本发明涉及中空膜成形领域，具体涉及一种直排组合式喷丝头。
背景技术：
中空膜成形工艺中使中空膜壁厚均匀的工艺一直是一个阻碍中空膜扩大使用范围的难题，尤其是在纤维膜、反渗透膜、微滤膜、纳滤膜和超滤膜等功能材料的使用中，这些材料的壁厚的差异决定了效果的不同，从而在壁厚的要求上非常得高。
若一根中空膜中不同段的壁厚不同，会导致中空膜在某一段时能起到过滤效果，而在另一段却无法起到效果，或者是在中空膜同一段的不同侧的壁厚不好，往往会导致过厚的一侧，阻碍了需通过的介质而无法达到过滤效果，而过薄的一侧则需过滤的介质也通过了中空膜也无法达到相应的过滤效果。
从而在一些中空膜的生产过程中为了保证中空膜壁厚的一致性和精确性，仅采用单个喷丝头对中空膜进行生产制造，从而造成了制造效率低下，中空膜的制造成本居高不下。
技术实现要素：
本发明要解决的技术问题是，克服了现在的技术缺陷，提供一种在保证中空膜壁厚的一致性和精确性的情况下，提高中空膜生产效率，降低制造成本的一种直排组合式喷丝头。
本发明的技术方案是，一种直排组合式喷丝头，其特征在于：包括进料板、分料板和多个出料组件，所述分料板设于进料板与出料板之间，所述进料板上设有用于供给料液的第一进料孔，所述分料板上设有用于将料液分流的料液分料通道，所述料液分料通道分别与第一进料孔和多个出料组件相连接，所述进料板上还设有用于供给芯液的第二进料孔，所述分料板上还设有将芯液分流的芯液分料通道，所述芯液分料通道分别与第二进料孔和多个出料组件相连接，所述第一进料孔与料液分料通道的连接处将料液分料通道分割成两个料液第一通道，所述第二进料孔与芯液分料通道的连接处将芯液分料通道分割成两个芯液第一通道。
本发明的有益效果为：通过分料板将料液分流到两个料液第一通道中，将芯液分流到两个芯液第一通道中，而后再一起将料液和芯液从不同的出料组件喷出，以达到多工位喷丝的目的，同时两个料液第一通道和两个芯液第一通道的设计保证了分流的稳定性，减少了干扰因素。
作为本发明的一种改进，所述第一进料孔与料液分料通道的连接处设有料液第一缓冲腔，两个所述料液第一通道关于料液第一缓冲腔的中心对称面对称分布，所述第二进料孔与芯液分料通道的连接处设有芯液第一缓冲腔，两个所述芯液第一通道关于芯液第一缓冲腔的中心对称面对称分布，通过所述改进，可以将料液平均分流到两个料液第一通道中，因为料液第一通道关于料液第一缓冲腔的中心对称面对称分布，所以料液流过两个料液第一通道中相对称的位置时，所形成的液压也是相同的，不会造成液压差而导致两个料液第一通道的出口处的料液压力不同，保证了不同料液第一通道的出口处所形成的料液状态是一致的，进而保证了最终中空膜的外径的一致性，同理，也可以将芯液平均分流到两个芯液第一通道中，因为芯液第一通道关于芯液第一缓冲腔的中心对称面对称分布，所以芯液流过两个芯液第一通道中相对称的位置时，所形成的液压也是相同的，不会造成液压差而导致两个芯液第一通道的出口处的芯液压力不同，保证了不同芯液第一通道的出口处所形成的芯液状态是一致的，进而保证了最终中空膜的内壁线径的一致性。
