充气设备的制作方法

本实用新型涉及一充气设备，尤其涉及对充气缓冲体进行连续自动充气的充气设备。

背景技术：

在现代社会中，物流系统发展迅速。很多物品都通过物流的形式进行交易，例如电子产品、化工产品、医药产品、陶瓷、玻璃以及其他日常生活用品等，在这些物品储存或运输的过程中，难免出现挤压、碰撞、跌落等情况，导致产品损坏或变形，给人们带来严重的损失。在货物的运输过程中为了保护货物会使用到各种缓冲装置。目前常用的缓冲装置包括纸质包装盒和空气包装袋，传统的纸质包装盒不能提供较好的缓冲效果，起不到良好的保护作用，所以在使用的过程中，往往需要先使用泡沫、柔性塑料等将待包装产品经过多层包装，再放入包装盒中，以达到良好的抗跌抗撞性能，但这无疑增加了运输成本，而且包装起来极不方便，不但浪费时间，降低工作效率，而且增加了人力成本，已经不符合现代运输业的需求。在这些缓冲装置中，充气缓冲装置运用日益广泛。而充气缓冲装置例如充气袋在使用之前为平面多层材料，使用时需要充入气体后立体成型使用作为缓冲装置为物品起到保护作用。

在充气的过程中必不可少的就是充气设备。在现有的充气操作中，形成充气口的薄膜最好是与气嘴紧密贴合，空气需要先进入充气袋的一个充气口，然后使空气能够通过所述充气口进入对应的储气室，然而如果空气包装材料尺寸较大时，需要具有较大深度的充气操作时，这种通过单一充气口进气的方式也会使得储气室可能不会被及时有效地充满，即所述储气室内可能达不到所需要的充气气压。现有的一些充气设备的充气嘴与充气袋的进气口的贴合度欠佳。在充气设备工作过程中不能在充气嘴和进气口之间形成相对密封的环境，容易发生气源损失。

现有的一些充气设备从充气袋的两端进行充气，充气袋的进气口设置在了端 部，充气设备欠缺定位性能，从而需要操作人员手动定位充气袋进行充气并且单独单个非连续充气，不利于提高工作效率。传统的充气袋的充气过程中，还过度依赖于人工，例如使用小型打气筒时，需要操作人员一手握持打气筒，另一只手握住所述空气包装袋邻近所述充气口的位置，然后进行充气操作，或者需要两个人协同操作。再例如换用高压气源时，需要操作人员用双手握持充气袋，然后将充气设备的气嘴安放于充气袋的充气口后进行充气操作，而且在充气操作过程中，操作人员需要握紧所述充气包装袋，防止充气袋因为充气而窜动。而且传统的充气操作中，基本上是对单个所述充气袋进行充气，即不能连续地对多个充气袋进行充气，从而缺少连续自动化充气方案。

此外，现有的一些充气设备容易由于定位不准的原因，在充气过程中产生不良品，也就是说，充气过程中造成部分充气袋充气不满或者袋内气压过大的情况。将不良品取出以后操作人员需要重新调整校正充气设备，不利于提高效率。为了达到较高的充气质量的要求，一些充气设备的结构较复杂，操作起来不方便，造型单一不便于移动，也影响了充气设备本身的主要性能。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一充气设备，其中所述充气设备能够对充气缓冲体进行连续自动充气，此过程中只需气源供给。

本实用新型的另一目的在于提供一充气设备，其适合于对具有单向阀的空气缓冲体进行自动充气，在充气结束后，因为所述单向阀的自封闭性能得以防止气体泄露。

本实用新型的另一目的在于提供一充气设备，所述充气设备改变所述充气缓冲体的进气方式，即不像现有技术中通过两层薄膜叠合而形成的进气孔的进气方式，并且能够对成沓的所述充气缓冲体进行连续自动充气，从而提高充气效率。

本实用新型的另一目的在于提供一充气设备，其中所述充气缓冲体的充气通道两端密封而上表面形成进气口，所述充气设备通过所述充气缓冲体的所述充气通道的上表面的所述进气口进行充气，从而完全不同于现有技术的充气方式。

本实用新型的另一目的在于提供一充气设备，其中所述充气缓冲体在充气时，气体沿着垂直于所述充气缓冲体的方向进入所述充气通道，然后再进入各个气室，从而完全不同于现有技术的进气方式。

本实用新型的另一目的在于提供一充气设备，其中所述充气设备在工作循环中能够减少气源损失。

本实用新型的另一目的在于提供一充气设备，其中所述充气设备在工作循环中，通过平衡定位刀具、气压、机头配重等因素的影响，能够使充气缓冲体完全膨胀状态下，机头的充气口和充气缓冲体的充气通道上单膜打孔区域即形成的所述充气缓冲体的进气口的位置形成相对密封，减少气源损失，保持充气缓冲体内部相对稳定的充气压力。

