一种纤维开松机系统的制作方法

本发明涉及一种开松机系统，具体是一种用于纤维原料开松用的纤维开松机，属于机械技术领域。

背景技术：

开松机目前使用的较为普遍，开松机是用于将纤维(如合成纤维类的聚酯纤维、丙烯腈纤维、聚丙烯系纤维、聚乙烯系纤维)开松，开松是使纤维丝束均匀伸展为符合工艺要求的匀质纤维网的工艺过程。例如公告号为cn2032200u的专利文献公开的一种纺织废纤维开松机、公告号为cn2370032y的专利文献公开的小锯齿辊撕拉式纤维开松机、公告号为cn2811335y的专利文献公开的开松机、公开号为cn102586956a的专利文献公开的纤维开松机，该类开松机能有效地将纤维开松，提高生产效率，减轻工作强度，降低成本。但是，现在普遍通使用的开松机没有称重结构，没有精度可言。虽然也有部分开松机具有称重结构，但通常的做法都是先开松再进行称重，这种情况通常进度要求较差且容易出现纤维材质扭曲变形现象。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种纤维开松机系统，该纤维开松机系统能对纤维类物料精确称重后进行开松。

为了达到上述技术目的，本发明的技术方案是：

一种纤维开松机系统，包括开松机，所述开松机连接有称重装置，所述称重装置包括称重箱，所述称重箱通过称重器安装在安装支架上，所述称重器用于对称重箱内物料进行称重，所述称重箱上端具有进料口；所述称重箱底部由左斗体和右斗体构成，所述左斗体的一侧通过第一转轴可转动地连接在称重箱的箱体上，所述左斗体的另一侧通过第二转轴可转动地连接在称重箱的箱体上，所述右斗体的一侧通过第三转轴可转动地连接在称重箱的箱体上，所述右斗体的另一侧通过第四转轴可转动地连接在称重箱的箱体上；所述左斗体、右斗体边设置有分离装置，所述分离装置用于将左斗体、右斗体分开，使称重箱内的物料下落。

纤维等一类的物料从称重箱的进料口进入称重箱内，称重箱上的称重器对称重箱内的物料进行称重。称重后，左斗体在分离装置的作用下沿第一转轴、第二转轴向左侧分开，右斗体在分离装置的作用下沿第三转轴、第四转轴向右侧分开，即将左斗体、右斗体分开，使称重箱内的物料下落，完成一次物料的称重、排出。

在左斗体向左侧分开，右斗体向右侧分开，称重箱内的物料下落后，为了使左斗体、右斗体能够自行恢复原状，即重新形成称重箱的底面，使进入称重箱内的物料不下落，所述第一转轴、第二转轴处于左斗体的偏心位置处；所述第三转轴、第四转轴处于右斗体的偏心位置处。第一转轴、第二转轴、第三转轴、第四转轴处于偏心位置，左斗体、右斗体便可以依靠自身的重力恢复原状。

作为优选，所述分离装置包括第一连杆、第二连杆、第三连杆和第四连杆；所述左斗体的一侧连接有第一连杆，所述第一连杆的一端与左斗体活动连接，所述左斗体的另一侧连接有第二连杆，所述第二连杆的一端与左斗体活动连接，所述右斗体的一侧连接有第三连杆，所述第三连杆的一端与右斗体活动连接，所述右斗体的另一侧连接有第四连杆，所述第四连杆的一端与右斗体活动连接；所述第一连杆的另一端与第三连杆的另一端通过第一销轴连接在一起，所述第一销轴连接有第一滑块，所述第二连杆的另一端与第四连杆的另一端通过第二销轴连接在一起，所述第二销轴连接有第二滑块；所述称重箱箱体的一侧上安装有第一滑槽，所述第一滑块安装在第一滑槽内上下滑动，所述称重箱箱体的另一侧上安装有第二滑槽，所述第二滑块安装在第二滑槽内上下滑动；所述第一滑槽内安装有第三滑块，所述第三滑块位于第一滑块下方，所述第三滑块连接有第一传动块，所述第一传动块位于第一滑槽外，所述第一传动块下方设置有第一顶升装置，所述第一顶升装置安装在安装支架上，第一顶升装置与第一传动块不接触，第一顶升装置向上动作时，将第一传动块顶升；所述第二滑槽内安装有第四滑块，所述第四滑块位于第二滑块下方，所述第四滑块连接有第二传动块，所述第二传动块位于第二滑槽外，所述第二传动块下方设置有第二顶升装置，所述第二顶升装置安装在安装支架上，第二顶升装置与第二传动块不接触，第二顶升装置向上动作时，将第二传动块顶升。

