本发明涉及丙纶短纤维技术领域，尤其涉及一种细旦丙纶短纤维的生产制造工艺。
背景技术：
目前的棉纺行业都不景气，其主要原因是产品结构老化加之棉花紧缺。俗话说得好“巧媳妇难做无米之炊”，在没有原料，或原料来源严重不足的情况下，棉纺行业的发展：一是要靠国家政策；二是要寻找新的原料来源。即要找棉纤维的最佳替代纤维。实践使人们逐步认识到当丙纤维的纤度小于1.11dtex后，就彻底消除了合成纤维的蜡质感，它的外观和手感不仅与优质的精梳棉无异，且具有比棉更好的芯吸效应，是解决当前棉纤维供需矛盾的一种理想的更新换代品之一。丙纶是一种廉价的纤维。
丙纶还有很好的抗化学性，浓硫酸、浓盐酸对丙纶几乎无影响，在50％的naoh溶液中，或28％的氨水中强度几乎不降低，在强氧化剂的作用下，丙纶的强度几乎不变，丙纶纤维还具有抗虫蛀，抗霉菌的性能，且回潮率极低，沾污性和污染性也很低，以及积聚静电小易于洗涤等特点，是一种价廉物美的原料。
现有的细旦丙纶短纤维染色效果较差，原料混合不均匀，不适合染色，容易掉色，为此，本发明提出一种细旦丙纶短纤维的生产制造工艺，用来解决现有技术的不足。
技术实现要素：
本发明的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种细旦丙纶短纤维的生产制造工艺。
为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：
一种细旦丙纶短纤维的生产制造工艺，包括以下步骤，
s1，准备原料，原料包括聚丙烯pp切片和添加剂，放入搅拌机中进行60～120min，搅拌机内的温度设置在50～75℃，得到原料a；
其中添加剂中包括纳米竹碳母粒，以毛竹作为原材料，先后经过干燥、碳化、煅烧和冷却工序制得竹碳，将竹碳经过物理或化学工艺处理得到纳米级的竹碳颗粒，将竹碳母粒制备成纳米级大小的纳米竹碳颗粒，将纳米竹碳颗粒表面处理及分散处理后与纺丝级的均聚聚丙烯粉料热熔混合制成竹碳母粒；
s2，热熔纺丝，将原料a混合热熔纺丝制得原料b；
s3，卷曲上油，将附着有亲水油剂的原料b经过具有卷曲机卷曲和附着亲水油剂，得到产品c；
s4，热定型，将产品c加热定型，以及剪切，将定型好的产品c剪切成丙纶纳米竹碳短纤维，得到产品d。
s5，将产品d染色，染色用染液，将染料26～37wt％、醋酸18～32wt％、甲基硅油5～15wt％、稀土化合物2～7wt％、匀染剂3～9wt％、分散剂3～9wt％、表面活性剂aes4～15wt％和余量的蒸馏水共同加入到超声振荡器中，超声分散1.5～4.5h后备用；
s6、按浴比1:38～70，将步骤s4中产品d加入到步骤s5中所配制的染液中，以4～11.5℃/min的升温速率升温至52～72℃后保温1.5～2.5h；
s7、将步骤s6中染色完成后的产品d利用清洗液和蒸馏水依次进行清洗，清洗完成后脱水，并置于70～89℃的温度下烘干即得。
优选的，所述步骤s5中的染液包括以下重量百分比的原料：染料30～35wt％、醋酸22～29wt％、甲基硅油8～12wt％、稀土化合物3.5～4.5wt％、匀染剂5～6wt％、分散剂5～6wt％、表面活性剂aes6～9wt％和余量的蒸馏水。