本实用新型的另一目的在于提供一充气设备，其中所述充气设备能够通过对所述充气缓冲体的定位和限位作用，提高连续工作的可靠性。

本实用新型的另一目的在于提供一充气方法，其能够对成沓的所述充气缓冲体进行连续自动充气，且充气过程中只需气源供给。

本实用新型的另一目的在于提供一充气设备，其中所述充气设备通过定位刀具的限制，保持成沓充气缓冲体在工作循环中不产生相对位移，提高连续工作的可靠性。

本实用新型的另一目的在于提供一充气设备，其中所述充气设备在完成一个所述充气缓冲体的充气操作后，并且充气完成的所述充气缓冲体取走后，所述充气设备经由自身重力下降并且对下一个所述充气缓冲体进行充气，从而能够完成成沓的所述充气缓冲体的连续自动充气。

本实用新型的另一目的在于提供一充气设备，所述机头通过设置相应的滑动配合结构，使得所述机头能够因为重力而自动下降而接触下一个所述充气缓冲体，从而藉由简单的机械结构，实现对成的所述充气缓冲体的连续自动充气。

本实用新型的另一目的在于提供一充气设备，其中前一个所述充气缓冲体完成充气并且取走后，所述充气设备的所述定位刀具随着所述机头下降而继续向下插入成沓的所述充气缓冲体，从而通过所述定位刀具实现对成沓的所述充气缓冲体的动态定位。

本实用新型的另一目的在于提供一充气设备，其中前一个所述充气缓冲体完成充气过程中，所述充气设备的所述定位刀具插入至少一个待充气的所述充气缓冲体，从而前一个所述充气缓冲体充气完毕并且取走时，并不会导致下面的未充气的下一个所述充气缓冲体不会因为前一个所述充气缓冲体的取出动作而产生相对位移。

本实用新型的另一目的在于提供一充气设备，其中前一个所述充气缓冲体完成充气并且取走后，所述机头能够在自身重力作用下压合于下一个所述充气缓冲体，并且所述机头的充气口能够对准下一个所述充气缓冲体的进气口，从而自动对下一个所述充气缓冲体进行充气，从而减小气量损失。

本实用新型的另一目的在于提供一充气设备，其中通过对成沓的所述充气缓冲体设置限位装置，保证成沓的所述充气缓冲体被限位而不会相对于上料台产生相对位移。

本实用新型的另一目的在于提供一充气设备，其中已上料的充气缓冲体中由定位不准产生的不良品，可直接从所述充气设备中拉出，拉出后不影响充气缓冲体正常使用，从而可利用常规人工充气方式进行充气，不浪费物料。

本实用新型的另一目的在于提供一充气设备，其中所述充气设备结构简单，可通过工业设计手段，形成台式、便携式等定制机型，不影响主要性能。

为了实现上述目的，本实用新型提供一充气设备，用于对至少一充气缓冲体充气，其中所述充气缓冲体包括相连接的至少一储气单元和一充气单元，所述充气通道具有一充气通道，各个所述储气单元具有通过所述充气通道充气的至少一储气室，所述充气单元表面设有一进气口，所述充气设备包括一机头，其包括具有一充气口的一充气嘴，其中所述充气嘴适合于压合于所述充气单元，并且在有气源供给时，气体适合于通过所述充气嘴的所述充气口进入所述进气口，经由所述充气通道进入各个所述储气室从而完成对所述充气缓冲体的充气操作。

在一个实施例中，多个所述充气缓冲体形成一成沓的所述充气缓冲体，所述充气设备适合于对多个成沓的所述充气缓冲体连续充气。

在一个实施例中，各个所述充气缓冲体由多层薄膜形成所述储气单元和所述充气单元，所述进气口设置于形成所述充气单元的其中一层薄膜。

在一个实施例中，各个所述充气缓冲体还包括一具有单向逆止功能的充气阀，其中进入所述充气通道的气体经由所述充气阀进入各个所述储气室后，所述充气阀能够防止气体反渗。

在一个实施例中，所述充气缓冲体包括两层气室膜，所述充气阀包括与两层所述气室膜叠合并且相连接的至少两层阀膜，其中两层所述阀膜之间形成向各个所述储气室充气的至少一进气通道。

