组合叶轮磨盘式磨浆方法和装置的制作方法

专利名称：组合叶轮磨盘式磨浆方法和装置的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种组合叶轮磨盘磨浆方法和装置。具体是在带进出口的料筒里面安 装一组或多组叶轮磨盘，物料被组合叶轮磨盘混合、打碎、分丝、帚化，属于制浆设备领域。
背景技术：
造纸制浆行业的制浆一般分化学制浆、机械制浆、化学机械制浆(化机浆)，其中， 化学机械制浆由于设备相对简单，能耗小，废水排放量小而得到迅速发展。在机械制浆中，有盘磨机，其特点是制浆质量好，产量高，缺点是投资很大，磨盘加 工难度大，能耗很高。比如10万吨/年的盘磨磨浆系统投资可达上亿元，能耗多达1万千瓦 以上，关键零件需要进口。还有一种是双螺杆磨浆机，其特点是与盘磨机相比其投资很小， 加工难度小，能耗很低。缺点是磨浆质量和产量比盘磨机低很多。中国专利CN86100235A揭示了一种多磨盘磨浆机，它采用多个旋转环形磨盘和固 定环形磨盘相间层叠的排列，物料从环形磨盘外径处进入磨浆间隙，从环形磨盘内径处出 料，为了让物料能够到达多个磨盘的磨浆间隙，固定环形磨盘的方式是采用槽孔(27)的韧 性膜片或韧性指杆(59)，该发明的特点是磨盘数量多，磨盘采用韧性材料固定，环形磨盘采 用沉割方式使磨盘在轴向具有韧性，与常规刚性连接的双磨盘磨浆机相比，改善了磨浆均 勻性。中国专利200720031719公开了一种三锥双流式磨浆机，它是在锥形磨浆机的基 础上把锥磨的个数增加到三个，而物料磨浆通道增加到两个，使磨浆浓度得以提高。德国专利2639786公开了一种改进的盘磨磨浆机，它对磨盘齿形进行改进，使浆 料在压力不大时也可以顺利进入磨盘间隙，降低了能耗。类似的改进在中国专利90214217上也被用于锥形磨盘。上述所有改进都没有改变磨盘的本质，也即，都仍然采用一片或多片整体磨盘，物 料从磨盘外圈的磨盘缝隙流入或反之，从磨盘内圈的空隙流出或反之，两片整体磨盘环形 区域之间的间隙构成磨盘缝隙，该磨盘缝隙是物料的唯一通道，也是磨料区域，还是混合区 域，所以，该区域承担了多种功能，其各个功能参数的调节往往互相制约和矛盾，比如，增加 磨盘直径可以增加磨盘磨料面积，增加物料在磨盘缝隙的混合时间，提高磨料质量，而减小 磨盘缝隙也可以提高磨料效果和混合力度，但是这些举措会增加物料流动阻力而减小产 量；会增加缝隙压力而造成磨盘变形及磨盘轴向支承载荷；会增加功率消耗和磨盘加工难 度，会增加设备成本。例如，10万吨/年的盘磨机功率超过1万千瓦，成本超过1亿元，关键 零部件由于加工难度大而需要进口。一个有益的改进是采用双螺杆磨浆机。美国专利4983256揭示了 一种双螺杆磨浆机，它采用在双螺杆上沿途设置反向螺 旋转子，以形成阻料作用，配合螺棱上的开口，使物料在料筒里面反复循环揉搓，该专利没 有磨盘，所以磨浆质量不佳，常用于棉浆。中国专利99120924也是采用双螺杆沿途设置反向螺旋转子的方法，而且，还设置了去硬杂质块装置(15)。中国专利99120924与中国专利99120924类似，且在G区增加了捏合块。中国专利200410035606. 5采用在双螺杆沿途设置不同螺距的螺旋转子，以形成 阻料作用，配合螺棱上的开口，使物料在料筒里面反复循环揉搓，该专利也没有磨盘，故只 能搓浆。上述的双螺杆磨浆机相对于盘磨机的优点是成本、功耗、加工难度很低，主要缺点 之一是由于没有磨浆单元，磨浆质量不佳；之二是大直径双螺杆加工难度很大，所以，目前 的双螺杆磨浆机产量不高。

发明内容