作为本发明的一种改进，每个所述出料组件包括缓冲块和出料块，所述缓冲块设于分料板与出料块之间，所述缓冲块周向上均布设有多条用于对料液进行缓冲的料液第二通道，所述缓冲块上还设有调整芯液流动方向的芯液第二通道，所述分料板上与料液第二通道的连接处设有第一锥孔，所述第一锥孔用于将料液分散，所述出料块与料液第二通道的连接处设有第二锥孔，所述第二锥孔用于将料液集中，所述芯液第二通道的出液端插入第二锥孔且芯液第二通道的外壁与第二锥孔的内壁形成出料间隙，通过所述改进，通过第一锥孔用料液分散，一来可以起到缓冲作用，使料液在出料之前更均匀，二来可以消除料液内部的气泡，避免出料时料液出现断料的情况，而后再通道第二锥孔将料液集中，形成出料高压，保证料液出料的连续性和稳定性，同时控制料液出液时中空膜的外径，多条周向均布的料液第二通道使料液的流动更均匀、更有序，而芯液第二通道控制中空膜的内径，从而得出需要的中空膜，保证中空膜的一致性。
作为本发明的一种改进，所述分料板包括第一分流板和第二分流板，所述料液第一通道和芯液第一通道设于第一分流板上，所述第二分流板上设有两个料液第三通道，两个所述料液第一通道远离第一进料孔的一端分别与两个料液第三通道相连接，每个所述料液第三通道均关于料液第一通道与该料液第三通道的连接处的两侧对称分布，每个所述料液第三通道的两端均连接有料液第四通道，每个所述料液第四通道均关于料液第三通道与该料液第四通道的连接处的两侧对称分布，每个所述料液第四通道远离料液第三通道与该料液第四通道的连接处的两端分别与一个出料组件相连接，所述第二分流板上还设有两个芯液第三通道，两个所述芯液第一通道远离第二进料孔的一端分别与两个芯液第三通道相连接，每个所述芯液第三通道均关于芯液第一通道与该芯液第三通道的连接处的两侧对称分布，每个所述芯液第三通道的两端均连接有芯液第四通道，每个所述芯液第四通道均关于芯液第三通道与该芯液第四通道的连接处的两侧对称分布，每个所述芯液第四通道远离芯液第三通道与该芯液第四通道的连接处的两端分别与一个出料组件相连接，通过所述改进，可以得出一个八工位的直排组合式喷丝头，且每个喷丝头所形成的中空膜差异小，基本上保持一致，而且壁厚均匀，保证了中空膜功效的统一性。
作为本发明的一种改进，所述分料板包括第一分流板和第二分流板，所述料液第一通道和芯液第一通道设于第一分流板上，所述第二分流板上设有两个料液第三通道，两个所述料液第一通道远离第一进料孔的一端分别与两个料液第三通道相连接，每个所述料液第三通道均关于料液第一通道与该料液第三通道的连接处的两侧对称分布，每个所述料液第三通道远离料液第一通道与该料液第三通道的连接处的两端分别与一个出料组件相连接，所述第二分流板上设有两个芯液第三通道，两个所述芯液第一通道远离第二进料孔的一端分别与两个芯液第三通道相连接，每个所述芯液第三通道均关于芯液第一通道与该芯液第三通道的连接处的两侧对称分布，每个所述芯液第三通道远离芯液第一通道与该芯液第三通道的连接处的两端分别与一个出料组件相连接，通过所述改进，可以得出一个四工位的直排组合式喷丝头，且每个喷丝头所形成的中空膜保持一致，而且壁厚均匀，保证了中空膜功效的统一性。
作为本发明的一种改进，所述料液第一通道与料液第三通道的连接处设有料液第二缓冲腔，所述芯液第一通道与芯液第三通道的连接处设有芯液第二缓冲腔，通过所述改进，通过料液第二缓冲腔的设计，可以将料液从料液第一通道中平均分流到料液第二缓冲腔两侧的料液第三通道中，因为料液第三通道关于料液第二缓冲腔的中心对称面对称分布，所以料液流过料液第三通道中相对称的位置时，所形成的液压也是相同的，不会造成液压差而导致两个料液第三通道的出口处的料液压力不同，保证了不同料液第三通道的出口处所形成的料液状态的一致性，进而保证了最终的中空膜的外径是一致的，同理，也可以将芯液从芯液第一通道中平均分流到芯液第二缓冲腔两侧的芯液第三通道中，因为芯液第三通道关于芯液第二缓冲腔的中心对称面对称分布，所以芯液流过芯液第三通道中相对称的位置时，所形成的液压也是相同的，不会造成液压差而导致两个芯液第三通道的出口处的芯液压力不同，保证了不同芯液第三通道的出口处所形成的芯液状态的一致性，进而保证了最终中空膜的内径是一致的。
