专利名称：贴合装置及柔性膜的贴合方法
技术领域：
本发明涉及柔性膜的贴合领域，特别涉及一种贴合装置及柔性膜的贴合方法。
背景技术：
立体显示已经成为显示领域的一大趋势。而立体显示的根本原理就是视差产生立体，即使人的左眼看到左眼图片，右眼看 到右眼图片。其中左右眼图片为有视差的一对立体图像对。实现立体的一大方法是采用串行式，即在第一时刻，显示器显示左眼画面，此时只让观看者的左眼看到显示画面；第二时刻，显示器显示右眼画面，只让观看者的右眼看到显示画面，利用图像在人眼视网膜的暂留性，使人感觉到是左右眼同时看到了左右眼画面，从而产生立体感觉。另外一种实现立体的方式是并行式的，即在同一时刻，显示器上一部分像素显示左眼画面的内容，一部分像素显示右眼画面的内容，通过光栅，偏光眼镜等方式使一部分像素的显示只能被右眼看到，另一部分只能被左眼看到，从而产生立体的感觉.偏光眼镜式立体显示是当今立体显示领域的一种主流技术，这种技术的基本结构就是在显示面板前安装一个可以调节出射光偏光方向的器件。这种器件可以是一块相位差板，也可以是一块液晶盒，或者其它可以调节不同像素出射光偏光方向的器件。相位差板立体显示的原理见下图。显示面板上，一行显示右眼图，一行显示左眼图，在他前面放置一块相位差板，一行λ / 2延迟(retardation)，一行O延迟，这样就可以使λ / 2延迟的像素出射光的偏光方向旋转90°，这样,戴着左右眼偏振方向正交的偏光眼镜,就可以右眼只看到右眼像素发出的光，左眼只看到左眼像素发出的光，从而产生立体效果。在多种偏光眼镜立体显示中，采用相位差板(pattern retarder)的技术又最受青睐。它的基本结构如图1所示，在显示面板10上精确对位后，贴附一块相位差板11，利用相位差板11上不同区域可以产生不同的相位延迟，从而使不同像素的光在出射画面12以不同偏振方向出射，观看者佩带偏光眼镜13就可以看到立体效果。目前，应用最广的相位差板材料是膜状相位差板，是一种柔性膜。现有的贴合膜状相位差板的方法包括滚筒式，其方法如图2所示，先将膜状相位差板23从上基台21吸附到一个滚筒24上，然后再转动滚筒24，将膜状相位差板23贴合固定在下基台22的显示面板25上。滚筒式贴合膜状相位差板方法的最大问题在于，对位是从膜状相位差板的边缘处开始的，而膜状相位差板是柔性膜，所以最开始的地方对位精度是最高的。但是对膜状相位差板显示而言，中间位置的对位精度才至关重要。
发明内容
本发明提供了一种贴合装置及柔性膜的贴合方法，与现有技术相比，提高了被贴合装置中心位置的对位精度。为达到上述目的，本发明提供以下技术方案
一种贴合装置，包括第一基台，用于固定放置被贴合装置；圆棍轮,包括两个半圆棍轮,每个所述半圆棍轮包括半圆轴杆和套在所述半圆轴杆外的半圆主轴部；滑轨，所述滑轨与第一基台平行且所述滑轨可带动圆辊轮平行靠近或远离第一基台;两个半圆棍轮对合在一起时,两个半圆轴杆组合形成圆轴杆,两个半圆主轴部组合形成圆主轴部；两个半圆辊轮分开时，每个所述半圆轴杆可沿所述滑轨带动半圆主轴部滚动；所述圆主轴部的圆形外周长大于或等于被贴合装置在半圆主轴部滚动方向的长度。优选地，所述滑轨是两个相互平行且位于同一平面的滑轨，所述圆轴杆的两端分别套装在两个滑轨内且所述圆轴杆可在滑轨内滑动和转动。优选地，每个所述半圆辊轮包括缺口 ；两个半圆辊轮对合在一起时，两个缺口围合形成凹槽。优选地，所述缺口是横截面为L形的缺口，所述缺口沿接缝面方向的深度大于或等于两个半圆辊轮的直径加工误差之和。优选地，还包括对位模块，所述对位模块设置在其中任一个半圆辊轮上；所述第一基台上设置有中心线对位标记；在两个半圆辊轮对合在一起且两个半圆辊轮的接缝面垂直于所述第一基台时，所述对位模块可感应到所述第一基台的中心线对位标记。 优选地，所述对位模块为电荷耦合图像传感器。