本发明的目的是提供一种组合叶轮磨盘式磨浆方法和装置，提高物料的工作浓度 和产量，使得功率消耗大大下降。同时，采用多片小直径叶轮磨盘代替两片大直径整体磨 盘，其小直径叶轮叶轮磨盘的加工难度比整体式大磨盘小得多，降低设备的成本和造价。本发明的技术方案是组合叶轮磨盘式磨浆方法，在一个料筒内设置固定磨盘和 旋转磨盘，将固定磨盘安装在料筒上，旋转磨盘安装在动力轴上，其特征在于将固定磨盘 和旋转磨盘设计成叶轮式磨盘，该叶轮式磨盘是在整体磨盘上沿径向开设多个用于物料通 过和混合的过料通槽，形成叶轮状的磨盘；叶轮叶片本身构成磨料面，叶轮磨盘各个叶片之 间的过料通槽构成物料通道；将多个这样的固定叶轮磨盘和旋转叶轮磨盘交错叠合在一 起；使物料从料筒内前部被强制压入，然后，旋转叶轮磨盘相对于固定叶轮磨盘的旋转，使 物料通过磨盘缝隙和叶片过料通槽，物料在不断变换的过料通槽和磨盘缝隙中逐级地被混 合、打碎、研磨、软化、分丝、帚化，最后，通过料筒内后部的出料口出料。本发明的基本方法是，将现有普通的整体磨盘沿径向开设多个用于物料通过和混 合的通槽，形成一种叶轮状的磨盘，而且，将多个这样的固定磨盘和旋转磨盘交错叠合在一 起，以沿轴向增加磨料面积，而径向则减小磨盘直径，以减小大直径磨盘带来的问题。叶轮 叶片本身构成磨料面，叶轮各个叶片之间的间隔槽构成物料通道。与现有盘磨机的外圈进 料方式不同，本发明的物料是从磨盘面通过叶轮各叶片之间的间隔槽轴向穿过的，由于旋 转叶轮相对于固定叶轮的旋转，该槽的位置是不断变换的，物料在不断变换的槽和磨盘缝 隙中被混合、打碎、研磨、软化、分丝、帚化。具体是在一个分有前部，中部，后部三个区的带加热装置的料筒内设置一根或多 根可以旋转的动力轴，该动力轴由料筒外的一个或多个动力马达驱动。在对应料筒中部的 每根动力轴上安装有一个或多个的旋转叶轮磨盘，相应个数的固定叶轮磨盘与旋转叶轮磨 盘交替相间布置；该固定叶轮磨盘与旋转叶轮磨盘不接触，形成磨盘间隙。固定叶轮磨盘固 定在料筒上不作任何运动。每个固定叶轮磨盘和旋转叶轮磨盘都是叶片状的，多个叶片和叶片间隔构成一个 环形工作区，其中，叶片的正反两面是磨料面，而各叶片之间的间隔区供物料通过。固定叶 轮磨盘和旋转叶轮磨盘之间的盘面缝隙构成磨盘缝隙。由于多个固定叶轮磨盘和旋转叶轮磨盘交错层叠，当旋转叶轮磨盘旋转时，各个 磨盘缝隙和叶片间隔的相对位置会不断变换，当物料从料筒前部入口被强制压入，然后，物 料通过料筒内中部的这些组合叶轮磨盘时，就会被逐级打碎、混合、研磨、，最后，通过料筒内后部的出料口出料。对某个叶轮磨盘而言，叶片区域的面积越大，则各叶片之间的间隔就越小。叶片区 域面积越大，则磨料面积越大；而各叶片之间的间隔越大，则物料通过时的阻力就越小。叶 片数量越多，则磨料面和叶片间隔面的分布越分散，混合效果就越好，但如果叶片数太多， 则每个磨料面和叶片间隔面尺寸会太小，反而减弱了磨料效果，增加了单个通道阻力。叶片 数可以是2 18，优选9。叶片区域面积应该大于叶片间隔面积，优选3 1。由于物料是从块状逐步成为纤维的，所以，组合叶轮磨盘各盘面缝隙应该从大到 小依次递减，固定叶轮磨盘和旋转叶轮磨盘之间的盘面缝隙可从20毫米到0. 5毫米，具体 随物料不同而变，优选10毫米到0. 5毫米。盘面缝隙越小，则磨料作用越强，功耗越大，磨 盘缝隙流通阻力越大。反之，该缝隙越大，则越容易通过大块的物料，增加打碎作用和揉搓 作用。组合叶轮磨盘的组合个数可4 30，优选8。个数多，则混合和磨料效果好，但功 耗大，流通阻力大，产量低。