在一个实施例中，各个所述充气缓冲体的所述充气通道的两端各自通过一充 气通道端封缝封闭，使所述充气通道仅通过所述进气口与外部相通。

在一个实施例中，所述机头还包括一定位刀具，其刺穿成沓的所述充气缓冲体中的顶部的至少两个所述充气缓冲体。

在一个实施例中，各个所述充气缓冲体在边缘具有不会影响所述充气通道和所述储气室密封性能的一余边区域，其中所述定位刀具刺穿所述余边区域。

在一个实施例中，所述定位刀具包括一刀片，或互相间隔地设置的至少两刀片。

在一个实施例中，其还包括一支架，其包括一竖向支杆，其中所述机头可滑动地设置于所述竖向支杆，其中当前一个所述充气缓冲体被取出后，所述机头通过自身重力向下滑动并接触下一个所述充气缓冲体，以对下一个所述充气缓冲体进行充气操作。

在一个实施例中，所述支架的所述竖向支杆和所述机头通过互相配合的一滑块和一滑轨可滑动地连接。

在一个实施例中，其还包括一平台，其作为一上料平台，其中多个成沓的所述充气缓冲体被放置于所述平台进行所述充气操作。

在一个实施例中，，所述支架还包括一横向基架，所述竖向支杆竖直地延伸于所述横向基架，其中所述平台安装或一体成形于所述横向基架。

在一个实施例中，其还包括设置于所述平台的一个或多个限位装置，用于对多个成沓的所述充气缓冲体进行限位，防止多个成沓的所述充气缓冲体错位，保证所述充气嘴的所述充气口始终与各个所述充气缓冲体的所述进气口位置对应。

在一个实施例中，各个所述充气缓冲体通过多个分隔缝形成多个所述储气单元，其中最外侧的所述分隔缝形成边界缝，其中所述边界缝以外的区域设置有一个或多个凹口，各个所述限位装置分别定位于所述凹口以对所述成沓的所述充气缓冲体进行限位。

在一个实施例中，所述限位装置包括一限位连接部和延伸于所述限位连接部的一限位帽，所述限位连接部连接于所述平台，所述限位帽从所述限位连接部延伸并向外凸起，所述限位帽的尺寸大于所述凹口的尺寸。

在一个实施例中，其还包括一锁定装置，所述锁定装置设置于所述支架，所述锁定装置具有一锁定状态和一解锁状态，在所述锁定状态时，所述锁定装置防止所述机头自由下滑，在所述解锁状态时，所述机头能够由于自身重力自由下滑。

在一个实施例中，所述锁定装置包括一固定部和一锁定部，所述固定部固定设置于所述支架的所述竖向支杆，所述固定部和所述锁定部通过至少一螺栓连接，且所述锁定部能够作以所述螺栓为中轴的轴转运动，当所述锁定部枢转至所述机头的下方时，所述机头的底部能够被所述锁定部的顶部阻挡住，阻止所述机头发生向下位移，以为成沓的所述充气缓冲体提供上料空间。

根据本实用新型的另外一方面，本实用新型还提供一充气设备的充气方法，用于对至少一充气缓冲体进行充气，其中所述充气缓冲体包括相连接的至少一储气单元和一充气单元，所述充气通道具有一充气通道，各个所述储气单元具有通过所述充气通道充气的至少一储气室，所述充气单元表面设有一进气口，所述充气方法包括如下步骤：

（A）一机头的一充气嘴的一充气口与所述充气缓冲体的所述进气口位置对齐地排列；以及

(B)在气源供给下，气体经由所述充气口进入所述进气口，然后经由所述充气通道进入各个所述储气室从而完成对所述充气缓冲体的充气操作。

根据本实用新型的一个实施例，其中还包括步骤：对多个成沓的所述充气缓冲体进行连续充气操作。

根据本实用新型的一个实施例，其中所述充气方法的所述步骤（A）中，将所述充气嘴压合于所述充气缓冲体的所述充气单元。

根据本实用新型的一个实施例，其中在所述步骤（A）中，还包括步骤：将所述充气缓冲体上料并限位于一平台。

根据本实用新型的一个实施例，其中在所述步骤（A）中，还包括步骤：通过设置于所述平台的一个或多个定位于所述充气缓冲体的凹口的限位装置对多个成沓的所述充气缓冲体进行限位。

根据本实用新型的一个实施例，其中在前一个所述充气缓冲体完成充气并且被取走后，所述机头通过自身重力向下位移并使所述充气嘴的所述充气口与下一个所述充气缓冲体的所述进气口对齐地排列，以对下一个所述充气缓冲体进行所述充气操作。