作为优选，所述第一顶升装置为第一气缸，所述第一气缸的活塞杆向上运动将第一传动块顶升。同样，所述第二顶升装置为第二气缸，所述第二气缸的活塞杆向上运动将第二传动块顶升。

为了控制加料时间和进度，且确保称重的精确性，所述称重箱上方设置有分离箱，所述分离箱通过第二支架安装在安装支架上，所述分离箱具有上开口和下开口，所述上开口上连接有加料斗，所述下开口位于称重箱进料口上方，经下开口落下的物料落入称重箱的进料口；所述上开口和下开口之间，所述分离箱内安装有一组或多组下料滚筒(当存在多组时，每组下料滚筒之间上下分布)，每组下料滚筒由两个下料滚筒对称(如左右对称)设置构成，所述下料滚筒上安装有多个齿条状分离条，所述分离条沿下料滚筒轴向分布，所述下料滚筒通过电机驱动。首先，一组或多组下料滚筒是否转动以及转动速度，实现对加料时间和进度的控制。其次，每组下料滚筒的两个下料滚筒高速转动，在齿条状分离条的作用下，使由多个纤维丝束聚在一起的呈较大块状、团状等状态的原料纤维打散、分离(并非开松，开松是对单独的丝束进行拉伸)，即分离成小块(由少量纤维丝束聚在一起形成)或分离成单独的丝束状，这样在下落时便可以精确控制下料的重量，实现定量称重。

本发明中一组下料滚筒可实现分离，多组下料滚筒能够进一步增强分离效果。为了进一步增强分离效果，所述下料滚筒下方安装有分离滚筒，所述分离滚筒位于下料滚筒下方中部，所述分离滚筒上安装有多个齿条状分离条，所述分离条沿分离滚筒轴向分布，所述分离滚筒通过电机驱动。

同样，为了精确控制下料，所述电机为伺服电机，伺服电机能够实现第一组下料滚筒、第二组下料滚筒的转动精度，最终实现精确下料。

为了实现自动输料，进入所述分离箱上开口的物料通过一条或多条输送带装置输送。作为优选，所述输送带装置由水平物料输送带装置和斜向物料输送带装置组成，所述水平物料输送带装置的尾端与斜向物料输送带装置首端连接，水平物料输送带装置上的物料输送至斜向物料输送带装置上，斜向物料输送带装置上的物料输送至所述分离箱上开口。为了防止倾斜的斜向物料输送带装置上的物料向下掉落，无法实现输送，所述斜向物料输送带装置包括斜向输送带，所述斜向输送带表面为毛刺状。毛刺状表面将物料固定在斜向物料输送带装置上输送。为了使斜向物料输送带装置上物料脱落，所述斜向物料输送带装置尾端处安装有刷料滚筒，所述刷料滚筒上安装有毛刷，所述毛刷将斜向物料输送带装置尾端上的物料刷下。被毛刷刷下的物料进入分离箱上开口，进入分离箱。

为了对称重后的纤维进行输送，所述称重箱下方设置有输料输送带装置，称重箱内称重后下落的物料通过输料输送带装置输送至开松机内进行开松处理。

为了便于左斗体、右斗体的开闭和对称重箱底面的封闭，所述称重箱的底部为尖角状。

本发明的开松机系统实现了自动物料输送，首先利用下料滚筒锯齿条或带刺解决了原料纤维分离问题，实现了大物料的分离，其次利用多组下料滚筒组合成下料机构，充分利用了原料纤维不易变形的特征，把原料纤维在未开松前进行分离称重，在纤维类物料使用前，能够有效地对纤维类材料进行自动称重，实现了精确称重、定量称重；最后对称重后的物料进行开松使用，防止开松后的物料变形扭曲(因为现有的开松机均是先进行开松，然后搅拌后进行称重，搅拌的目的是为了使物料均匀，但这样会导致开松后呈匀质纤维网状的物料成球或成条)。