各个旋转叶轮磨盘之间叶片方位应该错开，前面磨盘的叶片正对后面磨盘的叶片 间隔。动力轴数量可以是1个，2个，3个，4个等等，数量多则磨料面多，混合好，但结构复 杂，加工难度大，动力配置困难，特别是在3个以上时。优选2个。动力轴在一个以上时，各轴按体系中心对称布置，轴间距优选轴径加叶轮磨盘外 径之和的一半，使各轴叶轮磨盘之间呈共轭状态。本发明的改进之一是组合叶轮磨盘区域进行温度调节，使该区域的物料温度在 110 150°C范围内，优选135°C。这样，可以促进物料的软化，加强磨浆效果。由于物料含水，当温度超过100°C时必须提高压力来维持高温，故上述改进必须在 料筒的前部和后部设置密封，这可以通过压实的料塞和100°c以下的低温来实现。本发明的改进之二是在组合叶轮磨盘区设置高压注水口，可以用于补水和加药。本发明的改进之三是尽量增加动力轴的转速，以提高产量和磨料效果。本发明的改进之四是料筒内后部的出料部分也改成进料部分，物料从料筒的前部 和后部同时进入，而从料筒中部出来，此时，料筒中部应该加长，并且对称性地再增加一组 叶轮磨盘，出料口在2组叶轮磨盘之间。这种设计的优点是每片叶轮磨盘的受到方向相反 的力作用，受力对称而平衡，避免了叶轮磨盘单向受力造成的变形，同时，2组叶轮磨盘互相 提供背压。本发明将现有盘磨式磨浆机中面积大、盘数少的整体磨盘改成了面积小且多盘层 叠的叶轮磨盘，物料从固定叶轮磨盘、旋转叶轮磨盘本身的叶片间隔和各叶轮磨盘的盘间 缝隙共同构成的曲折通道迂回通过。叶轮磨盘的盘间缝隙构成磨盘缝隙，叶轮磨盘本身的 叶片间隔由于旋转作用而构成不断变换的物料通道，使得物料在通过叶轮磨区的同时，被 旋转叶轮磨盘打碎、混合，研磨、分丝、帚化。本发明的有益效果是与现有盘磨磨浆机相比，由于叶轮磨盘本身的叶片间隔比较大且在旋转作用下不 断变换方位，使得物料的流通阻力减小，工作压力减小，物料受到的打碎混合作用加强，可 以提高物料的工作浓度和产量，使得功率消耗大大下降。同时，采用多片小直径叶轮磨盘代
5替两片大直径整体磨盘，其小直径叶轮叶轮磨盘的加工难度比整体式大磨盘小得多。本发明的双轴型式与现有双螺杆磨浆机相比，由于增加了叶轮磨盘组件，减小了 物料流通阻力，使得磨浆质量提高的同时，产量也提高，功率消耗虽然有所增加，但是大大 小于现有盘磨磨浆机，由于增加了磨盘单元，可以适用于各种原料。所以，本发明既有盘磨机高磨浆质量和高产量的优点，又具有双螺杆磨浆机低成 本，低功耗，低加工难度的特点。下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。


图1是本发明实施例1——单轴式。
图2是图1中单个旋转叶轮磨盘3结构图。
图3是图1中单个固定叶轮磨盘4结构图。
图4是多个固定叶轮磨盘4和旋转叶轮磨盘3的排列方式图。
图5是本发明实施例2——双轴式。
图6是图5中单个固定叶轮磨盘8
图7是双轴整体安装图。
图8是叶片磨盘安装图。
图9是径向齿的叶轮磨盘。
图10是带外环的叶轮磨盘。
图11是带斜角的叶轮磨盘。
图12是正压、反压进料结构示意图。
图13是交错叠片式料筒结构图。
图14是本发明的实施例3——双轴双驱动。
图15是三轴布置。
图16是四轴布置。
图17是图5实施例2的改进方案。