根据本实用新型的一个实施例，其中所述机头可滑动地设置于一支架。

根据本实用新型的一个实施例，其中所述机头的一定位刀具刺穿成沓的所述 充气缓冲体的顶部的至少两个所述充气缓冲体。

根据本实用新型的一个实施例，其中当前一个所述充气缓冲体完成充气并且被取走后，所述定位刀具随着所述机头向下位移以进一步地向下刺穿所述成沓的所述充气缓冲体。

根据本实用新型的一个实施例，其中各个所述充气缓冲体在充气后形成一缓冲垫或内部具有容纳空间的一立体包装袋。

附图说明

图1是根据本实用新型的一优选实施例的一充气设备的立体示意图。

图2A是根据本实用新型的上述优选实施例的充气缓冲体的未充气时的结构示意图。

图2B是根据本实用新型的上述优选实施例的充气缓冲体的沿A-A线的剖视图。

图3是根据本实用新型的上述优选实施例的充气设备的一限位装置对一成沓充气缓冲体限位的立体示意图。

图4是根据本实用新型的上述优选实施例的充气设备的立体示意图，示意了一充气缓冲体被充气至膨胀状态。

图5是根据本实用新型的上述优选实施例的充气设备的安装于滑轨的一机头的放大结构示意图。

图6是根据本实用新型的上述优选实施例的充气设备的一上料平台的立体结构示意图。

图7是根据本实用新型的上述优选实施例的充气设备的机头侧面放大后的示意图。

图8是根据本实用新型的上述优选实施例的充气设备的一机头的底部放大结构示意图。

图9是图7的局部进一步的放大示意图。

具体实施方式

以下描述用于揭露本实用新型以使本领域技术人员能够实现本实用新型。以下描述中的优选实施例只作为举例，本领域技术人员可以想到其他显而易见的变 型。在以下描述中界定的本实用新型的基本原理可以应用于其他实施方案、变形方案、改进方案、等同方案以及没有背离本实用新型的精神和范围的其他技术方案。

如图1至图9所示为本实用新型的一充气设备的一优选实施例，用于对一充气缓冲体10进行连续自动充气形成一立体充气缓冲体。所述充气设备包括一支架30、一机头40、和一平台50。所述机头40设置于所述支架30，所述支架30设置于所述平台50。在本明的这个优选实施例中，所述机头40可滑动地设置于所述支架30，其受重力作用自由滑落，始终紧压所述充气缓冲体10，所述充气设备包括定位结构，以保证运行过程中的所述充气缓冲体10不会发生相对位移。本领域的技术人员可以理解的是，所述充气缓冲体10的规格和尺寸与所述机头40的重量相适应。所述充气设备能够对多种规格和尺寸的所述充气缓冲体10进行自动连续充气，本实用新型并不受此限制。

在本实用新型的这个优选实施例中，本实用新型的所述充气设备能够对叠合地布置的一个或多个所述充气缓冲体10进行充气操作，即对成沓的所述充气缓冲体10进行充气操作。各个所述充气缓冲体10包括至少两层气室膜11和12经封合工艺如热封工艺或粘合工艺，本实用新型优选是热封工艺形成的一个或多个相连接的储气单元13。如图2A和图2B中所示，各个所述储气单元13内形成一个可储气的储气室14。在所述充气设置对成沓的所述充气缓冲体10的单个充气操作中，可以对一个所述充气缓冲体10的所述储气单元13进行充气。

更具体地，两层气室膜11和12被多列分隔缝101分隔成多个所述储气单元13，即各列所述分隔缝101可以通过热封工艺形成，其热封连接两层所述气室膜11和12，从而相邻两个所述储气单元13之间形成一列所述分隔缝101。所述分隔缝101可以是连续的热封线，从而使多个所述储气单元13互相独立。所述分隔缝101也可以是断续的热封线，从而使多个所述储气单元13互相连通。所述储气单元13可以是各种形状，如条形，圆形，多边形或其他不规则形状等，本实用新型的所述充气缓冲体10可以包括多个并排排列的充气柱，但本方明在这方面并不受到限制。

在这个优选实施例中，所述充气缓冲体10进一步地包括一气阀，其是各种可以实现单向逆止的阀结构，在本实用新型的这个优选实施例中，其是由至少两层阀膜21和22形成的充气阀20，所述充气阀20的所述阀膜21和22与所述气 室膜11和12互相叠合地设置，并且在所述阀膜21和22之间形成用于向所述储气室14充气的进气通道23。当通过所述进气通道23向所述储气室14中充气并且所述储气室14中的气压达到预定要求时，所述储气室14中的气压作用在所述阀膜21和22上，以使所述阀膜21和22贴合于其中一层所述气室膜，从而封闭所述进气通道23，以使所述充气阀20起到单向阀的作用。当每个所述储气单元13内形成至少一个所述进气通道23，并且各个所述储气单元13互相独立时，当其中一个所述储气单元13发生损坏漏气时，其他的所述储气单元13并不会被影响，还能起到空气缓冲效果。