附图说明

图1为本发明称重箱和分离箱的结构示意图。

图2为本发明称重箱的结构示意图。

图3为本发明分离箱的结构示意图。

图4为本发明系统的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。

如图1、2、3、4所示，一种纤维开松机系统，包括开松机4，所述开松机4连接有称重装置1，称重装置1包括称重箱5，所述称重箱5上端具有进料口，如图2所示的敞口状。所述称重箱5通过称重器7安装在安装支架6上，所述称重器7为可以两个，安装在称重箱5的左右两侧，或为四个，称重箱5的左右两侧各安装两个。本发明并不对称重器7具体数量进行限制，只要能够实现对称重箱5内物料进行称重即可。称重器7优选称重传感器，便于实现且易维护。

所述称重箱5底部由左斗体8和右斗体9构成(左、右是以说明书附图图2中的方向为参考方向)，即左斗体8和右斗体9构成称重箱5的底面。为了便于左斗体8、右斗体9的开闭和对称重箱5底面的封闭，所述称重箱5的底部为尖角状。所述左斗体8的一侧通过第一转轴10可转动地连接在称重箱5的箱体上，所述左斗体8的另一侧通过第二转轴(在图2中另一侧，未标出)可转动地连接在称重箱5的箱体上，所述右斗体9的一侧通过第三转轴11可转动地连接在称重箱的箱体上，所述右斗体9的另一侧通过第四转轴(在图2中另一侧，未标出)可转动地连接在称重箱5的箱体上。第一转轴10、第二转轴实现左斗体8的固定(可旋转)连接，第三转轴11、第四转轴实现右斗体9的固定(可旋转)连接。第一转轴10、第二转轴、第三转轴11、第四转轴通过轴固定座12,13固定。

所述左斗体8、右斗体9边设置有分离装置，所述分离装置用于将左斗体8、右斗体9分开，使称重箱5内的物料下落。具体地，所述分离装置包括第一连杆14、第二连杆(在图2中另一侧，未标出)、第三连杆15和第四连杆(在图2中另一侧，未标出)。所述左斗体8的一侧连接有第一连杆14，所述第一连杆14的一端与左斗体8活动连接，所述左斗体8的另一侧连接有第二连杆，所述第二连杆的一端与左斗体8活动连接，所述右斗体9的一侧连接有第三连杆15，所述第三连杆15的一端与右斗体9活动连接，所述右斗体9的另一侧连接有第四连杆，所述第四连杆的一端与右斗体9活动连接。所述第一连杆14的另一端与第三连杆15的另一端通过第一销轴16连接在一起，所述第一销轴16连接有第一滑块，所述第二连杆的另一端与第四连杆的另一端通过第二销轴(在图2中另一侧，未标出)连接在一起，所述第二销轴连接有第二滑块；所述称重箱5箱体的一侧上安装有第一滑槽，所述第一滑块安装在第一滑槽内上下滑动，所述称重箱5箱体的另一侧上安装有第二滑槽，所述第二滑块安装在第二滑槽内上下滑动。第一滑块在第一滑槽内向上滑动、第二滑块在第二滑槽内向上滑动时，第一滑块带动第一连杆14、第三连杆15向上运动，第二滑块带动第二连杆、第四连杆向上运动，此时第一连杆15、第二连杆带动左斗体8以第一转轴10、第二转轴为中心旋转转动，第三连杆11、第四连杆带动右斗体9以第三转轴11、第四转轴为中心旋转转动，从而实现左斗体8、右斗体9的打开，若称重箱5内有物料时，物料便从称重箱5内落下。

