理管与收纱排管系统的制作方法

本实用新型涉及一种理管机与排管机，特别是涉及一种理管与收纱排管系统。

背景技术：

如图1所示，现有一种理管与收纱排管系统包含一排管机1，及一在一前后方向上设置于该排管机1前端的理管机2。

如图2、3、4所示，该排管机1包括一机架101、一沿该前后方向设置于该机架101顶端的水平输送带102、一位于该水平输送带102的下游并沿一左右方向设置的左右向输送带103、两个设置于该机架101左、右两侧的列管器104、两个设置于该机架101左、右两侧的前后向钢带105，及两个分别位于所述前后向钢带105之前的分离爪106，该机架101具有两个在该左右方向上间隔设置的纱管储存箱107，及一在该前后方向上位于所述纱管储存箱107之前的电控箱108。

该理管机2包括一机架201、一沿一上下方向设置于该机架201的上下向输送带202、一与该机架201结合在一起的空纱管置放箱203、两个设置于该机架201左、右两侧的满纱管输送带机构204，及一位于该空纱管置放箱203上方的纱管导轨205。

借此，当使用者将数支空纱管3搬运至该空纱管置放箱203内之后，此种理管与收纱排管系统的运作过程如下所述：首先，该上下向输送带202会将所述空纱管3逐一地搬运至该水平输送带102，接着，该水平输送带102会将所述空纱管3越过该电控箱108搬运至该左右向输送带103，接着，该左右向输送带103会借由转动方向的改变而将所述空纱管3搬运至所述纱管储存箱107的其中一者内暂存，接着，所述空纱管3会分别被输送至所述列管器104，而被所述前后向钢带105朝后搬运至一落纱机4(见图1)，接着，所述落纱机4(见图1)会将所述空纱管3搬运至一精纺机5(见图1)进行纺纱，使每一空纱管3变成一满纱管6，接着，该落纱机4会将所述满纱管6搬回所述前后向钢带105，接着，所述前后向钢带105会使得所述满纱管6朝前搬运至被所述分离爪106剥落，而分别落入所述满纱管输送带机构204；接着，所述满纱管输送带机构204会将所述满纱管6搬运至该纱管导轨205，以经由该纱管导轨205滑落至一摆置于该空纱管置放箱203旁边的满纱管集中车7中收集。

然而，此种理管与收纱排管系统在实际使用时，却具有以下的缺失：

一、在该水平输送带102将所述空纱管3搬运至该左右向输送带103的过程中，经常会因为所述空纱管3的导向不良，导致落管方向不正确，使得所述空纱管3在被运输至所述纱管储存箱107时，常会堵塞在入口，造成该水平输送带102与该左右向输送带103往往也会因此无法正常运转，而必须经由使用者以人工的方式去排除卡管的情形，无形中增加了使用者的工作量与困扰。

二、所述满纱管6虽可经由该纱管导轨205被搬运至该满纱管集中车7集中，但是，当该满纱管集中车7的容量已经装满了所述满纱管6，却仍然没有人进行处理时，所述满纱管输送带机构204还是会持续地收回新的满纱管6(即业界所称的收纱)，如此，新的满纱管6很快地即会堆叠在该纱管导轨205中并形成积管，待积管到一定程度时，该纱管导轨205上的满纱管6即会往外掉出并落入下方的该空纱管置放箱203中，造成待理管的空纱管3与纺纱完的满纱管6混杂在一起的情形，因而影响该理管机2的正常运作。

三、在所述满纱管输送带机构204收纱的过程中，虽可利用所述分离爪106让所述满纱管6与所述前后向钢带105上的管插109分离，然而，如图2所示，所述分离爪106是采用可调整的设计，即每一分离爪106具有一基部1061，及两个可调整地设置于该基部1061上的爪部1062(在图式中只显示其中一个爪部1062)，但是，这样的设计在调整所述爪部1062之间的间距时并不方便，不但不易精准地进行调整，而且，使用者往往也会有不知道要如何调整的问题，如此，除了会造所述满纱管输送带机构204收纱进行地不顺利之外，严重地，甚至会发生所述满纱管6无法正常脱离所述前后向钢带105上的管插109，而造成卡管并破坏到所述前后向钢带105的情形(例如，当所述爪部1062之间的间距过大时，该满纱管6即会掉在所述爪部1062之间卡住，造成卡管)。