所述充气缓冲体10进一步地包括一充气单元15，其连接于各个所述储气单元13，优选地其一体地延伸于各个所述储气单元13。更具体地，在这个优选实施例中，所述气室膜11和12分别形成气室膜主体部111和121以及一体地分别延伸于所述气室膜主体部111和121的充气端部151和152，所述气室膜主体部111和121用来通过热封工艺形成所述储气单元13，而所述气室膜11和12邻近充气侧的那一部分分别形成所述充气单元15的所述充气端部151和152。所述充气端部151和152互相叠合并且在其末端边缘1511和1521通过一边缘热封缝102互相连接，即所述边缘热封缝102通过热封工艺形成，其密封地热封连接所述充气端部151和152的边缘1511和1521。

如图2B所示，在所述气室膜11和12的气室膜主体部111和121分别和所述充气端部151和152相连接的位置，由充气通道热封缝103将所述气室膜11和12分别与所述阀膜21和22互相连接，如所述充气通道热封缝103通过将四层膜通过一次热封工艺形成，其密封地热封连接所述气室膜11和所述阀膜21，并且密封地热封连接所述气室膜12和所述阀膜22，但是所述阀膜21和22之间没有密封地热封连接，从而在所述阀膜21和22之间形成可以向所述储气单元13充气的进气通道23。

值得一提的是，在热封工艺形成所述充气通道热封缝103时，所述阀膜21和22之间可以放置耐热阻隔物，从而使所述阀膜21和22不会热封在一起。在这个优选实施例中，所述阀膜21和22之间可以设置多个耐热层24，如耐高温油墨等，其对应所述进气通道23地互相间隔地排列，并且贴附于所述阀膜21和22其中一层阀膜的内表面，从而所述耐热层24可以在热封工艺中使得所述阀膜21和22不会因为所述充气通道热封缝103的热封操作而连接在一起，这样可以 在其之间形成的所述进气通道23得以连通于所述充气单元15内的充气通道153。

更具体地，所述充气缓冲体10的所述充气单元15在所述边缘热封缝102和充气通道热封缝103之间形成所述充气通道153。如图2A中所示，在这个例子中，为方便描述，所述储气单元13沿纵向排列，所述充气通道153沿横向排列，即在未充气前，各个纵向排列的所述储气单元13可以通过对应的所述进气通道13连通于同一个沿横向排列的所述充气通道153。也可以说，所述充气通道153沿着所述充气缓冲体10的宽度方向延伸，并且连通于各个沿着其长度方向排列的所述储气单元13。

特别提出的是，在现有技术中，所述充气通道153由于所述边缘热封线102和所述充气通道热封线103的热封后留有至少个一端部开口，其形成在两层薄膜之间，然而通过这样的薄膜之间的所述端部开口进行充气。但是这方式都不利于本实用新型的所示的成沓的所述充气缓冲体的自动化连续充气方案。因此，在本实用新型的这个优选实施例中，所述充气缓冲体的所述充气通道153的两端各自被一充气通道端封缝1030所闭合。也就是说，所述充气端部151和152互相叠合并且通过所述边缘热封缝102和所述充气通道热封线103热封后留下的两个侧边开口被所述充气通道端封缝1030闭合后形成外部封闭但内部与各所述进气通道23连通的所述充气通道15。所述充气通道端封缝1030可以通过封合工艺如热封或粘接工艺形成，其密封地所述充气通道153的两端。

值得一提的是，所述充气缓冲体10的两端的所述分隔缝101形成所述充气缓冲体最外侧的边界缝，所述充气通道端封缝1030可以与最外侧的所述分隔缝101一体成形，即在同一次热封工艺中形成，也可以是所述充气通道端封缝1030是单独的，通过额外的热封工艺形成于所述充气单元15的两端。

为了实现利用充气设备对所述充气缓冲体的充气操作，方便气源进入所述充气通道，所述充气端部151具有一进气口150，从而能够通过所述进气口150对所述充气缓冲体10进行充气。也就是说，在所述充气缓冲体10的生产过程中，所述充气端部151被通过打孔装置进行打孔形成所述进气口150，然后所述充气端部151再与其他膜叠合和封合。

在本实用新型中，形成所述充气单元15的某一层薄膜，被打孔，例如在这个实施例中，所述充气单元15具有实施为上单膜气口的进气口150。这样，气体适合于沿着与所述充气通道153的平面垂直的方向从所述进气口150进入所述 充气通道153，然后通过所述充气阀20的各个所述进气通道13进入各个所述储气室14，以完成充气操作。