第一滑块在第一滑槽内向上滑动、以及第二滑块在第二滑槽内向上滑动通过以下方式实现：所述第一滑槽内安装有第三滑块，所述第三滑块位于第一滑块下方，所述第三滑块连接有第一传动块17，所述第一传动块17位于第一滑槽外，所述第一传动块17下方设置有第一顶升装置，所述第一顶升装置安装在安装支架6上，第一顶升装置与第一传动块不接触，第一顶升装置向上动作时，将第一传动块17顶升。具体地，第一顶升装置向上动作时，将第一传动块17顶升，第一传动块17带动第三滑块向上运动，第三滑块顶升第一滑块向上运动，第一滑块带动第一连杆10、第三连杆11向上运动。所述第二滑槽内安装有第四滑块，所述第四滑块位于第二滑块下方，所述第四滑块连接有第二传动块，所述第二传动块位于第二滑槽外，所述第二传动块下方设置有第二顶升装置，所述第二顶升装置安装在安装支架上，第二顶升装置与第二传动块不接触，第二顶升装置向上动作时，将第二传动块顶升。具体地，第二顶升装置向上动作时，将第二传动块顶升，第二传动块带动第四滑块向上运动，第四滑块顶升第二滑块向上运动，第二滑块带动第二连杆、第四连杆向上运动(在图2中另一侧，未标出)。

具体地，所述第一顶升装置为第一气缸，第一气缸通过安装板18安装在安装支架6上，所述第一气缸的活塞杆向上运动将第一传动块17顶升。同样，所述第二顶升装置为第二气缸，第二气缸通过安装板安装在安装支架6上(在图2中另一侧，未标出)。所述第二气缸的活塞杆向上运动将第二传动块顶升。为了减少震动，所述第一气缸的活塞杆上、第二气缸的活塞杆上均安装有橡胶减震器，橡胶减震器可选择橡胶块19。第一气缸的活塞杆、第一气缸的活塞杆分别通过橡胶块19与第一传动块17、第二传动块接触时可有效减少震动。

在左斗体8向左侧分开，右斗体9向右侧分开，称重箱5内的物料下落后，为了使左斗体8、右斗体9能够自行恢复原状，即重新形成称重箱5的底面，使进入称重箱5内的物料不下落，所述第一转轴10、第二转轴处于左斗体8的偏心位置处；所述第三转轴11、第四转轴处于右斗体9的偏心位置处。第一转轴10、第二转轴、第三转轴11、第四转轴处于偏心位置，左斗体8、右斗体9便可以依靠自身的重力恢复原状。

为了控制加料时间和进度，且确保称重的精确性，所述称重箱5上方设置有分离箱20(即物料分离部分2)，所述分离箱20通过第二支架27安装在安装支架6上，所述分离箱20具有上开口和下开口22，所述上开口上连接有加料斗21，所述下开口22位于称重箱5进料口上方，经下开口22落下的物料落入称重箱5的进料口；所述上开口和下开口22之间，所述分离箱20内从上向下依次安装有第一组下料滚筒、第二组下料滚筒和分离滚筒25，所述第一组下料滚筒、第二组下料滚筒分别由两个下料滚筒23,24对称设置构成，所述分离滚筒25位于第二组下料滚筒下方中部，所述下料滚筒、分离滚筒上均安装有多个齿条状分离条，所述齿条状分离条沿轴向分布，所述下料滚筒23,24、分离滚筒25通过电机驱动。首先，第一组下料滚筒、第二组下料滚筒是否转动以及转动速度，实现对加料时间和进度的控制。其次，具有多个齿条状分离条26的第一组下料滚筒、第二组下料滚筒的转动下料，使由多个纤维丝束聚在一起的呈较大块状、团状等状态的原料纤维打散、分离(并非开松，开松是对单独的丝束进行拉伸)，即分离成小块(由少量纤维丝束聚在一起形成)或分离成单独的丝束状，这样在下落时便可以精确控制下料的重量。例如，大块的纤维物料大概重量在500g左右，当需要800g物料时，若无此装置，必须人为干涉才能实现定量称重，因为下落的纤维物料(成团、成块)不能随人意定量落至称重箱5内。本发明的分离箱20可以使呈较大块状、团状等状态的原料纤维打散、分离，分离成小块(由少量纤维丝束聚在一起形成)或分离成单独的丝束状的物料随着第一组下料滚筒、第二组下料滚筒和分离滚筒25的转动不断下落，不断将小克重累加成需要的重量，从而实现定量称重。