四、由于该理管机2的空纱管置放箱203是与该机架201结合在一起，即便在停机时，朝前凸出的该空纱管置放箱203在该前后方向上还是会占用相当大的空间，因此，往往会造成厂房空间有限的使用者，因为此种理管与收纱排管系统占用的空间过大，而无法加以装设。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种能够克服现有技术的至少一个缺点的理管与收纱排管系统。

本实用新型的理管与收纱排管系统，包含排管机、设置于所述排管机前端的理管机、空纱管推车、主输送装置，及副输送装置。

所述排管机包括排管机架、设置于所述排管机架顶端的左右向输送装置、两个设置于所述排管机架内的纱管选头机构、设置于所述排管机架的列管装置、与所述排管机架连接的前后向输送装置，及两个设置于所述排管机架的分离爪，所述排管机架具有位于顶端的纱管输入上滑槽、两个在左右方向上间隔设置的纱管储存空间，及两个在所述左右方向上间隔设置且分别位于所述纱管储存空间下方的纱管输出下滑槽，每一纱管储存空间具有纱管入口，及纱管出口，所述左右向输送装置具有沿所述左右方向设置的左右向输送带，及用来驱使所述左右向输送带转动的第一驱动模组，所述左右向输送带位于所述纱管输入上滑槽的下游，并介于所述纱管储存空间的纱管入口之间，每一纱管选头机构位于各自的纱管储存空间的纱管出口与各自的纱管输出下滑槽之间，所述列管装置具有两个列管器，及驱动机构，每一列管器位于各自的纱管输出下滑槽下方，所述驱动机构用来驱使所述列管器相对于所述排管机架在收合位置与展开位置之间移动，所述前后向输送装置具有两个位于所述排管机架左右两侧的前后向输送带，及设置于所述排管机架并用来驱使所述前后向输送带转动的第二驱动模组，每一前后向输送带沿前后方向设置，当所述列管器移动至所述收合位置时，每一列管器位于各自的前后向输送带的前端部的上方，当所述列管器移动至所述展开位置时，每一列管器避开各自的前后向输送带的前端部，所述分离爪分别对应于所述前后向输送带，每一分离爪在所述前后方向上位于各自的前后向输送带之前，并与各自的前后向输送带的前端部衔接。

所述理管机包括设置于所述排管机架的前端并沿上下方向延伸的理管机架、设置于所述理管机架的上下向输送带，及设置于所述理管机架并用来驱使所述上下向输送带转动的第三驱动模组，所述理管机架具有与所述排管机架的纱管输入上滑槽互相衔接并位于所述纱管输入上滑槽上游的纱管导板，所述上下向输送带由下朝上延伸至所述纱管导板。

所述空纱管推车能脱离地连接于所述理管机架。

所述主输送装置对应于其中一分离爪与其中一前后向输送带，并包括设置于所述排管机架的主轨道架、设置于所述主轨道架的主输送带，及设置于所述主轨道架并用来驱使所述主输送带转动的第四驱动模组，所述主轨道架具有邻近于所述其中一分离爪的主入口端部，及高于所述主入口端部的主出口端部，所述主输送带从所述主入口端部朝所述主出口端部倾斜地延伸，所述主输送带的底端部在所述前后方向上位于所述其中一分离爪之前。

所述副输送装置对应于另一分离爪与另一前后向输送带，并包括设置于所述排管机架与所述理管机架之间的副轨道架、设置于所述副轨道架的副输送带、设置于所述副轨道架并用来驱使所述副输送带转动的第五驱动模组，及设置于所述副轨道架的纱管转向导板，所述副轨道架具有邻近于所述另一分离爪的副入口端部，及高于所述副入口端部并邻近于所述主入口端部的副出口端部，所述副输送带从所述副入口端部朝所述副出口端部倾斜地延伸，所述副输送带的底端部在所述前后方向上位于所述另一分离爪之前，所述纱管转向导板邻近于所述副入口端部，并具有面向所述另一分离爪与所述副输送带的转折面。