作为本发明的一种改进，所述料液第四通道与料液第三通道的连接处设有料液第三缓冲腔，所述芯液第四通道与芯液第三通道的连接处设有芯液第三缓冲腔，通过所述改进，通过料液第三缓冲腔的设计，可以将料液从料液第三通道中平均分流到料液第三缓冲腔两侧的料液第四通道中，因为料液第四通道关于料液第三缓冲腔的中心对称面对称分布，所以料液流过料液第四通道中相对称的位置时，所形成的液压也是相同的，不会造成液压差而导致两个料液第四通道的出口处的料液压力不同，保证了不同料液第四通道的出口处所形成的料液状态的一致性，进而保证了最终的中空膜的外径是一致的，同理，也可以将芯液从芯液第三通道中平均分流到芯液第三缓冲腔两侧的芯液第四通道中，因为芯液第三通道关于芯液第三缓冲腔的中心对称面对称分布，所以芯液流过芯液第四通道中相对称的位置时，所形成的液压也是相同的，不会造成液压差而导致两个芯液第四通道的出口处的芯液压力不同，保证了不同芯液第四通道的出口处所形成的芯液状态的一致性，进而保证了最终的中空膜的内径是一致的。
作为本发明的一种改进，所述分料板包括第一分流板，所述料液第一通道和芯液第一通道设于第一分流板上，两个所述料液第一通道远离第一进料孔的一端均连接有料液第五通道，每个所述料液第五通道均关于料液第一通道与该料液第五通道的连接处的两侧对称分布，每个所述料液第五通道远离料液第一通道与该料液第五通道的连接处的两端分别与一个出料组件相连接，两个所述芯液第一通道远离第二进料孔的一端均连接有芯液第五通道，每个所述芯液第五通道均关于芯液第一通道与该芯液第五通道的连接处的两侧对称分布，每个所述芯液第五通道远离芯液第一通道与该芯液第五通道的连接处的两端分别与一个出料组件相连接，通过所述改进，可以得出一个四工位的直排组合式喷丝头，且每个喷丝头所形成的中空膜保持一致，而且壁厚均匀，保证了中空膜功效的统一性。
作为本发明的一种改进，所述料液第一通道与料液第五通道的连接处设有料液第四缓冲腔，所述芯液第一通道与芯液第五通道的连接处设有芯液第四缓冲腔，通过所述改进，通过料液第四缓冲腔的设计，可以将料液从料液第一通道中平均分流到料液第四缓冲腔两侧的料液第五通道中，因为料液第五通道关于料液第四缓冲腔的中心对称面对称分布，所以料液流过料液第五通道中相对称的位置时，所形成的液压也是相同的，不会造成液压差而导致两个料液第五通道的出口处的料液压力不同，保证了不同料液第五通道的出口处所形成的料液状态的一致性，进而保证了最终的中空膜的外径是一致的，同理，也可以将芯液从芯液第一通道中平均分流到芯液第四缓冲腔两侧的芯液第五通道中，因为芯液第一通道关于芯液第四缓冲腔的中心对称面对称分布，所以芯液流过芯液第五通道中相对称的位置时，所形成的液压也是相同的，不会造成液压差而导致两个芯液第五通道的出口处的芯液压力不同，保证了不同芯液第五通道的出口处所形成的芯液状态的一致性，进而保证了最终的中空膜的内径是一致的。