优选地，还包括用于水平方向移动所述第一基台的移动模块。优选地，还包括滑轨支架，所述滑轨支架与所述滑轨垂直设置，所述滑轨设置在所述滑轨支架上且可沿滑轨支架移动。优选地，还包括用于调节所述两个滑轨之间距离的调节机构。本发明还提供以下技术方案一种柔性膜的贴合方法，包括如下步骤将被贴合装置固定放置在第一基台上；将两个半圆棍轮对合在一起形成圆棍轮,两个半圆轴杆组合形成圆轴杆，两个半圆主轴部组合形成圆主轴部；将柔性膜贴附在圆辊轮的圆主轴部的外表面上且使柔性膜的中心线正对被贴合装置的中心线；圆辊轮在滑轨的带动下向下平行靠近第一基台，使柔性膜的中心线与被贴合装置的中心线相接触，并下压贴合；两个半圆辊轮沿滑轨分别向第一基台的两侧滚动，将柔性膜贴合在被贴合装置上。优选地，在上述使柔性膜的中心线正对被贴合装置的中心线的步骤中包括如下步骤将被贴合装置的中心线与第一基台的中心线重合；
将所述柔性膜的中心线与两个半圆辊轮的接缝面重合；将与柔性膜的中心线重合的接缝面与第一基台的中心线重合。优选地，上述将所述柔性膜的中心线与两个半圆辊轮的接缝面重合的步骤包括以下步骤使所述柔性膜的中心线与两个半圆辊轮的凹槽所在一侧的接缝面重合。优选地，上述将与柔性膜的中心线重合的接缝面与第一基台的中心线重合的步骤包括如下步骤转动圆辊轮使与柔性膜的中心线重合的接缝面垂直于所述第一基台；沿水平方向移动圆辊轮使与柔性膜的中心线重合的接缝面正对第一基台的中心线。优选地，沿水平方向移动圆辊轮使与柔性膜的中心线重合的接缝面正对第一基台的中心线的步骤包括如下步骤沿水平方向移动圆辊轮，当对位模块感应到第一基台的中心线对位标记时，柔性膜的中心线重合的接缝面正对第一基台的中心线。优选地，上述将与柔性膜的中心线重合的接缝面与第一基台的中心线重合的步骤包括如下步骤转动圆辊轮使与柔性膜的中心线重合的接缝面垂直于所述第一基台；沿水平方向移动第一基台使与柔性膜的中心线重合的接缝面正对第一基台的中心线。优选地，上述沿水平方向移动第一基台使与柔性膜的中心线重合的接缝面正对第一基台的中心线的步骤包括如下步骤对位模块感应到第一基台的中心线对位标记时,与柔性膜的中心线重合的接缝面正对第一基台的中心线。本发明提供的贴合装置及其柔性膜的贴合方法中，最开始进行贴合的位置位于柔性膜的中心线与被贴合装置的中心线，而最开始进行贴合的位置对位精度最高；即被贴合装置的中心位置的对位精度最高。与现有技术相比，提高了被贴合装置中心位置的对位精度。
图1为现有的采用相位差板的偏光眼镜立体显示基本结构的示意图；图2为现有的滚筒式贴合膜状相位差板方法的示意图；图3为本发明的一个实施例的贴合装置的示意图；图4为图3所示贴合装置进行柔性膜贴合的流程图；图5为图4所示贴合流程中柔性膜贴附在圆辊轮的圆主轴部的外表面上且柔性膜的中心线与两个半圆辊轮的一个接缝处重合时的贴合装置示意图；图6为图4所示贴合流程中两个半圆辊轮分别向第一基台的两侧滚动的示意图；图7为图6所示两个半圆辊轮滚到第一基台的两侧的示意图；图8为本发明的另一个实施例的贴合装置的圆辊轮贴附柔性膜的示意图；图9为本发明的又一个实施例的贴合装置的示意图。
主要元件附图标记说明如下110第一基台，120滑轨，130半圆辊轮，131半圆轴杆，132半圆主轴部，133缺口，140对位模块，150滑轨支架，200被贴合装置，300柔性膜。