本实用新型的理管与收纱排管系统，所述排管机的每一分离爪具有设置于所述排管机架的安装基部，及两个与所述安装基部一体连接的爪部，所述爪部在所述左右方向上互相间隔且从所述安装基部朝各自的前后向输送带延伸。

本实用新型的理管与收纱排管系统，所述理管机还包括设置于所述理管机架的推车抓放机构，所述推车抓放机构具有能转动地设置于所述理管机架的底端部的传动杆、设置于所述传动杆并位于所述理管机架之外的释放踏板，及至少一设置于所述传动杆的定位钩，所述空纱管推车具有车身、能拆卸地设置于所述车身的拉门，及设置于车身的固定杆，所述车身界定出容置空间，所述容置空间形成朝向所述理管机架的出料门口，所述拉门选择性地封闭所述出料门口，所述空纱管推车相对于所述理管机架在与所述理管机架连接的连接位置，及与所述理管机架分离的脱开位置之间移动，当所述空纱管推车在所述连接位置时，所述定位钩嵌卡于所述固定杆，当所述空纱管推车在所述脱开位置时，所述定位钩脱开所述固定杆。

本实用新型的理管与收纱排管系统，所述理管机架还具有理管机体、两个间隔地设置于所述理管机体前侧并邻近于所述理管机体顶端的纱管侧导片，及两个间隔地设置于所述理管机体前侧并邻近于所述理管机体底端的推车导入板，所述纱管侧导片沿所述上下方向延伸，所述推车导入板沿所述上下方向延伸，且所述推车导入板朝前相对地外扩，所述纱管导板设置于所述理管机体的顶端部，所述推车抓放机构的传动杆设置于所述理管机体的底端部。

本实用新型的理管与收纱排管系统，所述主输送装置的主轨道架包括主架体、入口导板，及出口导板，所述主架体具有所述主入口端部与所述主出口端部，所述入口导板设置于所述主入口端部，所述出口导板设置于所述主出口端部。

本实用新型的有益效果在于：本实用新型使所述排管机的纱管储存空间邻近于所述理管机，待所述理管机将空纱管输送至所述排管机的纱管输入上滑槽之后，空纱管便可直接被输送到所述左右向输送装置开始进行储管，可有效避免现有技术因水平输送带所产生的的卡管与堵管等问题。本实用新型的所述主输送装置与所述副输送装置均不会位于所述空纱管推车的上方，本实用新型在收纱时，可有效避免满纱管与空纱管互相混杂的问题。本实用新型的空纱管推车是采用可脱离所述理管机的设计，本实用新型在不使用时，可将所述空纱管推车移去他处，以便于使用者视需要去利用所述空纱管推车原本所占用的空间。