作为本发明的一种改进，所述分料板包括第一分流板，所述料液第一通道和芯液第一通道设于第一分流板上，两个所述料液第一通道远离第一进料孔的一端分别与一个出料组件相连接，两个所述芯液第一通道远离第二进料孔的一端分别与一个出料组件相连接，通过所述改进，可以得出一个两工位的直排组合式喷丝头，且每个喷丝头所形成的中空膜保持一致，而且壁厚均匀，保证了中空膜功效的统一性。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本发明整体结构示意图。
图2是本发明八工位直排组合式喷丝头整体结构爆炸示意图。
图3是本发明出料组件结构示意图。
图4是本发明出料组件安装剖视结构示意图。
图5是本发明一种四工位直排组合式喷丝头整体结构爆炸示意图。
图6是本发明另一种四工位直排组合式喷丝头整体结构爆炸示意图。
图7是本发明两工位直排组合式喷丝头整体结构爆炸示意图。
其中，附图标记为：1、进料板，1.1、第一进料孔，1.2、第二进料孔，2、分料板，2.1、料液分料通道，2.1.1、料液第一通道，2.1.2、料液第一缓冲腔，2.1.3、料液第三通道，2.1.4、料液第四通道，2.1.5、料液第五通道，2.1.6、料液第二缓冲腔，2.1.7、料液第三缓冲腔，2.1.8、料液第四缓冲腔，2.2、芯液分料通道，2.2.1、芯液第一通道，2.2.2、芯液第一缓冲腔，2.2.3、芯液第三通道，2.2.4、芯液第四通道，2.2.5、芯液第五通道，2.2.6、芯液第二缓冲腔，2.2.7、芯液第三缓冲腔，2.2.8、芯液第四缓冲腔，2.3、第一锥孔，2.4、第一分流板，2.5、第二分流板，3、出料组件，3.1、缓冲块，3.1.1、料液第二通道，3.1.2、芯液第二通道，3.1.3、限位块，3.2、出料块，3.2.1、第二锥孔，3.2.2、限位孔，4、出料间隙，5、第一定位孔，6、第二定位孔，7、第三定位孔，8、进料装置，9、冷却装置。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步说明。
如图1-4所示，本发明的工作原理：包括进料板1、分料板2和多个出料组件3，所述分料板2设于进料板1与出料板之间，所述进料板1上设有用于供给料液的第一进料孔1.1，所述分料板2上设有用于将料液分流的料液分料通道2.1，所述料液分料通道2.1分别与第一进料孔1.1和多个出料组件3相连接，所述进料板1上还设有用于供给芯液的第二进料孔1.2，所述分料板2上还设有将芯液分流的芯液分料通道2.2，所述芯液分料通道2.2分别与第二进料孔1.2和多个出料组件3相连接，所述第一进料孔1.1与料液分料通道2.1的连接处将料液分料通道2.1分割成两个料液第一通道2.1.1，所述第二进料孔1.2与芯液分料通道2.2的连接处将芯液分料通道2.2分割成两个芯液第一通道2.2.1，所述第一进料孔1.1与料液分料通道2.1的连接处设有料液第一缓冲腔2.1.2，两个所述料液第一通道2.1.1关于料液第一缓冲腔2.1.2的中心对称面对称分布，所述第二进料孔1.2与芯液分料通道2.2的连接处设有芯液第一缓冲腔2.2.2，两个所述芯液第一通道2.2.1关于芯液第一缓冲腔2.2.2的中心对称面对称分布，每个所述出料组件3包括缓冲块3.1和出料块3.2，所述缓冲块3.1设于分料板2与出料块3.2之间，所述缓冲块3.1周向上均布设有四条用于对料液进行缓冲的料液第二通道3.1.1，所述缓冲块3.1上还设有调整芯液流动方向的芯液第二通道3.1.2，所述分料板2上与料液第二通道3.1.1的连接处设有第一锥孔2.3，所述第一锥孔2.3用于将料液分散，所述出料块3.2与料液第二通道3.1.1的连接处设有第二锥孔3.2.1，所述第二锥孔3