优选的，所述步骤s5中的染液包括以下重量百分比的原料：染料32wt％、醋酸25wt％、甲基硅油10wt％、稀土化合物4wt％、匀染剂5.5wt％、分散剂5.5wt％、表面活性剂aes8wt％和余量的蒸馏水。
优选的，所述步骤s5中的染料由质量比为3～5:1的活性兰纳素染料和分散染料组成。
优选的，所述步骤s5中的醋酸指浓度为25～35％的醋酸溶液。
本发明中，通过添加剂中包括纳米竹碳母粒，以毛竹作为原材料，先后经过干燥、碳化、煅烧和冷却工序制得竹碳，将竹碳经过物理或化学工艺处理得到纳米级的竹碳颗粒，这样的丙纶短纤维更加光滑，吸汗性能更好，染色用染液，将染料、醋酸和甲基硅油，这样染色效果更好，染色更加牢固，本发明染色效果好，适合着色，适合推广。
具体实施方式
下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。
实施例一
本发明提出的一种细旦丙纶短纤维的生产制造工艺，包括以下步骤，
s1，准备原料，原料包括聚丙烯pp切片和添加剂，放入搅拌机中进行60min，搅拌机内的温度设置在50℃，得到原料a；
其中添加剂中包括纳米竹碳母粒，以毛竹作为原材料，先后经过干燥、碳化、煅烧和冷却工序制得竹碳，将竹碳经过物理或化学工艺处理得到纳米级的竹碳颗粒，将竹碳母粒制备成纳米级大小的纳米竹碳颗粒，将纳米竹碳颗粒表面处理及分散处理后与纺丝级的均聚聚丙烯粉料热熔混合制成竹碳母粒；
s2，热熔纺丝，将原料a混合热熔纺丝制得原料b；
s3，卷曲上油，将附着有亲水油剂的原料b经过具有卷曲机卷曲和附着亲水油剂，得到产品c；
s4，热定型，将产品c加热定型，以及剪切，将定型好的产品c剪切成丙纶纳米竹碳短纤维，得到产品d。
s5，将产品d染色，染色用染液，将染料30wt％、醋酸18wt％、甲基硅油6wt％、稀土化合物3wt％、匀染剂4wt％、分散剂5wt％、表面活性剂aes12wt％和余量的蒸馏水共同加入到超声振荡器中，超声分散3h后备用；
s6、按浴比1:45，将步骤s4中产品d加入到步骤s5中所配制的染液中，以7℃/min的升温速率升温至55℃后保温2h；
s7、将步骤s6中染色完成后的产品d利用清洗液和蒸馏水依次进行清洗，清洗完成后脱水，并置于70℃的温度下烘干即得。
实施例二
本发明提出的一种细旦丙纶短纤维的生产制造工艺，包括以下步骤，
s1，准备原料，原料包括聚丙烯pp切片和添加剂，放入搅拌机中进行65min，搅拌机内的温度设置在55℃，得到原料a；
其中添加剂中包括纳米竹碳母粒，以毛竹作为原材料，先后经过干燥、碳化、煅烧和冷却工序制得竹碳，将竹碳经过物理或化学工艺处理得到纳米级的竹碳颗粒，将竹碳母粒制备成纳米级大小的纳米竹碳颗粒，将纳米竹碳颗粒表面处理及分散处理后与纺丝级的均聚聚丙烯粉料热熔混合制成竹碳母粒；
s2，热熔纺丝，将原料a混合热熔纺丝制得原料b；
s3，卷曲上油，将附着有亲水油剂的原料b经过具有卷曲机卷曲和附着亲水油剂，得到产品c；
s4，热定型，将产品c加热定型，以及剪切，将定型好的产品c剪切成丙纶纳米竹碳短纤维，得到产品d。
s5，将产品d染色，染色用染液，将染料31wt％、醋酸25wt％、甲基硅油10wt％、稀土化合物4wt％、匀染剂5wt％、分散剂5wt％、表面活性剂aes6wt％和余量的蒸馏水共同加入到超声振荡器中，超声分散1.5～4.5h后备用；