附图说明

图1是现有一种理管与收纱排管系统的一平面示意图；

图2是图1的一不完整的部分放大视图；

图3是图2是俯视示意图；

图4是图2是右侧示意图，说明一满纱管集中车被摆置于该理管与收纱排管系统的一理管机的旁边；

图5是一立体示意图，说明本实用新型的理管与收纱排管系统一实施例可与一落纱机及一精纺机配合使用；

图6是一类似于图5的视图，但是从另一角度观看；

图7是该实施例的一排管机的一不完整的立体分解示意图；

图8是该实施例的一空纱管推车与该排管机组合的一平面示意图；

图9是沿着图8中的线Ⅸ-Ⅸ所截取的一剖视图；

图10是该实施例的一理管机的一立体图；

图11是该空纱管推车组合于该理管机的俯视示意图；

图12是沿着图11中的线ⅩⅡ-ⅩⅡ所截取的一不完整的剖视图；

图13是一平面示意图，说明该理管机进行理管作业及该排管机进行排管收业；

图14是一不完整的俯视示意图，说明该实施例的一主输送装置与一副输送装置进行收纱作业；

图15是一不完整的立体示意图，说明该副输送装置进行收纱作业；

图16是图14的前视示意图；

图17是图14的右侧示意图；

图18是一类似于图15的视图，但是从另一角度观看，说明该主输送装置进行收纱作业；

图19是图14的后视示意图。

具体实施方式

下面结合附图及实施例对本实用新型进行详细说明。

参阅图5、6，为本实用新型理管与收纱排管系统的一实施例，该理管与收纱排管系统100包含一排管机10、一设置于该排管机10前端的理管机20、一空纱管推车30、一主输送装置40，及一副输送装置50，在本实施例中，该理管与收纱排管系统100可与一落纱机200与一精纺机300配合使用。

如图7、8、9所示，该排管机10包括一排管机架11、一设置于该排管机架11顶端的左右向输送装置12、两个设置于该排管机架11内的纱管选头机构13、一设置于该排管机架11的列管装置14、一与该排管机架11连接的前后向输送装置15、两个设置于该排管机架11的分离爪16、两个透明窗口17，及一电控箱18。

该排管机架11具有一位于顶端的纱管输入上滑槽111、两个在一左右方向上间隔设置的纱管储存空间112，及两个在该左右方向上间隔设置且分别位于所述纱管储存空间112下方的纱管输出下滑槽113，每一纱管储存空间112具有一纱管入口114，及一纱管出口115。

该左右向输送装置12具有一沿该左右方向设置的左右向输送带121，及一用来驱使该左右向输送带121转动的第一驱动模组122，该左右向输送带121位于该纱管输入上滑槽111的下游，并介于所述纱管储存空间112的纱管入口114之间。

在本实施例中，该左右向输送装置12的第一驱动模组122具有一第一主动滚轮123、一第一从动滚轮124，及一用来驱使该第一主动滚轮123转动的第一驱动马达125，该左右向输送带121套设于该第一主动滚轮123与该第一从动滚轮124。

每一纱管选头机构13位于各自的纱管储存空间112的纱管出口115与各自的纱管输出下滑槽113之间，在本实施例中，所述纱管选头机构13可让空纱管以管径较大的一端朝下的状态被输出，此为现有技术，在此不再详细地说明。

该列管装置14具有两个列管器141，及一驱动机构142，每一列管器141位于各自的纱管输出下滑槽113下方，该驱动机构142用来驱使所述列管器141相对于该排管机架11在一收合位置(见图9)与一展开位置(见图9、17)之间移动，在本实施例中，该驱动机构142是一种气压缸。

如图5、6、9所示，该前后向输送装置15具有两个位于该排管机架11左右两侧的前后向输送带151，及一设置于该排管机架11并用来驱使所述前后向输送带151转动的第二驱动模组152，每一前后向输送带151沿一前后方向设置，当所述列管器141移动至该收合位置(见图9)时，每一列管器141位于各自的前后向输送带151的前端部的上方，当所述列管器141移动至该展开位置(见图9、17)时，每一列管器141朝外摆动至避开各自的前后向输送带151的前端部。

在本实施例中，该前后向输送装置15的每一前后向输送带151具有一前后带体153，及数个间隔地设置于该前后带体153的外侧面的管插154，所述管插154可用来将空纱管暂时定位于该前后带体153上，而且，该前后向输送装置15的第二驱动模组152具有两个第二主动滚轮155、两个第二从动滚轮156，及两个分别用来驱使所述第二主动滚轮156转动的第二驱动马达157，其中一前后向输送带151套设于其中一第二主动滚轮155与其中一第二从动滚轮156，另一前后向输送带151套设于另一第二主动滚轮155与另一第二从动滚轮156。

如图7、8、9所示，所述分离爪16分别对应于所述前后向输送带151，每一分离爪16在该前后方向上位于各自的前后向输送带151之前，并与各自的前后向输送带151的前端部衔接，在本实施例中，每一分离爪16具有一设置于该排管机架11的安装基部161，及两个与该安装基部161一体连接的爪部162，所述爪部162在该左右方向上互相间隔且从该安装基部161朝各自的前后向输送带151延伸。