即本实用新型中，所述充气单元15不是类似现有技术中通过端部进气，而是上上表面进气。现有技术中的进气孔设置在两层薄膜之间，而本实用新型的所述进气口150设置于一层所述气室薄膜。

可以理解的是，在这个示例中，所述充气单元15由所述气室膜11和12形成，在另外的可能的实施例中，其也可能由所述充气阀20的阀膜21和22形成，或者由一层气室膜和一层阀膜形成，本实用新型在这方面并不受到限制。

另外，所述充气缓冲体10的所述气室膜11和12以及所述充气阀20的所述阀膜21和22分别可以由各种合适的薄膜材料制成，如聚乙烯薄膜、聚丙烯薄膜、聚氯乙烯薄膜、聚酯薄膜、聚苯乙烯薄膜或复合薄膜等，本实用新型在这方面也并不受到限制，只要是合适的柔性薄膜即可。值得一提的是，为了增加单向密封效果，所述充气阀20的所述阀膜21和22也可以是由上述薄膜经添加化学成分而改性得到的自粘性薄膜。

在本实用新型中，所述充气缓冲体10通过多层薄膜形成可储气的多个所述储气室14，其中至少有两层薄膜用来形成单向充气阀20。在所述进气口150进气时，气体进入所述充气通道153，然后通过两层薄膜形成的所述单向充气阀20向各个所述储气室14充气，并且充气完成后，形成所述单向阀20的薄膜因为所述储气室内压力的作用而自动贴合在一起，以防止空气反渗。

值得一提的是，本实用新型的所述充气缓冲体10，在充气后可以形成一缓冲垫，其可以放置于其他充气盒中充当缓冲材料，也可以是在充气后形成多个充气侧壁，并且具有内部的容纳空间，从而形成一充气包装袋，待包装的物品可以存放于该内部的容纳空间，从而所述充气包装袋通过多个所述充气侧壁对所述物品提供缓冲保护。

具体地，在本实用新型的这个优选实施例中，所述平台50实施为包括一充气缓冲体上料平台50。所述平台50能够放置一个或多个相对叠合成沓的所述充气缓冲体10。所述支架30包括一竖向支杆31和一横向基架32，其连接于所述竖向支杆31，以作为一操作平台。所述平台50设置于所述横向基架32。所述机头40设置于所述竖向支杆31。所述支架30还包括一滑轨34，其设置于所述竖向支杆31。所述机头40包括一滑块41，所述滑块41具有滑槽，其能够沿所述 滑轨34在所述竖向支杆31上滑动，从而所述机头40能够具有上下的可滑动位移功能。

可以理解的是，所述滑轨34也可以设置于所述机头40，而对应地，所述支架30具有与所述滑轨34相配合的具有滑槽的滑块。所述平台50可以是单独地提供，也可能是一个工作桌面，即将组装有所述机头40的所述支架30安装于一环境表面，使所述环境表面提供所述充气缓冲体10的上料平台。

进一步地，所述机头40还具有一气源进口和作为气源出口并向所述充气缓冲体10进行充气的一充气口430。所述气源进口连接于用于提供气源的一外接气源装置的一进气管60，气源从所述进气管60通过所述气源进口进入所述机头40，并从所述充气口430向所述充气缓冲体10进行充气。

在所述充气设备的充气工作过程中，为了避免成沓的所述充气缓冲体10发生相对位移而影响工作的连续性和成品的良品率，所述机头40还包括一定位装置，所述平台50还被设置有一限位结构，如一个或多个限位装置55。将同规格成沓的所述充气缓冲体10放置在所述平台50上，通过设置于所述平台50的所述限位装置55，使各所述充气缓冲体10成相对重合状态。也就是说，所述充气缓冲体10的外侧最外侧的分隔缝101的外侧具有与所述限位装置55的侧部形状相匹配的凹口107。所述限位装置55的数量可以为一个，也可以为多个，相应地，所述凹口107也可以为一个或者多个。可以理解的是，也可能是定位孔，而所述限位装置55套于所述定位孔。在本实用新型的这个优选实施例中，如图6所示，各个所述限位装置55包括一限位连接部552和一限位帽551，其延伸于所述限位连接部552。所述限位连接部552连接于所述支架32，在其他实施例中所述限位连接部552也可以设置于所述平台50的侧边。所述限位连接部552的长度能够根据成沓充气缓冲体的厚度来调整。所述限位帽551从所述限位连接部552延伸并向外凸起，并且尺寸大于所述凹口107，从而，当所述充气缓冲体10在被充气膨胀过程中能够被所述限位帽551从所述平台50的上方进一步限位，避免了充气过程中，所述充气缓冲体发生偏移引起的所述充气嘴43和所述进气口150发生偏移产生的气源损失的情况。