具体实施例方式图1中标记的说明料筒1，动力轴2，旋转叶轮磨盘3，固定叶轮磨盘4，进料筒5， 出料筒6，旋转驱动马达7。图2中标记的说明旋转过料通槽3. 1。图3中标记的说明固定过料通槽4. 1。图5中标记的说明固定叶轮磨盘8，进料螺旋9，出料螺旋10，同步变速器11。图12中标记的说明往复活塞12，往复活塞杆13，油缸14，反压活塞15，活塞弹簧 16。图13中标记的说明前部料筒18、料筒薄片19、后部料筒20。图14中标记的说明同步轴17。技术方案1 按照上述原理设计技术方案1，采用单轴单动力，一字排列，一组叶轮 磨盘，瓣合式固定叶轮磨盘，磨盘数量四个，叶片数量九片，叶片表面光面，整体料筒，往复活塞式正压进料，弹簧活塞式反压出料，无辅料加入口。图1是按照上述技术方案1设计的一种组合叶轮磨盘磨浆装置，它由下列几个部 分组成料筒1 (通常带有加热装置)，动力轴2，旋转叶轮磨盘3，固定叶轮磨盘4，进料筒5， 出料筒6，旋转驱动马达7。料筒1、旋转驱动马达7安装在机架(图中未画出)上。料筒1的两端侧面分别安装了进料筒5，出料筒6。料筒1里面安装了动力轴2，料 筒1里面中部安装了一组固定叶轮磨盘4，固定叶轮磨盘4上开有固定过料通槽4. 1。动力轴2的一端联接了旋转驱动马达7。动力轴2的中部安装了一组旋转叶轮磨盘3，旋转叶轮磨盘3上开有旋转过料通槽 3. 1。料筒1的两端端面是封闭的，封闭面上有带密封的轴承，该轴承用于动力轴2的支承。物料从进料筒5通过公知的压力输送设备加入后在料筒1前部被强制压实、输送 到料筒1内中部的组合叶轮磨盘区，该组合叶轮磨盘由一组交错层叠排列的固定叶轮磨盘 4和旋转叶轮磨盘3组成。其中，安装在动力轴2上的旋转叶轮磨盘3在旋转驱动马达7的 驱动下作旋转运动。该旋转运动与交错层叠排列的固定叶轮磨盘4之间可以形成相对的混 合、研磨作用。物料从旋转过料通槽3. 1和固定过料通槽4. 1中被强制穿过组合叶轮磨盘 区时，在叶轮磨盘之间间隙依次减小的环境下，逐步分级地被打碎、混合，研磨、分丝、帚化。 然后，物料进入料筒1内后部，设计出料筒6出料口小于进料筒5进料口，则料筒1内物料 将产生一个适当的背压压力而被压实且被送至出料筒6，调节背压还可以调节物料在料筒 1内的停留时间。进料筒5和出料筒6的一个重要作用是在组合叶轮磨盘区的物料摩擦升温达 100°C以上而发生反喷射时起到安全保护作用。料筒1内前部和后部的空白部分是为了增加叶轮磨盘的数量而预留的空间，该空 间也可以用于设置输送装置。图2是单个旋转叶轮磨盘3的一种结构。图3是单个固定叶轮磨盘4的一种结构，半圆结构设计是为了便于安装。其中，叶片扇形圆心角β应大于叶片过料通槽圆心角S，以增加磨料面积。而 叶片个数η越多，则混合效果越好，但磨料面越分散。三者之间的关系优选为β =3*δ， (β + δ )*η = 360，即 δ = 90/ηο图4是多个固定叶轮磨盘4和旋转叶轮磨盘3的排列方式，其优选规律是各个固 定叶轮磨盘4和旋转叶轮磨盘3的盘与盘之间依次相互交错层叠。其中，各个固定叶轮磨 盘4自身叶片互相对齐。各个旋转叶轮磨盘3叶片之间依次相互错开，具体错开方法是后 盘的叶片过料通槽正对前盘的叶片。这样，物料就必须通过磨料间隙从前盘的叶片过料通 槽到达后盘的叶片过料通槽。固定叶轮磨盘4和旋转叶轮磨盘3之间的磨料间隙从进料端到出料端依次减小， 优选间隙从3毫米到1毫米。技术方案2 按照上述发明内容，采用双轴双动力，一字排列，二组旋转叶轮磨盘， 瓣合式固定叶轮磨盘，磨盘数量八个，叶片数量九片，叶片表面光面，整体料筒，同向双螺杆正压进料，同向双螺杆反压出料，无高压注水口。图5是按照上述技术方案2设计的一种组合叶轮磨盘磨浆装置，它由下列几个部 分组成带加热装置的料筒1，动力轴2，旋转叶轮磨盘3，进料筒5，出料筒6，旋转驱动马达 7,固定叶轮磨盘8，进料螺旋9，出料螺旋10，同步变速器11。