如图8、10所示，该理管机20包括一设置于该排管机架11的前端并沿一上下方向延伸的理管机架21、一设置于该理管机架21的上下向输送带22、一设置于该理管机架21并用来驱使该上下向输送带22转动的第三驱动模组23，及一设置于该理管机架21的推车抓放机构24。

在本实施例中，该理管机架21具有一理管机体211、一设置于该理管机体211的顶端部的纱管导板212、两个间隔地设置于该理管机体211前侧并邻近于该理管机体211顶端的纱管侧导片213，及两个间隔地设置于该理管机体211前侧并邻近于该理管机体211底端的推车导入板214。该纱管导板212与该排管机架11的纱管输入上滑槽111互相衔接并位于该纱管输入上滑槽111上游，所述纱管侧导片213沿该上下方向延伸，所述推车导入板214沿该上下方向延伸，且所述推车导入板214朝前相对地外扩。

在本实施例中，该上下向输送带22由下朝上延伸至该纱管导板212，较佳地，该上下向输送带22沿该上下方向从下朝上并朝前倾斜地延伸，而且，该上下向输送带22具有一上下带体221，及数个互相间隔且成列地排列于该上下带体221的外侧面的抓管钩222。

在本实施例中，该第三驱动模组23具有一第三主动滚轮231、一第三从动滚轮232、一主动链轮233、一与该第三主动滚轮231同轴设置的从动链轮234、一与该主动链轮233及该从动链轮234啮合的链条235，及一用来驱使该主动链轮233转动的第三驱动马达236，该上下向输送带22套设于该第三主动滚轮231与该第三从动滚轮232。

在本实施例中，该推车抓放机构24具有一能转动地设置于该理管机体211的底端部的传动杆241、一设置于该传动杆241并位于该理管机架21之外的释放踏板242，及两个间隔地设置于该传动杆241的定位钩243，该释放踏板242可供使用者踩踏以驱使该传动杆241带动所述定位钩243逆时针旋转，每一定位钩243具有一钩身244，及一设置于该钩身244前端的钩头245，该钩头245具有一导斜面246。

如图8、11、12所示，该空纱管推车30能脱离地连接于该理管机架21，该空纱管推车30具有一车身31、一能拆卸地设置于该车身31的拉门32，及一设置于车身31的固定杆33，该车身31界定出一容置空间34，该容置空间34形成一朝向该理管机架21的出料门口341，该拉门32选择性地封闭该出料门口341，即，当使用者利用该空纱管推车30运送空纱管时，该拉门32会将该出料门口341封闭，而在该空纱管推车30与该理管机架21结合之后，使用者可将该拉门32拉出并吊挂于该车身31的侧壁上，让该拉门32不再封闭该出料门口341，以便于让该空纱管推车30内的空纱管朝该理管机20滑动。

如图11、12所示，该空纱管推车30相对于该理管机架21在一与该理管机架21连接的连接位置(见图11、12)，及一与该理管机架21分离的脱开位置(见图11)之间移动，该理管机架21的推车导入板214可对该空纱管推车30产生导引的作用，以便于使用者将该空纱管推车30推动至该连接位置，在该空纱管推车30朝该连接位置移动的过程中，该固定杆33可经由所述定位钩243的导斜面246，将所述定位钩243朝上推起，则当该空纱管推车30在该连接位置时，该固定杆33可滑过所述定位钩243的导斜面246，此时，所述定位钩243即可落下并嵌卡于该固定杆33，以将该空纱管推车30固定于该理管机架21，此外，当使用者要让该空纱管推车30脱开该理管机架21时，即可踩踏该释放踏242，以驱使该传动杆241带动所述定位钩243逆时针旋转至远离该固定杆33，如此，使用者即可将该空纱管推车30朝该脱开位置拉动，当该空纱管推车30在该脱开位置时，所述定位钩243脱开该固定杆33。