.2.1用于将料液集中，所述芯液第二通道3.1.2的出液端插入第二锥孔3.2.1且芯液第二通道3.1.2的外壁与第二锥孔3.2.1的内壁形成出料间隙4，缓冲块3.1靠近出料块3.2的一端设有限位块3.1.3，出料块3.2靠近缓冲块3.1的一端设有与限位块3.1.3相契合的限位孔3.2.2，四条料液第二通道3.1.1均分布在限位块3.1.3上，在进料板1、分料板2上均设有第一定位孔5，进料板1上的第一定位孔5与分料板2上的第一定位孔5通过紧固件(插销、螺栓、螺母等)相配合固定，保证本发明运作的稳定性、分料过程的均衡性，从而使不同工位生产出的中空膜保持一致性，进料板1上还设有用于固定进料装置8的第二定位孔6，将进料板1与进料装置8的相对位置固定后，可以保证进料过程的稳定性，以及确保料液进料口与芯液进料口进料的准确性，避免出现漏进料的情况出现，而导致中空膜生产失败，在分料板2靠近出料组件3的一端设有螺纹孔，出料组件3上设有与螺纹孔配合以固定出料组件3的第三定位孔7。
在上述结构相同的情况下，本发明的工位结构设计还具有下列几种情况：
实施例1：
如图2所示，所述分料板2包括第一分流板2.4和第二分流板2.5，所述料液第一通道2.1.1和芯液第一通道2.2.1设于第一分流板2.4上，所述第二分流板2.5上设有两个料液第三通道2.1.3，两个所述料液第一通道2.1.1远离第一进料孔1.1的一端分别与两个料液第三通道2.1.3相连接，每个所述料液第三通道2.1.3均关于料液第一通道2.1.1与该料液第三通道2.1.3的连接处的两侧对称分布，每个所述料液第三通道2.1.3的两端均连接有料液第四通道2.1.4，每个所述料液第四通道2.1.4均关于料液第三通道2.1.3与该料液第四通道2.1.4的连接处的两侧对称分布，每个所述料液第四通道2.1.4远离料液第三通道2.1.3与该料液第四通道2.1.4的连接处的两端分别与一个出料组件3相连接，所述第二分流板2.5上还设有两个芯液第三通道2.2.3，两个所述芯液第一通道2.2.1远离第二进料孔1.2的一端分别与两个芯液第三通道2.2.3相连接，每个所述芯液第三通道2.2.3均关于芯液第一通道2.2.1与该芯液第三通道2.2.3的连接处的两侧对称分布，每个所述芯液第三通道2.2.3的两端均连接有芯液第四通道2.2.4，每个所述芯液第四通道2.2.4均关于芯液第三通道2.2.3与该芯液第四通道2.2.4的连接处的两侧对称分布，每个所述芯液第四通道2.2.4远离芯液第三通道2.2.3与该芯液第四通道2.2.4的连接处的两端分别与一个出料组件3相连接，所述料液第一通道2.1.1与料液第三通道2.1.3的连接处设有料液第二缓冲腔2.1.6，所述芯液第一通道2.2.1与芯液第三通道2.2.3的连接处设有芯液第二缓冲腔2.2.6，所述料液第四通道2.1.4与料液第三通道2.1.3的连接处设有料液第三缓冲腔2.1.7，所述芯液第四通道2.2.4与芯液第三通道2.2.3的连接处设有芯液第三缓冲腔2.2.7，形成八工位的直排组合式喷丝头。
在本实施例中，料液从料液的进料装置8中进入到进料板1中，依次完成通过第一进料孔1.1、料液第一缓冲腔2.1.2、料液第一通道2.1.1(分流)、料液第二缓冲腔2.1.6、料液第三通道2.1.3(分流)、料液第三缓冲腔2.1.7、料液第四通道2.1.4(分流)、第一锥孔2.3、料液第二通道3.1.1和第二锥孔3.2.1。