与技术方案1不同的是，动力轴2、旋转叶轮磨盘3、改成了 2套，固定叶轮磨盘4 为了便于安装而改成了固定叶轮磨盘8，它是四片四分之一圆拼合成一个固定叶轮磨盘，如 图6所示。料筒1前部的动力轴2上设计了进料螺旋9，用于增强物料进料能力。料筒1后 部的动力轴2上设计了出料螺旋10，用于增强物料出料能力。2根动力轴2上的双螺杆共 轭安装，旋转方向优选同向。旋转驱动马达7通过同步变速器11与2根动力轴联接。料筒1内后部的空白部分是为了增加叶轮磨盘和出料螺旋10的组数而预留的空 间。图7是双轴整体安装图。图8是叶片磨盘安装图。进料螺旋9的输送能力应该大于出料螺旋10的输送能力，以便形成一个出料阻 力，保证物料的密实。输送能力可以通过改变螺距、螺槽深度、螺槽宽度来实现。作为对上述技术方案的改进方案，叶轮磨盘表面可以带齿，齿形可以是径向齿面， 也可以是网纹齿面，优选径向齿面，以简化加工，如图9所示。作为对上述技术方案的改进方案，旋转叶轮磨盘3可以带外环，以增加叶轮强度， 如图10所示。作为对上述技术方案的改进方案，旋转叶轮磨盘3的叶片沿旋转方向一侧可以设 计一个斜角，这有助于物料进入磨盘缝隙。如图11所示。作为对上述技术方案的改进方案，正压进料可以用一个或多个往复活塞完成，这 样，可以提高进料压力。如图12所示的2个往复活塞12、2个往复活塞杆13、2个油缸14。作为对上述技术方案的改进方案，反压出料可以用一个或多个反压活塞完成，这 样，可以在提供适当反压的前提下调节和控制出料阻力。如图12所示的反压活塞15和活 塞弹簧16。作为对上述技术方案的改进方案，如图13所示，料筒1按照前部、中部、后部做成 前部料筒18、中部料筒、后部料筒20三段组合式，其中，中部料筒由多个料筒薄片19和多个 固定叶轮磨盘4或固定叶轮磨盘8交替层叠在一起组成。它们共同组成交错叠片式组合料 筒。料筒薄片19的厚度与旋转叶轮磨盘3的厚度相同，而固定叶轮磨盘4或固定叶轮磨盘 8的外径扩大到与料筒1的外径相等，图13所示例中有4个没有合拢的料筒薄片19，8个两 半没有合拢的固定叶轮磨盘4。交错叠片采用法兰连接。这种方案的优点是有利于固定叶 轮磨盘的牢固安装。作为对上述技术方案2的改进方案，采用2套同步变速器11和2套旋转驱动马达 7在料筒两头分别驱动2根动力轴2，2套同步变速器11的输入轴通过一个同步轴17联接 起来实现2根动力轴2的同步旋转。这种方案的优点是不需要使用双轴输出减速器，适用 于大功率双轴驱动场合，如图14所示。作为对上述技术方案的改进方案，在动力轴2上，可以安装一个惯性轮，以减小大块物料被打碎时带来的冲击影响。作为对上述技术方案的改进方案，可以设计三根或三根以上的动力轴2及其叶轮 磨盘组件，轴数越多，则混合和磨料效果越好。但是，三轴及三轴以上的结构及同步驱动系 统更加复杂。为了磨料均勻，轴系的布置应该相对于轴系中心对称。图15是三轴布置，各 个旋转叶轮磨盘3之间的间距必须等于旋转叶轮磨盘3厚度的三倍。图16是四轴布置，各 个旋转叶轮磨盘3之间的间距必须等于旋转叶轮磨盘3厚度的四倍。其他轴数的设计也遵 循这个规律。作为对上述技术方案2的改进方案，如图17所示，它由下列几个部分组成料筒 1，动力轴2，对称2套旋转叶轮磨盘3，两个进料筒5，一个出料筒6，旋转驱动马达7，对称两 套固定叶轮磨盘8，进料螺旋9，出料螺旋10，同步变速器11。与图5不同的是，旋转叶轮磨盘3，固定叶轮磨盘8改成了对称的2套，进料螺旋9 和出料螺旋10分别通过两个进料筒5同时起到进料作用，出料筒6改成在料筒1的中间， 物料从两个进料筒5同时进入，而从料筒中部的出料筒6出来。两股相反的物料进料使两 组叶轮磨盘互相提供背压。