具体实施例方式下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。本发明的第一个实施例的贴合装置，如图3所示，包括第一基台110，用于固定放置被贴合装置200 ；圆辊轮，包括两个半圆辊轮130，每个所述半圆辊轮130包括半圆轴杆131和套在所述半圆轴杆外的半圆主轴部132 ；滑轨120，所述滑轨120与第一基台110平行且所述滑轨120可带动圆辊轮平行靠近或远离第一基台110 ；两个半圆棍轮对合在一起时,两个半圆轴杆131组合形成圆轴杆,两个半圆主轴部132组合形成圆主轴部；两个半圆辊轮分开时，每个所述半圆轴杆131可沿所述滑轨120带动半圆主轴部132滚动；所述圆主轴部132的圆形外周长大于或等于被贴合装置200在半圆主轴部滚动方向的长度。在一个优选的方式中，所述滑轨120是两个相互平行且位于同一平面的滑轨，所述圆轴杆的两端分别套装在两个滑轨120内且所述圆轴杆可在滑轨内滑动和转动。运用第一个实施例的贴合装置进行柔性膜贴合的贴合方法，如图4所示，包括如下步骤将被贴合装置固定放置在第一基台上；将两个半圆棍轮对合在一起形成圆棍轮,两个半圆轴杆组合形成圆轴杆，两个半圆主轴部组合形成圆主轴部；如图5所示，将柔性膜300贴附在圆辊轮的圆主轴部的外表面上且使柔性膜300的中心线正对被贴合装置200的中心线；圆辊轮在滑轨的带动下向下平行靠近第一基台，使柔性膜的中心线与被贴合装置的中心线相接触，并下压贴合；如图6和图7所示，两个半圆辊轮沿滑轨分别向第一基台的两侧滚动，将柔性膜贴合在被贴合装置上。进一步地，在上述使柔性膜的中心线正对被贴合装置的中心线的步骤中包括如下步骤将被贴合装置的中心线与第一基台的中心线重合；将所述柔性膜的中心线与两个半圆辊轮的接缝面重合；将与柔性膜的中心线重合的接缝面与第一基台的中心线重合。
第一个实施例的贴合装置及其柔性膜的贴合方法中，最开始进行贴合的位置位于柔性膜的中心线与被贴合装置的中心线，而最开始进行贴合的位置对位精度最高；即被贴合装置的中心位置的对位精度最高。与现有技术相比，提高了被贴合装置中心位置的对位精度。膜状相位差板是柔性膜的一种，对于在显示面板上贴合膜状相位差板的情况下，显示面板中心位置的对位精度最重要，提高了显示面板中心位置的对位精度，就能改善膜状相位差板显示的立体效果。在理想状态下，第一个实施例的贴合装置的两个半圆辊轮的直径应该是完全相同的，等于理论的半圆辊轮的直径，这样在两个半圆辊轮对合在一起时，两个半圆主轴部的外表面应该是圆柱体的表面。但是在实际工艺中，两个半圆辊轮的直径不可能达到理论的半圆辊轮的直径，即半圆辊轮的直径可能存在一定的加工误差，这样在两个半圆辊轮对合在一起时，两个半圆辊轮在接缝处可能无法完全对合，导致在接缝处产生的突变，即其中一个半圆辊轮在接缝面比另一个半圆辊轮突出一些；第二个实施例对半圆辊轮进行了进一步限定以解决上述问题。本发明的第二个实施例的贴合装置，在第一个实施例的基础上，对半圆辊轮进一步进行阐述每个所述半圆辊轮包括缺口 ；两个半圆辊轮对合在一起时，两个缺口围合形成凹槽。如图8所示，所述缺口是横截面为L形的缺口 133，所述缺口 133沿接缝面方向的深度大于或等于两个半圆辊轮的直径加工误差之和。需要说明的是，缺口的横截面的形状只是用来举例进行说明，并不限于横截面为L形的缺口，只要两个半圆辊轮对合在一起时，两个缺口围合形成凹槽都可以；如横截面是弧形或其他形状的缺口。运用第二个实施例的贴合装置进行柔性膜贴合的贴合方法，与运用第一个实施例的贴合装置进行柔性膜贴合的贴合方法的区别在于，将所述柔性膜的中心线与两个半圆辊轮的接缝面重合的步骤包括以下步骤使所述柔性膜的中心线与两个半圆辊轮的凹槽所在一侧的接缝面重合。第二个实施例的贴合装置及其柔性膜的贴合方法中，使所述柔性膜的中心线与两个半圆辊轮的凹槽所在一侧的接缝面重合。这样，就避免了由于两个半圆辊轮在接缝面因为无法完全对合，在接缝处产生的突变而导致的柔性膜的中心线与被贴合装置的中心线贴合精度较低的情况发生。进一步地，运用第一个实施例和第二个实施例的贴合装置的柔性膜的贴合方法中，将与柔性膜的中心线重合的接缝面与第一基台的中心线重合的步骤包括如下步骤转动圆辊轮使与柔性膜的中心线重合的接缝面垂直于所述第一基台；沿水平方向移动圆辊轮使与柔性膜的中心线重合的接缝面正对第一基台的中心线。