芯液从芯液的进料装置8中进入到进料板1中，依次完成通过第二进料孔1.2、芯液第一缓冲腔2.2.2、芯液第一通道2.2.1(分流)、芯液第二缓冲腔2.2.6、芯液第三通道2.2.3(分流)、芯液第三缓冲腔2.2.7、芯液第四通道2.2.4(分流)和芯液第二通道3.1.2。
然后料液与芯液同时从出料块3.2中排出，进入到冷却装置9，使料液定型，芯液与料液相分离，冷却装置9中的冷却液与芯液的材料相同，从而得到由料液组成的的中空膜。
实施例2：
如图5所示，所述分料板2包括第一分流板2.4和第二分流板2.5，所述料液第一通道2.1.1和芯液第一通道2.2.1设于第一分流板2.4上，所述第二分流板2.5上设有两个料液第三通道2.1.3，两个所述料液第一通道2.1.1远离第一进料孔1.1的一端分别与两个料液第三通道2.1.3相连接，每个所述料液第三通道2.1.3均关于料液第一通道2.1.1与该料液第三通道2.1.3的连接处的两侧对称分布，每个所述料液第三通道2.1.3的两端均连接有料液第四通道2.1.4，每个所述料液第四通道2.1.4均关于料液第三通道2.1.3与该料液第四通道2.1.4的连接处的两侧对称分布，每个所述料液第四通道2.1.4远离料液第三通道2.1.3与该料液第四通道2.1.4的连接处的两端分别与一个出料组件3相连接，所述第二分流板2.5上还设有两个芯液第三通道2.2.3，两个所述芯液第一通道2.2.1远离第二进料孔1.2的一端分别与两个芯液第三通道2.2.3相连接，每个所述芯液第三通道2.2.3均关于芯液第一通道2.2.1与该芯液第三通道2.2.3的连接处的两侧对称分布，每个所述芯液第三通道2.2.3的两端均连接有芯液第四通道2.2.4，每个所述芯液第四通道2.2.4均关于芯液第三通道2.2.3与该芯液第四通道2.2.4的连接处的两侧对称分布，每个所述芯液第四通道2.2.4远离芯液第三通道2.2.3与该芯液第四通道2.2.4的连接处的两端分别与一个出料组件3相连接，所述料液第一通道2.1.1与料液第三通道2.1.3的连接处设有料液第二缓冲腔2.1.6，所述芯液第一通道2.2.1与芯液第三通道2.2.3的连接处设有芯液第二缓冲腔2.2.6，形成四工位的直排组合式喷丝头。
在本实施例，料液从料液的进料装置8中进入到进料板1中，依次完成通过第一进料孔1.1、料液第一缓冲腔2.1.2、料液第一通道2.1.1(分流)、料液第二缓冲腔2.1.6、料液第三通道2.1.3(分流)、第一锥孔2.3、料液第二通道3.1.1和第二锥孔3.2.1。
芯液从芯液的进料装置8中进入到进料板1中，依次完成通过第二进料孔1.2、芯液第一缓冲腔2.2.2、芯液第一通道2.2.1(分流)、芯液第二缓冲腔2.2.6、芯液第三通道2.2.3(分流)和芯液第二通道3.1.2。
然后料液与芯液同时从出料块3.2中排出，进入到冷却装置9，使料液定型，芯液与料液相分离，冷却装置9中的冷却液与芯液的材料相同，从而得到由料液组成的的中空膜。
实施例3：