当然，本领域的技术人员可以理解的是，在其他实施例中，所述限位装置55也可以被实施为限位杆、限位板等类型的限位装置。本实用新型并不受此限制。值得一提的是，所述平台50也可以具有数量和所述限位装置55相匹配的凹槽 107，从而可以更好地调整成沓的所述充气缓冲体在所述平台50的位置，进而更利于实现所述限位装置55的限位功能。本实用新型这个实施例中，所述凹口107和所述限位装置55的配合，起到限位作用，也方便充气的所述充气缓冲体10的水平拉出。

所述支架30还包括一锁定装置35，其连接于所述竖向支杆31，即限位所述机头40于所述竖向支杆31。在本实用新型的这个优选实施例中，所述锁定装置35包括一固定部351和一锁定部352，所述固定部351固定设置于所述竖向支杆31，所述固定部351和所述锁定部352通过一螺栓353连接，且所述锁定部352能够作以所述螺栓353为中轴的轴转运动。也就是说，当所述锁定部352轴转至所述机头40的下方时，所述机头40的底部能够被所述锁定部352的顶部阻挡住，停止向下发生相对位移，从而为所述充气设备的非工作状态提供了安装成沓的所述充气缓冲体10的操作空间。

进一步地，所述机头40的所述定位装置在本实用新型的这个优选实施例中实施为一定位刀具44。也就是说，所述机头40还包括连接于所述滑块41的一机身42、设置于所述机身42底部的所述定位刀具44和连接于所述机身42底部的一充气嘴43，所述充气嘴43具有所述充气口430。为了更贴合所述充气缓冲体10的所述进气口150，所述充气嘴43为硅胶材料制成的圆柱体型的充气嘴，从而所述充气口430能够很好地匹配所述进气口150，减少充气过程中的气源损失。当然所述充气嘴43也可以由其他材料如金属或有机材料等制成，本实用新型在这方面并不受到限制。

值得一提的是，所述定位刀具44包括一个或多个刀片，在本实用新型的这个优选实施例中为了更容易对成沓的所述充气缓冲体进行定位，实施为双刀片结构。具体地，如图9所示，所述定位刀具44为两个刀片结构，各刀片包括一支撑部441和一定位尖部442，其一体地延伸于所述支撑部441，所述支撑部441位于所述机身42内，所述定位尖部442凸起在所述机身42外。当然可以理解的是，整个所述刀片也可以全部设置在所述机身42外部，本实用新型在这方面并不受到限制。由于所述机头40本身的重力，所述定位尖部442能够顺利刺穿成沓的充气缓冲体顶端的多个所述充气缓冲体10，且不影响所述充气缓冲体10的所述充气通道153的密封性。

可以理解的是，各个所述充气缓冲体10的所述充气通道端封缝1030和最外 侧的所述分隔缝101的外侧定义了一余边区域17，所述定位刀具44刺穿所述余边区域17，如至少两个所述充气缓冲体10的所述余边区域17，从而并不影响各个所述储气单元13和所述充气单元15的密封性。

在进行充气工序时，所述锁定装置35处于解锁状态，所述机头40的所述滑块41与连接于所述竖向支杆31的所述滑轨34相配合，通过所述机头40的自身重力，所述机头40能够顺所述滑轨34自由落下致与成沓的所述充气缓冲体10接触。此时所述机头40上的所述定位刀具44竖直插入成沓所述充气缓冲体10中，直至自由静止呈平衡状态。

进一步地，外接的气源装置如可以是一充气泵被开启，经由所述进气管60进入所述机头40的所述充气嘴43，然后从所述充气嘴43的所述充气口430进入所述充气通道153，所述充气通道153膨胀打开所述充气阀20，进而为各所述储气室14充气。气源装置打开后，通过所述机头40的内部机构，空气经由连接所述充气管60的气源进口以及所述充气嘴43的所述充气口430，形成向下的高压气流，气流通过成沓的充气缓冲体的最上面的所述充气缓冲体10的单膜所述进气口150进入所述充气通道153，使所述充气缓冲体10充气膨胀。同时所述充气通道153膨胀导致形成所述充气通道153的上单膜具有的所述进气口150与所述机头40的所述充气口430接触，气压达到一定范围后，压力足以使上单膜与所述机头40的所述充气嘴43紧贴，也就是说，所述充气口430能够紧密贴合连通所述进气口150，所述充气嘴43和形成所述充气通道95的上单膜形成相对密闭环境，以保持充气气压。