这样，可以方便地实现与柔性膜的中心线重合的接缝面正对第一基台的中心线，从而为柔性膜的中心线与被贴合装置的中心线相相接触提供了条件。本发明的第三个实施例的贴合装置，在第一个和第二个实施例的基础上，对贴合装置进一步进行阐述如图9所示，还包括对位模块140，所述对位模块140设置在其中任一个半圆辊轮上；所述第一基台110上设置有中心线对位标记；在两个半圆辊轮对合在一起且两个半圆辊轮的接缝面垂直于所述第一基台时，所述对位模块可感应到所述第一基台的中心线对位标记。进一步地，所述对位模块采用电荷耦合图像传感器。运用第一个实施例和第二个实施例的贴合装置的柔性膜的贴合方法中，上述沿水平方向移动圆辊轮使与柔性膜的中心线重合的接缝面正对第一基台的中心线的步骤包括如下步骤沿水平方向移动圆辊轮，当对位模块感应到第一基台的中心线对位标记时，柔性膜的中心线重合的接缝面正对第一基台的中心线。本发明的第四实施例的贴合装置，在第一和第二实施例的基础上，对贴合装置进一步进行阐述还包括用于水平方向移动所述第一基台的移动模块。第四实施例的贴合装置的柔性膜的贴合方法中，上述将与柔性膜的中心线重合的接缝面与第一基台的中心线重合的步骤包括如下步骤转动圆辊轮使与柔性膜的中心线重合的接缝面垂直于所述第一基台；沿水平方向移动第一基台使与柔性膜的中心线重合的接缝面正对第一基台的中心线。进一步地，上述沿水平方向移动第一基台使与柔性膜的中心线重合的接缝面正对第一基台的中心线的步骤包括如下步骤对位模块感应到第一基台的中心线对位标记时，与柔性膜的中心线重合的接缝面正对第一基台的中心线。进一步地，上述沿水平方向移动第一基台使与柔性膜的中心线重合的接缝面正对第一基台的中心线的步骤包括如下步骤对位模块感应到第一基台的中心线对位标记时，与柔性膜的中心线重合的接缝面正对第一基台的中心线。这样，通过转动圆辊轮实现与柔性膜的中心线重合的接缝面垂直于所述第一基台的上表面，通过移动第一基台实现柔性膜的中心线重合的接缝面正对第一基台的固定位的中心线，降低了对贴合装置设备精度的要求。进一步地，如图3和图9所示，还包括滑轨支架150，所述滑轨支架150与所述滑轨120垂直设置，所述滑轨120设置在所述滑轨支架150上且可沿滑轨支架150移动。进一步地，还包括用于调节所述两个滑轨之间距离的调节机构。显然，本领域的技术人员可以对本发明实施例进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。
权利要求
1.一种贴合装置，其特征在于，包括 第一基台，用于固定放置被贴合装置； 圆辊轮，包括两个半圆辊轮，每个所述半圆辊轮包括半圆轴杆和套在所述半圆轴杆外的半圆主轴部； 滑轨，所述滑轨与第一基台平行且所述滑轨可带动圆辊轮平行靠近或远离第一基台； 两个半圆棍轮对合在一起时，两个半圆轴杆组合形成圆轴杆，两个半圆主轴部组合形成圆主轴部； 两个半圆辊轮分开时，每个所述半圆轴杆可沿所述滑轨带动半圆主轴部滚动；所述圆主轴部的圆形外周长大于或等于被贴合装置在半圆主轴部滚动方向的长度。
2.根据权利要求1所述的贴合装置，其特征在于，所述滑轨是两个相互平行且位于同一平面的滑轨，所述圆轴杆的两端分别套装在两个滑轨内且所述圆轴杆可在滑轨内滑动和转动。
3.根据权利要求2所述的贴合装置，其特征在于，每个所述半圆辊轮包括缺口；两个半圆辊轮对合在一起时，两个缺口围合形成凹槽。
4.根据权利要求3所述的贴合装置，其特征在于，所述缺口是横截面为L形的缺口，所述缺口沿接缝面方向的深度大于或等于两个半圆辊轮的直径加工误差之和。
5.根据权利要求1或2或3或4所述的贴合装置，其特征在于，还包括对位模块，所述对位模块设置在其中任一个半圆辊轮上；所述第一基台上设置有中心线对位标记； 在两个半圆辊轮对合在一起且两个半圆辊轮的接缝面垂直于所述第一基台时，所述对位模块可感应到所述第一基台的中心线对位标记。