如图6所示，所述分料板2包括第一分流板2.4，所述料液第一通道2.1.1和芯液第一通道2.2.1设于第一分流板2.4上，两个所述料液第一通道2.1.1远离第一进料孔1.1的一端均连接有料液第五通道2.1.5，每个所述料液第五通道2.1.5均关于料液第一通道2.1.1与该料液第五通道2.1.5的连接处的两侧对称分布，每个所述料液第五通道2.1.5远离料液第一通道2.1.1与该料液第五通道2.1.5的连接处的两端分别与一个出料组件3相连接，两个所述芯液第一通道2.2.1远离第二进料孔1.2的一端均连接有芯液第五通道2.2.5，每个所述芯液第五通道2.2.5均关于芯液第一通道2.2.1与该芯液第五通道2.2.5的连接处的两侧对称分布，每个所述芯液第五通道2.2.5远离芯液第一通道2.2.1与该芯液第五通道2.2.5的连接处的两端分别与一个出料组件3相连接，所述料液第一通道2.1.1与料液第五通道2.1.5的连接处设有料液第四缓冲腔2.1.8，所述芯液第一通道2.2.1与芯液第五通道2.2.5的连接处设有芯液第四缓冲腔2.2.8，形成四工位的直排组合式喷丝头。
在本实施例，料液从料液的进料装置8中进入到进料板1中，依次完成通过第一进料孔1.1、料液第一缓冲腔2.1.2、料液第一通道2.1.1(分流)、料液第四缓冲腔2.1.8、料液第五通道2.1.5(分流)、第一锥孔2.3、料液第二通道3.1.1和第二锥孔3.2.1。
芯液从芯液的进料装置8中进入到进料板1中，依次完成通过第二进料孔1.2、芯液第一缓冲腔2.2.2、芯液第一通道2.2.1(分流)、芯液第四缓冲腔2.2.8、芯液第五通道2.2.5(分流)和芯液第二通道3.1.2。
然后料液与芯液同时从出料块3.2中排出，进入到冷却装置9，使料液定型，芯液与料液相分离，冷却装置9中的冷却液与芯液的材料相同，从而得到由料液组成的的中空膜。
实施例4：
如图7所示，所述分料板2包括第一分流板2.4，所述料液第一通道2.1.1和芯液第一通道2.2.1设于第一分流板2.4上，两个所述料液第一通道2.1.1远离第一进料孔1.1的一端分别与一个出料组件3相连接，两个所述芯液第一通道2.2.1远离第二进料孔1.2的一端分别与一个出料组件3相连接，形成两工位的直排组合式喷丝头。
在本实施例，料液从料液的进料装置8中进入到进料板1中，依次完成通过第一进料孔1.1、料液第一缓冲腔2.1.2、料液第一通道2.1.1(分流)、第一锥孔2.3、料液第二通道3.1.1和第二锥孔3.2.1。
芯液从芯液的进料装置8中进入到进料板1中，依次完成通过第二进料孔1.2、芯液第一缓冲腔2.2.2、芯液第一通道2.2.1(分流)和芯液第二通道3.1.2。
然后料液与芯液同时从出料块3.2中排出，进入到冷却装置9，使料液定型，芯液与料液相分离，冷却装置9中的冷却液与芯液的材料相同，从而得到由料液组成的的中空膜。
在上述实施例中，如果在进料的压力和本发明的结构稳定条件满足的情况下，可以在进料板1上再增加新的分流板以使工位翻倍，提升工作效率。
在上述实施例中，所有的分流过程均采用两侧对称分布进行分流，相较于多侧分流或者多分流通道的分流方式，稳定性更强、可控性更强、生产出来的中空膜一致性更高。
上述的料液第一缓冲腔2.1.2、料液第二缓冲腔2.1.6、料液第三缓冲腔2.1.7、料液第四缓冲腔2.1.8、芯液第一缓冲腔2.2.2、芯液第二缓冲腔2.2.6、芯液第三缓冲腔2.2.7、芯液第四缓冲腔2.2.8均为球形腔,球形腔的设计可以避免料液或者芯液滞留在球形腔中，而且料液或者芯液在球形腔中流动更顺畅，不会造成料液或者芯液的浪费，也不会对下一次的料液或者芯液造成影响，比如两次生产时料液或者芯液的成分不同的情况下，要是前一次的料液或者芯液的成分和下一次不同，在下一次生产时，料液或者芯液在初始生产时，会造成产品不合格。
以上仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。