如图14、15、16所示，该主输送装置40对应于其中一分离爪16与其中一前后向输送带151，并包括一设置于该排管机架11的主轨道架41、一设置于该主轨道架41的主输送带42，及一设置于该主轨道架41并用来驱使该主输送带42转动的第四驱动模组43。

该主轨道架41包括一主架体411、一入口导板412(见图18)，及一出口导板413，该主架体411具有一邻近于该其中一分离爪16的主入口端部414，及一高于该主入口端部414的主出口端部415。该入口导板412设置于该主入口端部414，该出口导板413设置于该主出口端部415。

该主输送带42从该主入口端部414朝该主出口端部415倾斜地延伸，该主输送带42的底端部在该前后方向上位于该其中一分离爪16之前，在本实施例中，该主输送带42具有一主输送带体421，及数个间隔地设置于该主输送带体421的外侧面的主输送块422。

在本实施例中，该第四驱动模组43具有一第四主动滚轮431、一第四从动滚轮432、一主动链轮433、一与该第四主动滚轮431同轴设置的从动链轮434、一与该主动链轮433及该从动链轮434啮合的链条435，及一用来驱使该主动链轮433转动的第四驱动马达436，该主输送带42套设于该第四主动滚轮431与该第四从动滚轮432。

如图14、15、16所示，该副输送装置50对应于另一分离爪16与另一前后向输送带151，并包括一设置于该排管机架11并介于该排管机架11与该理管机架21之间的副轨道架51、一设置于该副轨道架51的副输送带52、一设置于该副轨道架51并用来驱使该副输送带52转动的第五驱动模组53，及一设置于该副轨道架51的纱管转向导板54。

该副轨道架51具有一邻近于该另一分离爪16的副入口端部511，及一高于该副入口端部511并邻近于该主入口端部414的副出口端部512。

该副输送带52从该副入口端部511朝该副出口端部512倾斜地延伸，该副输送带52的底端部在该前后方向上位于该另一分离爪16之前，在本实施例中，该副输送带52具有一副输送带体521，及数个间隔地设置于该副输送带体521的外侧面的副输送块522。

在本实施例中，如图14、17所示，该第五驱动模组53具有一第五主动滚轮531、一第五从动滚轮532，及一用来驱使该第五主动滚轮531转动的第五驱动马达533，该副输送带52套设于该第五主动滚轮531与该第五从动滚轮532。

该纱管转向导板54邻近于该副入口端部511，并具有一面向该另一分离爪16与该副输送带52的转折面541。

借此，当使用者利用该理管与收纱排管系统100进行理管、排管与收纱时，该理管与收纱排管系统100的运作过程如下所述：

一、如图13所示，将适量的空纱管400放置于该空纱管推车30内，并将该空纱管推车30移动至该连接位置，确定该空纱管推车30已被该理管机20的推车抓放机构24(见图12)固定于该理管机架21之后，将该拉门32拉出并吊挂该车身31的侧壁上，如此，所述空纱管400即会朝该理管机20的上下输送带22滑动。

二、如图13所示，该上下向输送带22的抓管钩222会钩取所述空纱管400并逐一地朝上搬运，并经由该纱管导板212滑入该排管机10的纱管输入上滑槽111，接着，通过该纱管输入上滑槽111的所述空纱管400会滑动至该左右向输送带121，该左右向输送带121借由转动方向的改变，即可将所述空纱管400经由所述纱管入口114搬运至所述纱管储存空间112的其中一者内暂存，接着，所述空纱管400会从所述纱管出口115输出至所述纱管选头机构13，并以大管径的一端朝下的状态进入所述纱管输出下滑槽113，接着，通过所述纱管输出下滑槽113的所述空纱管400会输送至位于该收合位置的所述列管器141，接着，所述前后向输送带151会利用所述管插154依序与所述列管器141内的空纱管400嵌卡，而将所述空纱管400依序朝后搬运至该落纱机200，接着，所述落纱机200会将所述空纱管400搬运至该精纺机300进行纺纱，使每一空纱管400变成一满纱管500(见图14)，如此，即完成理管作业、排管作业与纺纱作业。