当成沓充气缓冲体的最顶层的所述充气缓冲体10充气完成后，已经膨胀的所述充气缓冲体10能够被水平拉出。由于所述定位刀具44始终竖直插入成沓充气缓冲体中，被拉出的充气缓冲体10在所述定位刀具44的定位位置，顺应拉动轨迹被割开。由于所述机头40的重力以及所述定位刀具44的定位，最上面的充气缓冲体10被拉出后并不会导致下面未充气的缓冲体产生位移，能够继续保持成沓充气缓冲体的重合状态。

第一个充气缓冲体拉出后，受所述滑轨34的约束与所述机头40自身重力影响，所述机头40自动下移，同时第二个充气缓冲体暴露在成沓的充气缓冲体的最上面，同理通过形成所述充气通道95的所述上单膜的所述充气口，所述充气缓冲体10充气膨胀，充气完成后被拉出，以此类推，形成工作循环，直至整沓 的所述充气缓冲体充气完毕后，所述气源装置被关闭。值得一提的是，由于整沓所述充气缓冲体10的数量过多，也就是说整沓的厚度在数值上相对较大时会影响所述充气设备的定位精确度。因此，优选地，每次在所述平台50上放置的所述充气缓冲体10的数量在数值根据所述机头40的重量优化调整。

抬起所述机头40，且所述锁定装置35为锁定状态时，所述机头40无法下落。此时可以继续为所述平台10上放置新的为充气的成沓的所述充气缓冲体10，进而继续之前的充气步骤。在充气过程中，利用所述限位装置55使成沓的各所述充气缓冲体相对重合，所述锁定装置35被置于解锁状态，由于重力的影响，所述机头40缓缓下落致所述定位刀具44插入成沓的充气缓冲体10。再次开启气源，对新加入的成沓充气缓冲体继续充气，第一个所述充气缓冲体10开始充气，充气结束后与充气缓冲体10形成自动密封。将其摘下，第二个所述充气缓冲体10即开始充气，循环往复直至所有所述充气缓冲体10充气完毕。整个过程中仅需保持气源供给。从而，所述充气设备形成了工作循环，能够对成沓的充气缓冲体10进行连续自动充气，提供了连续自动化的充气方案。并且某一个所述充气缓冲体需要补充气量时，也可以通过手持式打气泵通过所述进气口150进一步地充气。

本领域的技术人员可以理解的是，所述充气设备结构简单，能够通过调整所述机头和所述上料平台的相对位置以及所述上料平台的各种规格来适应对不同的充气缓冲体进行充气，并且能够形成台式、便携式等定制机型而不会影响所述充气设备的主要性能，本实用新型并不受此限制。

根据本实用新型的另一方面，还揭露了一充气设备的充气方法，用于对一充气缓冲体进行充气，所述充气方法包括以下步骤：

（a)被放置于所述充气设备的一平台50上的同规格成沓的所述充气缓冲体10被所述充气设备的一个或多个限位装置55限位并呈叠合状态；

（b)所述充气设备的一机头40的底部由于自身重力贴合成沓所述充气缓冲体10的顶部，同时所述机头40的一定位刀具44垂直插入成沓所述充气缓冲体10的余边区域17，直至自由静止呈平衡状态；

（c)一气源经由进入所述机头40，经由所述机头40的一充气嘴43的一充气口430进入所述充气缓冲体10的一进气口150，然后通过所述进气口150进入一充气通道153，并且最后进入所述充气缓冲体10各个储气室14，其中所述 机头40的所述充气口430与所述进气口150位置对应并且所述充气嘴43接触所述充气单元15的所述进气口150的周围区域，形成相对密闭环境；

（d)成沓的所述充气缓冲体顶层的第一个充气缓冲体10充气膨胀后被取出，同时，所述定位刀具44顺应拉动轨迹割开所述第一个充气缓冲体10的未充气余边区域17，所述机头40的所述充气口430脱离所述第一个充气缓冲体10的所述进气口150；

（e)所述机头40由于自身重力自动下移，继续对所述机头40的底部接触的第二个充气缓冲体10进行充气；

（f)所述充气设备重复执行所述步骤（c）至所述步骤（f），直至整沓所述充气缓冲体充气完毕后，气源供给被关闭。

本领域的技术人员应理解，上述描述及附图中所示的本实用新型的实施例只作为举例而并不限制本实用新型。本实用新型的目的已经完整并有效地实现。本实用新型的功能及结构原理已在实施例中展示和说明，在没有背离所述原理下，本实用新型的实施方式可以有任何变形或修改。