竹制复合板，其特 征在于所述篾帘层，其上下相邻层均为纵、横向布置。
10. 根据权利要求8所述的可用作集装箱底板的竹制复合板，其特征在于所述篾帘层，其上下相邻层均为纵、横向布置。
全文摘要
本发明提供了一种新型的竹制复合板，其包括篾片制成的篾帘层和篾席层，且该复合板至少包括一层位于该竹制复合板内部的心部的由侧篾片经高温粘接压制而成的侧篾层。由于具有这种结构，本发明的竹制复合板既能保证纵向弹性模量大于10000MPa，而密度小于0.92g/cm³，同时使竹材的利用率大大提高。
文档编号B32B21/13GK101391426SQ200810172
公开日2009年3月25日 申请日期2008年11月3日 优先权日2008年11月3日
发明者胡新华 申请人:胡新华