权利要求
组合叶轮磨盘式磨浆方法，在一个料筒内设置固定磨盘和旋转磨盘，将固定磨盘安装在料筒上，旋转磨盘安装在动力轴上，其特征在于将固定磨盘和旋转磨盘设计成叶轮式磨盘，该叶轮式磨盘是在整体磨盘上沿径向开设多个用于物料通过和混合的过料通槽，形成叶轮状的磨盘；叶轮叶片本身构成磨料面，叶轮磨盘各个叶片之间的过料通槽构成物料通道；将多个这样的固定叶轮磨盘和旋转叶轮磨盘交错叠合在一起；使物料从料筒内前部被强制压入，然后，旋转叶轮磨盘相对于固定叶轮磨盘的旋转，使物料通过磨盘缝隙和叶片过料通槽，物料在不断变换的过料通槽和磨盘缝隙中逐级地被混合、打碎、研磨、软化、分丝、帚化，最后，通过料筒内后部的出料口出料。
2.根据权利要求1所述的组合叶轮磨盘式磨浆方法，其特征在于所述的固定叶轮磨 盘和旋转叶轮磨盘数量相等，固定叶轮磨盘至少有两个。
3.根据权利要求1所述的组合叶轮磨盘式磨浆方法，其特征在于所述的动力轴至少 有两根。
4.根据权利要求1所述的组合叶轮磨盘式磨浆方法，其特征在于叶轮磨盘区域进行 温度调节，使该区域的物料温度在110 150°C范围内。
5.一种组合叶轮磨盘式磨浆装置，它包括料筒(1)，动力轴(2)，进料筒(5)，出料筒 (6)，旋转驱动马达(7)，其特征在于它还包括旋转叶轮磨盘(3)，固定叶轮磨盘(4)，旋转 叶轮磨盘(3)上有旋转过料通槽(3. 1)，固定叶轮磨盘(4)上有固定过料通槽(4. 1)，固定 叶轮磨盘(4)和旋转叶轮磨盘(3)是依次相邻交错层叠排列的，相邻的固定叶轮磨盘(4) 和旋转叶轮磨盘(3)之间构成磨盘缝隙。
6.根据权利要求5所述的组合叶轮磨盘式磨浆装置，其特征在于所述的动力轴至少 有两根。
7.根据权利要求5所述的组合叶轮磨盘式磨浆装置，其特征在于所述的固定叶轮磨 盘和旋转叶轮磨盘数量相等，旋转叶轮磨盘至少有两个；前后旋转叶轮磨盘(3)的叶片过 料通槽(3. 1)互相错开。
8.根据权利要求5所述的组合叶轮磨盘式磨浆装置，其特征在于叶轮磨盘的叶片数 为9，叶片区域面积叶片过料通槽面积=3 1。
9.根据权利要求5所述的组合叶轮磨盘式磨浆装置，其特征在于组合叶轮磨盘各盘 面缝隙从大到小依次递减，固定叶轮磨盘和旋转叶轮磨盘之间的盘面缝隙从10毫米到0. 5 毫米。
10.根据权利要求5所述的组合叶轮磨盘式磨浆装置，其特征在于料筒(1)前后部分 别设置进料筒，而在料筒中部设置出料筒。全文摘要
组合叶轮磨盘式磨浆方法及装置，在一个料筒内设置固定磨盘和旋转磨盘，将固定磨盘安装在料筒上，旋转磨盘安装在动力轴上，其特征在于将固定磨盘和旋转磨盘设计成叶轮式磨盘，该叶轮式磨盘是在整体磨盘上沿径向开设多个用于物料通过和混合的过料通槽，形成叶轮状的磨盘；叶轮叶片本身构成磨料面，叶轮磨盘各个叶片之间的过料通槽构成物料通道；将多个这样的固定叶轮磨盘和旋转叶轮磨盘交错叠合在一起；使物料从料筒内前部被强制压入，然后，旋转叶轮磨盘相对于固定叶轮磨盘的旋转，使物料通过磨盘缝隙和叶片过料通槽，物料在不断变换的过料通槽和磨盘缝隙中逐级地被混合、打碎、研磨、软化、分丝、帚化，最后，通过料筒内后部的出料口出料。
文档编号D21D1/30GK101892604SQ201010218178
公开日2010年11月24日 申请日期2010年7月6日 优先权日2010年7月6日
发明者刘智, 孙义明, 聂勋载, 许万, 谢益民 申请人:湖北工业大学