s6、按浴比1:45，将步骤s4中产品d加入到步骤s5中所配制的染液中，以8℃/min的升温速率升温至60℃后保温2.1h；
s7、将步骤s6中染色完成后的产品d利用清洗液和蒸馏水依次进行清洗，清洗完成后脱水，并置于82℃的温度下烘干即得。
实施例三
本发明提出的一种细旦丙纶短纤维的生产制造工艺，包括以下步骤，
s1，准备原料，原料包括聚丙烯pp切片和添加剂，放入搅拌机中进行70min，搅拌机内的温度设置在60℃，得到原料a；
其中添加剂中包括纳米竹碳母粒，以毛竹作为原材料，先后经过干燥、碳化、煅烧和冷却工序制得竹碳，将竹碳经过物理或化学工艺处理得到纳米级的竹碳颗粒，将竹碳母粒制备成纳米级大小的纳米竹碳颗粒，将纳米竹碳颗粒表面处理及分散处理后与纺丝级的均聚聚丙烯粉料热熔混合制成竹碳母粒；
s2，热熔纺丝，将原料a混合热熔纺丝制得原料b；
s3，卷曲上油，将附着有亲水油剂的原料b经过具有卷曲机卷曲和附着亲水油剂，得到产品c；
s4，热定型，将产品c加热定型，以及剪切，将定型好的产品c剪切成丙纶纳米竹碳短纤维，得到产品d。
s5，将产品d染色，染色用染液，将染料32wt％、醋酸26wt％、甲基硅油8wt％、稀土化合物4wt％、匀染剂6wt％、分散剂6wt％、表面活性剂aes9wt％和余量的蒸馏水共同加入到超声振荡器中，超声分散3h后备用；
s6、按浴比1:50，将步骤s4中产品d加入到步骤s5中所配制的染液中，以10℃/min的升温速率升温至60℃后保温2h；
s7、将步骤s6中染色完成后的产品d利用清洗液和蒸馏水依次进行清洗，清洗完成后脱水，并置于75℃的温度下烘干即得。
实施例四
本发明提出的一种细旦丙纶短纤维的生产制造工艺，包括以下步骤，
s1，准备原料，原料包括聚丙烯pp切片和添加剂，放入搅拌机中进行80min，搅拌机内的温度设置在70℃，得到原料a；
其中添加剂中包括纳米竹碳母粒，以毛竹作为原材料，先后经过干燥、碳化、煅烧和冷却工序制得竹碳，将竹碳经过物理或化学工艺处理得到纳米级的竹碳颗粒，将竹碳母粒制备成纳米级大小的纳米竹碳颗粒，将纳米竹碳颗粒表面处理及分散处理后与纺丝级的均聚聚丙烯粉料热熔混合制成竹碳母粒；
s2，热熔纺丝，将原料a混合热熔纺丝制得原料b；
s3，卷曲上油，将附着有亲水油剂的原料b经过具有卷曲机卷曲和附着亲水油剂，得到产品c；
s4，热定型，将产品c加热定型，以及剪切，将定型好的产品c剪切成丙纶纳米竹碳短纤维，得到产品d。
s5，将产品d染色，染色用染液，将染料34wt％、醋酸25wt％、甲基硅油11wt％、稀土化合物4wt％、匀染剂6wt％、分散剂7wt％、表面活性剂aes8wt％和余量的蒸馏水共同加入到超声振荡器中，超声分散3.2h后备用；
s6、按浴比1:60，将步骤s4中产品d加入到步骤s5中所配制的染液中，以8℃/min的升温速率升温至65℃后保温2h；
s7、将步骤s6中染色完成后的产品d利用清洗液和蒸馏水依次进行清洗，清洗完成后脱水，并置于75℃的温度下烘干即得。
在相同的检测标准下，分别检测本发明实施例一～四中染色后的细旦丙纶短纤维的日晒牢度、洗涤牢度和摩擦牢度，并与市售某品牌的细旦丙纶短纤维进行对比，得出如下结果：
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。