三、如图14所示，该落纱机200(见图13)会将所述满纱管500搬回所述前后向输送带151，并由所述前后向输送带151朝前搬运，此时，所述列管器141均是位于展开位置，以避开所述满纱管500。

其中，如图15、16、17所示，该另一前后向输送带151会将所述满纱管500朝前搬运至依序被该另一分离爪16剥落，而脱离该另一前后向输送带151，让所述满纱管500依序落入该副输送装置50的副轨道架51的副入口端部511，该纱管转向导板54会使所述满纱管500依序由直立状态倒向该副输送带52，该副输送带52将所述满纱管500依序地输送至该副轨道架51的副出口端部512，而落入该主输送装置40的主轨道架41的主入口端部414(见图18)。

在此同时，如图18、19所示，该其中一前后向输送带151也会将所述满纱管500朝前搬运至依序被该其中一分离爪16剥落，而脱离该其中一前后向输送带151，让所述满纱管500也依序落入该主轨道架41的主入口端部414。

最后，如图14、18、19所示，经由该副输送带52输送至该主轨道架41的主入口端部414的满纱管500，以及经由该其中一前后向输送带151输送至该主轨道架41的主入口端部414的满纱管500，最终在经由该主轨道架41的入口导板412汇集与导引后，该主输送带42即可让所述满纱管500依序地输送至该主轨道架41的主出口端部415，并经由该主轨道架41的出口导板413的导引，而落入一满纱管集中车600中收集，如此，即完成收纱作业。

经由以上的说明，可再将本实用新型的优点归纳如下：

一、本实用新型将该排管机10的电控箱18在该前后方向上设置于所述纱管储存空间112之后，让所述纱管储存空间112非常邻近于该理管机20，待该理管机20将所述空纱管400输送至该排管机10的纱管输入上滑槽111之后，所述空纱管400就可以直接被输送到该左右向输送装置12开始进行储管，相较于现有技术，本实用新型省略了现有水平输送带102的设置，除了可有效解决现有水平输送带102在运输空纱管时所产生的的卡管与堵管等问题之外，也可让使用者不需再时常去做故障排除的工作，减轻工作负担，并且，也减少了一组水平输送带平时的保养问题。

二、本实用新型的主输送装置40是位于该排管机10与该理管机20的旁侧，该副输送装置50则是位于该排管机10与该理管机20之间，该主输送装置40与该副输送装置50均没有位于该空纱管推车30的上方，相较于现有技术，本实用新型在收纱时，所述满纱管500完全不会落入该空纱管推车30中，可有效解决现有技术满纱管会与空纱管混杂在一起的问题，而且，本实用新型可利用该副输送装置50将其中一半的满纱管500转向并运输至该主输送装置40与另一半的满纱管500汇集，让全部的满纱管500被准确地集中在同一侧进行收纱作业。

三、本实用新型的分离爪16是采用一体式的设计，在使用上只需简单调整一开始的安装位置，相较于现有技术，除了使用者不用再去烦恼调整间距的问题之外，也可让该主输送装置40与该副输送装置50顺利地进行收纱作业，有效地解决现有分离爪106的卡管问题。

四、相较于现有技术，本实用新型的空纱管推车30是采用可脱离该理管机10的设计，本实用新型在不使用时，可将该空纱管推车30移去他处，以空出该空纱管推车30原本占用的空间让使用者善加利用，此外，使用者也可以利用脱离后的该空纱管推车30去搬运新的空纱管400，并整车搬运至与该理管机20结合进行理管，不必再如现有技术般利用人力将空纱管一根一根地置入现有的空纱管置放箱203中，可有效减轻使用者的工作压力并提升工作效率。

综上所述，本实用新型的理管与收纱排管系统，不但可省略掉现有的水平输送带，而解决输送带的卡管、堵管问题，并可改善分离爪的卡管问题，且有可效避免满纱管与空纱管在收纱时互相混杂，此外，在空间运用上有更大的灵活性，所以确实能达成本实用新型的目的。