第一组下料滚筒、第二组下料滚筒纤维原料分离过程：首先利用具有齿条状分离条26或带刺的第一组下料滚筒、第二组下料滚筒转动解决了纤维原料分离问题，其次利用多组下料滚筒组合成下料机构，充分利用了原料纤维不易变形的特征，把原料纤维在未开松前进行分离称重，也就几乎没有可能导致开松后纤维产生变形。

同样，为了精确控制下料，所述电机为伺服电机，减少电机的惯性转动，减少转动误差，从而伺服电机能够实现第一组下料滚筒、第二组下料滚筒的转动精度，最终实现精确下料。

使用时，先进行称重：分离箱20内的下料滚筒23,24(第一组下料滚筒、第二组下料滚筒)、分离滚筒25通过电机驱动，使由多个纤维丝束聚在一起的呈较大块状、团状等状态的原料纤维打散、分离(并非开松，开松是对单独的丝束进行拉伸)，分离成小块(由少量纤维丝束聚在一起形成)或分离成单独的丝束状，分离后的物料不断下落进入称重箱5内，小克重物料不断落入称重箱5内累加成需要的重量，此时左斗体8、右斗体9构成的称重箱5底面，落入称重箱5内的物料不会下落。

称重后，左斗体8在分离装置的作用下沿第一转轴10、第二转轴向左侧分开，右斗体9在分离装置的作用下沿第三转轴11、第四转轴向右侧分开，即将左斗体8、右斗体9分开，使称重箱5内称重后的物料下落，完成一次物料的称重、排出。

由于第一转轴10、第二转轴处于左斗体8的偏心位置处，第三转轴11、第四转轴处于右斗体9的偏心位置处，当左斗体8、右斗体9打开，物料在称重箱5内称重、排出后，此时在无分离装置的作用下(当采用上述结构的分离装置时，此时第一气缸的活塞杆、第一气缸的活塞杆均回缩，无作用力作用在左斗体8、右斗体9上)，左斗体8、右斗体9便可以依靠自身的重力恢复原状，左斗体8、右斗体9再次构成的称重箱5底面，落入称重箱5内的物料再次进行进料、称重工作。

为了实现自动输料，进入所述分离箱上开口的物料通过一条或多条输送带装置输送，如图4所示，所述输送带装置由水平物料输送带装置28和斜向物料输送带装置29组成，所述水平物料输送带装置28的尾端与斜向物料输送带装置29首端连接，水平物料输送带装置28上的物料输送至斜向物料输送带装置29上，斜向物料输送带装置29上的物料输送至所述分离箱20上开口。为了防止倾斜的斜向物料输送带装置29上的物料向下掉落，无法实现输送，所述斜向物料输送带装置29包括斜向输送带，所述斜向输送带表面为毛刺状。毛刺状表面将物料固定在斜向物料输送带装置29上输送。为了使斜向物料输送带装置29上物料脱落，所述斜向物料输送带装置29尾端处安装有刷料滚筒30，所述刷料滚筒30上安装有毛刷，所述毛刷将斜向物料输送带装置29尾端上的物料刷下。被毛刷刷下的物料进入分离箱20上开口，进入分离箱20内进行分离处理。

为了对称重后的纤维进行输送，所述称重箱5下方设置有输料输送带装置3，如图1所示，输料输送带装置3再将分离、称重后的纤维原料输送至开松机4内进行开松，伸展成为符合工艺要求的匀质纤维网。

本发明中，水平物料输送带装置28、斜向物料输送带装置29和输料输送带装置3均包括输送带、驱动滚筒、从滚筒以及驱动滚筒的动力装置(如电机)，输送带安装在驱动滚筒、从滚筒上，并通过动力装置驱动。

上述实施例不以任何方式限制本发明，凡是采用等同替换或等效变换的方式获得的技术方案均落在本发明的保护范围内。