6.根据权利要求5所述的贴合装置，其特征在于，所述对位模块为电荷耦合图像传感器。
7.根据权利要求6所述的贴合装置，其特征在于，还包括用于水平方向移动所述第一基台的移动模块。
8.根据权利要求7所述的贴合装置，其特征在于，还包括滑轨支架，所述滑轨支架与所述滑轨垂直设置，所述滑轨设置在所述滑轨支架上且可沿滑轨支架移动。
9.根据权利要求8所述的贴合装置，其特征在于，还包括用于调节所述两个滑轨之间距离的调节机构。
10.一种柔性膜的贴合方法，其特征在于，包括如下步骤 将被贴合装置固定放置在第一基台上； 将两个半圆棍轮对合在一起形成圆棍轮，两个半圆轴杆组合形成圆轴杆，两个半圆主轴部组合形成圆主轴部； 将柔性膜贴附在圆辊轮的圆主轴部的外表面上且使柔性膜的中心线正对被贴合装置的中心线； 圆辊轮在滑轨的带动下向下平行靠近第一基台，使柔性膜的中心线与被贴合装置的中心线相接触，并下压贴合； 两个半圆辊轮沿滑轨分别向第一基台的两侧滚动，将柔性膜贴合在被贴合装置上。
11.根据权利要求10所述的贴合装置的贴合方法，其特征在于，在上述使柔性膜的中心线正对被贴合装置的中心线的步骤中包括如下步骤将被贴合装置的中心线与第一基台的中心线重合； 将所述柔性膜的中心线与两个半圆辊轮的接缝面重合； 将与柔性膜的中心线重合的接缝面与第一基台的中心线重合。
12.根据权利要求11所述的贴合装置的贴合方法，其特征在于，上述将所述柔性膜的中心线与两个半圆辊轮的接缝面重合的步骤包括以下步骤 使所述柔性膜的中心线与两个半圆辊轮的凹槽所在一侧的接缝面重合。
13.根据权利要求11或12所述的贴合装置的贴合方法，其特征在于，上述将与柔性膜的中心线重合的接缝面与第一基台的中心线重合的步骤包括如下步骤 转动圆辊轮使与柔性膜的中心线重合的接缝面垂直于所述第一基台； 沿水平方向移动圆辊轮使与柔性膜的中心线重合的接缝面正对第一基台的中心线。
14.根据权利要求13所述的贴合装置的贴合方法，其特征在于，沿水平方向移动圆辊轮使与柔性膜的中心线重合的接缝面正对第一基台的中心线的步骤包括如下步骤 沿水平方向移动圆辊轮，当对位模块感应到第一基台的中心线对位标记时，柔性膜的中心线重合的接缝面正对第一基台的中心线。
15.根据权利要求11或12所述的贴合装置的贴合方法，其特征在于，上述将与柔性膜的中心线重合的接缝面与第一基台的中心线重合的步骤包括如下步骤 转动圆辊轮使与柔性膜的中心线重合的接缝面垂直于所述第一基台； 沿水平方向移动第一基台使与柔性膜的中心线重合的接缝面正对第一基台的中心线。
16.根据权利要求15所述的贴合装置的贴合方法，其特征在于，上述沿水平方向移动第一基台使与柔性膜的中心线重合的接缝面正对第一基台的中心线的步骤包括如下步骤 对位模块感应到第一基台的中心线对位标记时,与柔性膜的中心线重合的接缝面正对第一基台的中心线。
全文摘要
本发明公开了一种贴合装置及柔性膜的贴合方法，贴合装置，包括第一基台，用于固定放置被贴合装置；圆辊轮，包括两个半圆辊轮，每个所述半圆辊轮包括半圆轴杆和套在所述半圆轴杆外的半圆主轴部；滑轨，所述滑轨与第一基台平行且所述滑轨可带动圆辊轮平行靠近或远离第一基台；两个半圆辊轮对合在一起时，两个半圆轴杆组合形成圆轴杆，两个半圆主轴部组合形成圆主轴部；两个半圆辊轮分开时，每个所述半圆轴杆可沿所述滑轨带动半圆主轴部滚动；所述圆主轴部的圆形外周长大于或等于被贴合装置在半圆主轴部滚动方向的长度。本发明与现有技术相比，提高了被贴合装置中心位置的对位精度。
文档编号B32B37/10GK103009774SQ201210546400
公开日2013年4月3日 申请日期2012年12月14日 优先权日2012年12月14日
发明者武延兵 申请人:京东方科技集团股份有限公司