本实用新型涉及纺织机械技术领域，尤其涉及一种喷气涡流纺双通道集棉器。
背景技术：
喷气涡流纺，是一种新型的纺纱方式，纤维经气流加捻成纱，其速度快，产量高，近几年，国内安装了大批量的喷气涡流纺设备，导致喷气涡流纺产品同质化竞争严重，纱线利润下降。为了改变这种现状，我公司研发了一种喷气涡流纺花式纱线，该纱线风格独特、美观，在纺制这种花式纱的过程中，现有的单通道集棉器不能满足使用需要。
技术实现要素：
为了解决现有技术中的不足，本实用新型提供一种用于花式纱线在喷气涡流纺工艺中所使用的喷气涡流纺双通道集棉器。
本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：
一种喷气涡流纺双通道集棉器，包括集棉器本体，其特征在于：所述集棉器本体上设有一贯穿于其前后侧的集棉通道，集棉通道的截面为矩形结构，集棉通道两侧侧面为对称分布的斜面且两侧侧面之间间距自前侧至后侧依次递减，集棉通道的后侧开口内设有纵向分布的通道隔板，后侧开口于通道隔板两侧分别构成第一通道和第二通道。
所述通道隔板采用圆柱形的金属耐磨杆并预制在集棉器本体内。
所述通道隔板采用塑料材质并与所述集棉器本体一次注塑成型。
所述集棉器本体两侧侧面及底面上设有相互连通的卡槽。
所述第一通道和第二通道的于后侧开口处的通道面积比为1：2～3之间。
所述集棉通道的后侧开口两侧分布预制有圆柱形的金属耐磨杆。
本实用新型的有益效果是：结构设计合理，通过通道隔板将集棉通道的后侧开口分为第一通道和第二通道，宽的通道用于输送熟条，窄的通道用于输送粗纱，使得该种双通道集棉器可以满足生产喷气涡流纺花式纱的要求，结构简单易操作，使用效果明显且非常实用。
附图说明
下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。
图1是本实用新型的主视结构示意图。
图2是本实用新型的后视结构示意图。
图3是本实用新型的俯视结构示意图。
图4是本实用新型的仰视结构示意图。
图中：1集棉器本体、2集棉通道、3通道隔板、4金属耐磨杆、5卡槽、6第一通道、7第二通道。
具体实施方式
以下由特定的具体实施例说明本实用新型的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本实用新型的其他优点及功效。
根据附图1、2、3、4所示：一种喷气涡流纺双通道集棉器，包括具有双通道结构的集棉器本体1，其中：
所述集棉器本体1上设有一贯穿于其前后侧的集棉通道2，集棉通道2的截面为矩形结构，集棉通道2的顶面和底面水平分布或前侧略张开设置，集棉通道2两侧侧面为对称分布的斜面且两侧侧面之间间距自前侧至后侧依次递减，集棉通道2内自其前侧向其后侧方向输送熟条和粗纱，集棉器本体1位于喷气涡流纺机的后罗拉和中罗拉之间，使熟条和粗纱自后罗拉输送至中罗拉；
集棉通道2的后侧开口内设有纵向分布的通道隔板3，后侧开口于通道隔板3两侧分别构成第一通道6和第二通道7，集棉通道2两侧侧壁于后侧开口处的间距为7mm，第一通道6位于左侧且其横向宽度为1.5mm，第一通道6用于输送熟条，通道隔板3的横向厚度为1mm，第二通道7位于右侧且其横向宽度为4.5mm，第二通道7用于输送粗纱，根据熟条和粗纱的输送需要设计通道隔板3的位置，保障熟条和粗纱同步稳定的输送效果。
所述通道隔板3采用圆柱形的金属耐磨杆4并预制在集棉器本体1内，金属耐磨杆4的采用可以提高通道隔板3的耐磨效果，保障其使用效果及使用寿命。
所述集棉器本体1两侧侧面及底面上设有相互连通的卡槽5，卡槽5用于集棉器本体1的安装固定使用，卡槽5整体为U型结构，在安装过程中可以实现三个方向的固定，安装效果稳定。
所述集棉通道2的后侧开口内两侧分布预制有圆柱形的金属耐磨杆4，通过该金属耐磨杆4的设置用于提高集棉通道2两侧侧面的耐磨效果，保障其使用效果及使用寿命。
以上所述仅为本实用新型的优先实施方式，只要以基本相同手段实现本实用新型的目的技术方案，都属于本实用新型的保护范围之内。